常用炼钢操作要点HRB400修改后2011-6-18
炼钢各工序安全操作规程
炼钢各工序安全操作规程（一）、原材料1．原材料的堆放1.1要有足够的原材料堆放场，各种原材料应按种类、规格、产地分别整齐堆放。
1.2车辆进出口必须按有预报车辆进出的灯光和音响信号，严禁原材料混放。
1.3原材料配料间要有屋面，各种耐火及熔炼材料必须干燥使用。
1.4料堆距铁路两边钢轨的外侧不小于1.5m。
1.5磁性原料：人工堆料时，其高度应不高于地坪1.5m。
吊车堆料不高于地坪2.5m，打包的料堆，不高于地坪2.0m。
1.6散状原料卸料地下料仓上口应设格栅，如散状原料卸料线布置在料坑中间，必须采用开车机卸料。
1.7原料间顺车间方向的人行道宽度不小于1000mm，电炉原料间不设料格时，废料堆之间的距离不小于一米。
2．废钢2.1使用废钢，应遵守下列规定：a 所有废钢要进行选分，不允许混入易燃易爆、有毒物品和密闭器皿。
b 废钢为密闭容器者，要经过钻孔扩散才能使用；直径大于200的密闭容器还必须经过纵向切割，方能入炉。
外形打的废钢应予切割，不能强行投入。
c 对废武器和炮弹要严格鉴定，妥善处理和保管，确认安全后方可入炉。
d 废钢内不得混有对钢质和炉体有害的有色金属，尤其是金属铅、锑、砷等。
（二）、配电1.工作前认真检查机械电气设备是否正常，必须每小时检查设备运行情况并做好记录，非配电人员不得擅自操作。
2.调压时，必须将三根电极抬起，脱弧切断电源，再进行调压，等电压指令明亮后才能合闸通电。
3.接电极时，必须切断电源，通电前必须发出信号，仔细检查后方可通电。
4.配电间、变压器室严禁存放易燃易爆物品。
5.处理设备故障，必须与高压室取得联系断掉高压才可尽行工作。
6.各种电气设备不准超负荷和带病运行。
（三）、熔炼操作1．开停炉1.1开新炉需要具备下列安全条件：a 炉子倾动机械、提升机械、加料设备、钢渣罐车以及其它有关设备必须试运转正常，并处于工作状态。
b 各种仪表处于正常工作状态。
c 冷却水和汽化冷却水系统水畅通、不漏水、排泄正常。
钢筋加工操作的技巧与要点
钢筋加工操作的技巧与要点钢筋是建筑施工中不可或缺的重要材料，其承载力和耐久性直接影响着建筑物的质量和安全。
而钢筋的加工操作技巧和要点正是保证建筑物稳固和耐久的关键之一。
本文将以十二个小节来论述钢筋加工操作的技巧与要点，帮助读者更好地理解和掌握这一重要技能。
第一节：钢筋选用在进行钢筋加工操作之前，首先要选用合适的钢筋。
一般情况下，建筑中常用的钢筋有HRB400和HRB500等级，其机械性能更好。
同时，应根据具体施工需要选择不同直径和长度的钢筋，保证施工质量和效率。
第二节：钢筋切割钢筋加工的第一步是切割。
对于直径较小的钢筋，可以使用剪切机进行切割，而对于直径较大的钢筋，则需要使用钢筋切割机。
在进行切割操作时，应根据需要确定切割长度，并注意安全操作，避免发生意外。
第三节：钢筋弯曲弯曲是钢筋加工中常见的操作。
对于较小直径的钢筋，可以用手工或弯曲机进行弯曲，而较大直径的钢筋则需要使用弯曲机。
在进行弯曲操作时，应注意保持钢筋的原始形态和长度，并根据具体需求进行精确的弯曲。
第四节：钢筋焊接有时，为了满足结构设计的需要，需要进行钢筋的焊接。
在进行焊接操作之前，应先清理钢筋表面的油污和锈蚀物，并使用专用的焊接机和电焊条进行焊接。
焊接过程中要保证焊点牢固，焊缝均匀，并注意防止热应力和焊接变形。
第五节：钢筋平整为了保证钢筋在混凝土中的粘结性能，钢筋的表面应保持平整。
在进行平整操作时，可以使用锤子、锉刀等工具对钢筋表面进行修整，并注意避免钢筋弯折或锈蚀。
第六节：钢筋连接在建筑施工中，常常需要将两根或多根钢筋连接在一起以形成一定的结构。
常见的钢筋连接方式有搭接、焊接和机械连接等。
在进行钢筋连接时，应根据具体需要选择合适的连接方式，并严格按照施工规范和设计要求进行操作。
第七节：钢筋防锈钢筋容易受到氧化和锈蚀的影响，因此在施工过程中要进行防锈处理。
常见的防锈方法包括刷涂防锈涂料、喷涂防锈剂和电镀等。
在进行防锈操作时，应严格按照产品说明进行，保证防锈效果和质量。
HRB400
（炼钢操作工艺卡）HRB400（VN）钢操作工艺卡二、原料要求（1）入炉铁水S≤0.040%；（2）冷却用废钢及其它含铁原料的加入原则，见相关规定。
三、冶炼操作采用高拉一次补吹法，终点压枪大于1分钟，出钢时间大于2.5分钟，具体控制要求如下：加完后再加VN。
3）合金加入时间：出钢1/4时开始加入，出钢3/4前加完。
（3）在出钢5/6—6/7时加挡渣球。
（1）采用铝碳质外装式浸入式水口；（2）参考中包温度：1520-1535℃；（3）工作拉坯速度：2.0-3.2m/min；（4）二次冷却：比水量1.0-1.51/kg；（5）结晶器保护渣型号：400专用保护渣；（6）中间包覆盖剂：炭化稻壳。
六、其他未尽事宜按基本工艺操作规程执行。
编制：批准：执行日期：（轧钢操作工艺卡）HRB400低合金钢轧制工艺（暂行）规定1、加热温度控制：预热段：800～1070℃加热段：1150～1170℃均热段：1050～1070℃2、出钢温度（开轧温度）：950～980℃（热坯） 1040℃（冷坯）3、预精轧——进精轧机前的温度控制：950℃±20℃4、吐丝温度：螺纹8：950℃±20℃螺纹10：950℃±20℃螺纹12—14：950℃±20℃5、穿水开启情况（根据现场情况调整）预精轧后1#开2#关精轧后3#开4#少开；5#、6#全部关闭6、风机开启情况：共11台（主要控制1#-6#风机）7、金相组织：正常铁素体+珠光体晶粒度11～11.5级轧钢操作工艺卡受控：编号：ZGJS09-ZG。
HRB400技术要点3
酒钢集团榆中钢铁有限责任公司管理体系文件编号：ZY/ZL—7/JZ—03（LG）HRB400钢技术操作要点版次：A/0拟订部门：发放份数：7审核人：批准人：批准: 年月日实施: 年月日受控状态:发放编号:1目的为规范操作，保证HRB400钢的质量和生产顺行，特制定本操作规程。
2适用范围适用于炼钢工序方坯HRB400钢生产工艺操作。
3术语、定义3.1.术语：使用ISO9000标准3.2.定义4职责5.管理内容及要求5.1.工艺路线高炉铁水→混铁炉→转炉冶炼→脱氧合金化→钢包全程底吹氩→方坯连铸（大包注流保护浇注）→铸坯检验入库5.1.1.工序时间（min）5.2.工艺条件5.2.1.入转炉铁水要求：P≤0.080%、S≤0.040%、Si：0.25～0.60%。
5.2.2.使用洁净废钢。
5.2.3.使用热周转的洁净红包，钢包底吹氩系统透气性良好。
5.2.4.合金选择：Mn-Si、Fe-Si 、Ba-Al-Si、FeV合金。
Mn-Si、Fe-Si合金必须烘烤并呈暗红色。
5.2.5.增碳剂：石油质增碳剂、碳线。
5.2.6.连铸采用浇注HRB335钢的常规中包，中包水口采用φ20mm锆质水口。
5.2.7.方坯结晶器保护渣采用HRB335钢专用保护渣。
5.2.8.中包使用镁质绝板中包。
5.2.9.补炉后第一炉、有回炉钢、转炉烟道漏水严重、铸机状况达不到工艺要求不得冶炼本钢种。
5.3.装入制度装入制度按炉龄分阶段定量装入，见下表:注：铁水温度变化±30℃，相应调整废钢用量±1吨5.4.供氧制度注: (1)工作氧压小于上表炉龄阶段相应工作氧压下限时,严禁一倒出钢。
(2)工作氧压＜0.7Mpa时，严禁冶炼。
5.5.造渣制度：采用单渣法5.6.温度制度5.6.1液相线温度:1506℃5.6.2各工序钢水过热度注：出钢温度上限时，强脱氧剂按上限加入；5.7.终点、成品成份控制及脱氧合金化5.7.1.终点采用高拉补吹法，终点降枪大于40s，倒炉次数≤2次。
炼钢厂技术操作规程(全)
操作规程转炉冶炼基本工艺操作规程1 开新炉1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2 当铁水Si+P不足1.2％,装铁水前向炉内加FeSi配至1。
2％.1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入,第二批50—60 kg/t,开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。
萤石一批料加2—3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5 使用氧压0。
7MPa,基本枪位1000mm。
1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2正常炉操作2。
1 装入制度2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据.2。
1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2。
1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢（或铁块）量见下表。
按炉龄分段装入量表2。
1。
4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。
2.2 冷却制度以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表（以废钢冷却效果为1）见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表2。
3 供氧制度2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。
氧压低于0.4MPa不得吹炼.各阶段氧压参考表2。
3.2 枪位控制基本枪位900—1100mm，波动枪位800—1200mm。
枪位调整要做到勤动少动。
正常情况应控制≯200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位,为迅速成渣,在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位.严禁过高枪位操作。
冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。
2。
3。
3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3—11，氧枪漏水时应及时换枪。
2.4 造渣制度要求吹炼全程化渣2。
4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。
即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2。
4.2 铁水Si＞0.8％时应采用双渣操作。
炼钢安全操作规程
炼钢安全操作规程炼钢安全操作规程一、炼钢工1、工作场地要保持整齐、清洁，各种材料、工具要放到指定地点。
2、电炉送电前，应对所属机械、电器确认正常后，方可送电熔炼。
3、装炉前应检查炉体、炉盖、水冷系统和倾炉机械是否正常，电炉接地是否良好。
4、当出钢坑和炉前出渣坑中有水，炉底过深，炉壁损坏超过规定时，不得送电炼钢。
5、炉料要有专人负责检查，严禁将易爆品、密封容器及水、雪块或带水的炉料装入，以防止爆炸，炉料大小不得超过规定。
6、当停炉超过24小时，应检查炉膛情况，发现炉内潮湿或者有水，应设法进行烘烤，干燥后方可装料熔炼。
7、送电前，把电极升起并进行严格检查，防止短路，禁止带负荷送电；通电时先用十分钟低压，当电极埋入炉料时，才能把功率加到最大。
8、凡接触或盛装钢水、炉渣的工具，需经烘烤干燥才能使用，使用完毕应立即放到指定的位置。
9、需要二次装料时，在装料前必须把炉门坎垫高、垫牢，以防钢水跑出。
炉料高出炉壳，需要吊车压料时，要有专人指挥。
10、加矿石或吹气时，要掌握好温度，任何时候加矿石都不得过猛、过急，以防沸腾跑钢伤人。
自动流渣时，严禁使用湿材料掩住，以防爆炸。
往炉内加粉散材料时，要站在炉门侧面加料，防止喷火伤人。
11、样勺、样模、拨样板等要经常保持干燥，剩余钢水尽量回炉，最后一炉的余钢方可倒在余钢罐内，且要倒在干燥的地方，以防钢花伤人。
12、捅料、搅拌、扒渣时，炉门坎必须加横杆，并使其接地，以防触电。
13、严禁带负荷停电，也不得两相送电，送电时不得有人在炉顶操作。
接放电极时，必须和配电员联系好，先停电，后操作，操作者严禁站在炉盖上。
14、调换电极时，要先把电源切断，通电时要检查电压是否合乎要求，通电后，电流不得超过规定数值。
15、冶炼中要对变压器定期进行检查，升温超过规定数值，要通知电工立即采取措施。
16、打出钢口时，要站在出钢槽两侧，不得站在槽子上。
出钢口打开后，不得用铁管探渣。
17、打锤不得戴手套，横打时，握撬杆者应在打锤者的对面；立打时，应在侧面。
炼钢安全操作规程
炼钢安全操作规程炼钢是一项危险的工作，因此有必要制定安全操作规程来确保工作人员和设备的安全。
下面是一份炼钢安全操作规程，供参考：一、总则1. 炼钢安全操作规程的制定目的是保证炼钢工作的安全，预防事故的发生，保护工人的身体健康。
2. 本规程适用于所有从事炼钢工作的人员，包括操作工、工程师、管理人员等。
二、基本原则1. 安全第一：无论任何情况下，都要将安全放在第一位，确保工作人员的安全。
2. 预防为主：通过做好各项预防措施，减少事故的发生。
3. 特殊作业：对于特殊作业，必须有专门的安全操作规程，并由专业人员指导进行。
三、工作流程1. 炉前准备：在进入炉区前，必须穿戴好工作服、安全鞋、安全帽等个人防护设备，严禁穿戴不符合要求的衣物。
2. 原料投放：投料前必须检查炉体是否处于安全状态，原料需进行称量并确保质量符合设计要求，禁止一次性投入过多原料。
3. 炼钢操作：在炼钢过程中，必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改操作步骤。
4. 炉后收尾：炼钢结束后，必须对设备进行清理，保持周围环境整洁，并进行必要的设备维护保养。
四、安全措施1. 老化设备：对于老化设备，必须定期进行检修，确保其运行安全可靠。
2. 防火措施：严禁在炉区周围存放易燃和易爆物品，并配备足够的灭火器材。
3. 有毒气体：炼钢过程中可能产生一些有毒气体，必须对炉区进行通风处理，并配备好气体检测仪。
4. 电气设备：电气设备必须符合国家安全标准，定期检查电气线路，确保运行良好。
5. 个人防护：必须配备符合要求的个人防护设备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等，并定期进行检查和更换。
五、事故应急处置1. 发生事故时，必须立即采取紧急措施，确保人员的生命安全。
2. 同时必须及时报告相关部门，并配合进行事故调查和处理。
3. 在事故处理过程中，要保护好现场证据，以便事后调查。
六、员工培训1. 所有从事炼钢工作的人员，必须严格按照安全操作规程进行操作，并接受相关的培训。
钢铁冶炼工操作规程
钢铁冶炼工操作规程
目的
本操作规程旨在确保钢铁冶炼工在操作过程中遵守安全准则，提高工作效率，确保生产质量。
适用范围
本操作规程适用于所有从事钢铁冶炼工作的人员。
一般要求
1. 所有钢铁冶炼工必须具备相关的工作技能和知识，严格按照工作流程进行操作。
2. 操作前必须进行个人防护装备检查，保证安全。
3. 操作时要保持清醒、集中注意力，禁止饮酒、吸烟或使用药物。
工作流程
1. 操作员在开始工作前，应仔细查看作业指导书和相关工艺参数，并按要求准备工作区域。
2. 在使用设备之前，必须进行设备的检查和维护，确保设备正
常运行。
3. 操作员应严格按照工艺要求进行材料的配料、称量和混合。
4. 在操作过程中，必须遵守安全操作规程，严禁瞎指挥、超负
荷操作或擅自修改工艺参数。
5. 操作员需时刻检查设备运行情况，及时发现并处理设备故障。
6. 工作结束后，操作员必须及时清理工作区域，并做好设备的
停机、封存和检查。
安全措施
1. 操作员必须熟悉并遵守有关的安全规章制度，如着装要求、
防护措施等。
2. 在操作过程中，注意周围环境的安全隐患，及时采取措施排除。
3. 禁止使用损坏的设备，如发现问题应及时上报并请专业人员
处理。
4. 在操作过程中，必须使用合适的工具和设备，避免使用劣质
设备或非正规方法。
5. 严格遵守燃气、火焰等操作的相关安全规定，确保操作过程
中的火灾防护。
以上是钢铁冶炼工操作规程的主要内容，请遵守相关规定，确保操作安全和生产质量。
如有违反或疑问，请及时上报和咨询相关责任人。
炼钢厂技术操作规程
炼钢厂技术操作规程第一章总则第一条为了规范炼钢厂的生产操作，确保安全生产，提高生产质量，制定本技术操作规程。
第二条本规程适用于炼钢厂全部生产操作工序。
第三条炼钢厂的生产操作人员必须严格按照本规程的要求进行操作。
第四条炼钢厂的技术操作规程由技术人员根据操作工序制定，并经厂级审查通过后施行。
第五条操作人员必须定期进行技术培训和考核，确保其熟练掌握相关工艺和设备操作知识。
第六条在生产操作过程中，所有人员必须严格遵守相关安全操作规程，防止事故和伤害的发生。
第七条炼钢厂的技术操作规程主要包括以下内容：1.原料准备：包括原料的配比、清洁和囤料等操作规程。
2.炉前操作：包括锭料装炉、拉渣和浇铁等操作规程。
3.炉内操作：包括吹氧操作、温度控制和合金添加等操作规程。
4.连铸操作：包括坯料结晶器的清洁和冷却操作，铸模涂抹和坯料切割等操作规程。
5.冶炼操作：包括炉渣处理和冶炼过程控制等操作规程。
6.出钢操作：包括出钢温度控制、测量和钢液质量检验等操作规程。
7.设备维修操作：包括设备检修、润滑和更换等操作规程。
第八条炼钢厂技术操作规程应根据实际情况进行修订和更新，以确保其与生产技术的适应性。
第九条操作人员必须按照规程的要求进行生产操作，设备故障时及时上报并采取相应措施。
第十条操作人员应保护好所使用的工具和仪器设备，避免损坏和浪费。
第三章监督和检查第十一条炼钢厂对技术操作规程的执行情况进行定期检查和内部审核。
第十二条检查部门应提出存在的问题和改进建议，并及时通知相关部门进行整改。
第十三条操作人员违反技术操作规程的，将按规定进行追责和处理。
第十四条生产过程中发现的安全隐患和事故，应立即上报相关部门，并采取措施进行处理。
第十五条相关技术和操作手册应随时更新，确保操作人员能够及时获取最新的操作流程和技术知识。
第四章处罚与奖励第十六条对于炼钢厂技术操作规程的违反行为，将依照公司相关制度进行处理，包括扣发奖金、警告甚至解雇等。
第十七条对于按规程进行生产操作，并在实际生产中表现突出的人员，将给予一定的奖励和表彰。
HRB400E操作要点
HRB400E冶炼连铸操作要点（试行）一、技术条件：执行标准GB1499.2-2007工艺流程：高炉铁水→混铁炉→转炉冶炼→脱氧合金化→钢包全程底吹氩→方坯连铸（大包注流保护浇注）→铸坯检验入库→轧机二、原料技术要求1、铁水：S≤0.035%，P≤0.100%;2、钒氮合金:VN16;三、产品要求1、化学成分2、【N】≤120ppm，如能保证可不做分析。
3、Ceq=C+Mn/6+(Cr+V+Mo)/5+(Cu+Ni)/15。
4、钢种液相线温度：T=1505℃五、转炉冶炼工艺1、终点控制：终点[C]=0.07-0.12%,[P]≤0.015%,[S]≤.020%，连铸中包温度控制在1520-1540℃，炼钢工根据此温度要求及现场钢包等工艺情况确定终点等过程温度控制。
2、尽量减少后吹，提高钢水质量。
3、脱氧合金化：采用硅铝钡（总量的60%加入包底）--硅锰合金——硅铁——硅铝钡（剩余量）——钒氮合金的脱氧合金化顺序，参考吸收率：Si：80-85%，Mn：85-90% V：88-92%，N：60-70%，硅铝钡参考加入量：0.8-1.2Kg/t。
4、采取全程底吹氩工艺，严格按照吹氩规范吹氩，软吹时间不少于5分钟。
5、软吹结束方可测温取样。
七、连铸工艺1、中间包使用镁质干式料快换中间包。
2、浇注过程实施全程保护浇注。
3、中间包钢水适宜过热度15-35℃，换钢包操作，中间包液面高度控制不低于400cm。
4、冷却工艺参数结晶器冷却水流量（压力0.8-1.0Mpa）：110-120M3 /h。
二冷配水采用低合金钢配水模式。
5、拉速控制6、其他执行通用操作规程。
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目录第1章HPB235方坯炼钢操作要点 (1)第2章Q195矩形坯炼钢操作要点 (3)第3章LQ195方坯炼钢操作要点 (6)第4章Q235A、B方坯炼钢操作要点 (9)第5章Q235B矩形坯炼钢操作要点 (12)第6章H08A方坯炼钢操作要点 (15)第7章45#-70#方坯炼钢操作要点 (18)第8章50#矩形坯炼钢操作要点 (23)第9章40Mn矩形坯炼钢操作要点 (26)第10章50Mn矩形坯炼钢操作要点 (29)第11章HPB300炼钢操作要点 (32)第12章HRB335炼钢操作要点 (34)第13章Q215方坯炼钢操作要点 (36)第14章20MnSi方坯炼钢操作要点 (39)第15章HRB400方坯炼钢操作要点 (42)第16章Q345B矩形坯炼钢操作要点 (44)第1章 HPB235方坯炼钢操作要点1．工艺流程:复吹转炉→钢包吹氩→方坯连铸2．工艺条件:出钢时间不小于3min，否则进行套管或下管处理。
3．转炉:3.1化学成份类别化学成分％C Si Mn P S国标≤0.22 ≤0.30 ≤0.65 ≤0.045 ≤0.050 内控0.14-0.20 0.10-0.18 0.30-0.40 ≤0.040 ≤0.040 3.2冶炼操作3.2.1造渣制度：造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干，终渣碱度目标按2.8—3.6控制。
3.2.2终点控制：3.2.2.1提倡一次倒炉,必要时可以补吹，但补吹次数≯1次，确保C-T协调出钢。
3.2.2.2连浇炉次终点目标：C≥0.07%，P≯0.035％，S≯0.040％出钢温度第一炉1670--1725℃目标值≤1720℃连拉炉 1630--1690℃目标值≤1650℃出钢成分目标值见下表：HPB235化学成分％C Si Mn P S目标值0.16-0.20 0.12-0.16 0.30-0.40 ≤0.035 ≤0.040 3.2.3出钢和脱氧合金化3.2.3.1出钢：钢包采用干净的红热周转包，若包况不好，需根据具体情况适当提高出钢温度和延长吹氩时间，保证钢包充分吸热后上台。
3.2.3.2采用硅锰铁和硅铁脱氧合金化。
锰的回收率按85—90%、硅的回收率按80—85%。
参考加入量:硅锰（FeMn65Si17）按5Kg/t钢、硅铁（FeSi72）按1.2Kg/t钢配加。
3.2.3.5脱氧合金化次序: 当钢水出至1/4后，顺序加入增碳剂→硅锰→硅铁3.2.4吹氩操作3.2.4．1出钢过程中钢包要全程底吹氩操作，到吹氩站测氩前温度，并取钢包样，根据钢包样对成分进行微调。
软吹时间≥3min，吹氩时要调整氩气流量，以渣面微动、钢包亮面≤200mm为宜。
3.2.4.2氩后温度第一炉1625--1650℃目标值1630--1645℃连浇炉1575--1605℃目标值1580--1600℃3.2.4.3出站前投入40-60kg钢包覆盖剂，要求干燥。
4．连铸：4.1铸坯断面：160×160mm；钢种液相线温度T1=1518℃。
4.2大包加盖、大包至中间包铸流采用保护浇注。
4.3结晶器水量控制在120±5m3/h。
4.4采用普碳预熔型保护渣浇注，保护渣必须烘烤干燥，少加勤加保持黑面操作，液面平稳，波动±10mm。
4.5二冷选用气雾冷却。
比水量K：1.0-1.14.6中间包温度：第一炉1540--1575℃目标值1550--1565℃连浇炉1520--1555℃目标值1530--1550℃中包温度在开浇后每5分钟记录一次，其中10、15、20分钟有2个温度不大于目标温度上限视为该炉中包温度合格。
4.7正常工作拉速:2.0-2.6 m/min。
开机、热换中包温度过高等特殊情况时可依生产情况调整。
4.8浸入式水口插入深度控制在80－110mm。
4.9开浇正常后，中间包钢水过热度≤35℃。
4.10振动参数: 振动出现故障时甩废或停浇。
振幅±4mm振频 f=(K×Vc/2S)×1000 式中：f- 频率 K-负滑脱 Vc-工作拉速 S-行程4.10中间包液面控制保钢水液面不低于600mm，最后中间包剩钢厚度不小于200mm。
5．其它按“技术操作规程”有关规定执行。
第2章 Q195矩形坯炼钢操作要点1工艺流程:复吹转炉→钢包底吹氩→矩坯连铸2工艺条件：出钢时间不小于3min，否则进行套管或下管处理。
3转炉操作:3.1化学成份（GB∕T700-2006）牌号化学成分％C Si Mn P S标准≤0.12 ≤0.30 ≤0.50 ≤0.035 ≤0.040内控≤0.08 ≤0.10 0.30-0.40 ≤0.030 ≤0.030注：可根据协议调整内控标准3.2冶炼控制:3.2.1总装入量大于80吨，目标值90±1吨，根据转炉热量调整冷料配比。
3.2.2底吹采用A模式。
3.2.3造渣制度：造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干，终渣目标碱度按2.8—3.6控制，MgO＝8～12％。
3.2.4终点控制：3.2.4.1提倡一次倒炉，必要时可补吹，但补吹次数≯1次，确保C-T协调出钢。
3.2.4.2终点成分目标值0.04%≤C ≤0.08% ,P≤0.030％,S≤0.030％；若终点P、S含量达不到控制要求，则需加石灰点吹处理。
出钢温度：第一炉 1675--1725℃目标值≤1720℃连浇炉 1620--1670℃目标值≤1665℃若钢包为黑包、新包、烤包、暗红包或有包底时，则可以很据实际情况适度提高出钢温度。
3.2.5脱氧合金化、出钢3.2.5.1出钢前打开底吹气，控制钢包吹开直径300-500mm。
3.2.5.2出钢C＜0.04%时，出钢前可在包底加入1-3包增碳剂；当钢包内钢水量5t时加入硅铝钡。
3.2.5.3当包内钢水量约1/4时，加入硅锰合金，钢水氧化性强时适当补加硅铝钡和铝块，以降低钢水氧含量。
3.2.5.4合金加入量：[Mn]按0.35%、[Si]按0.08%配加。
参考加入量:硅锰按5Kg/t 钢、硅铝钡按0.5-1.0Kg/t钢配加。
合金含量及吸收率见下表:合金Mn Si Al含量吸收率含量吸收率含量吸收率Mn-Si 65 90 17 80Ba-Al-Si 30 80 263.2.5.5出钢：出钢前堵挡渣帽，出钢3/4-4/5时加挡渣球，要求钢包渣层厚度小于30mm。
4吹氩控制4.1包况要求：红包。
若包况不好，需根据具体情况适当提高出钢温度和延长吹氩时间，保证钢包充分吸热后上台。
4.2吹氩时间大于3分钟。
吹氩时要调整氩气流量，以渣面微动、钢液面吹氩裸露直径控制在100mm～300mm之间。
严禁暴吹大翻。
4.3若补加合金或调温后再次吹氩时间不低于2分钟。
氩后温度（℃）控制参考如下：第一炉1625—1655 目标值1630-1645连浇炉1570—1615 目标值1585-16004.4吹氩后投入50—60公斤钢包覆盖剂, 钢包覆盖剂应干燥。
5连铸：5.1铸坯断面：165×330mm；钢种液相线温度 T1=1523℃5.2大包加盖、大包至中间包铸流采用保护浇注。
5.3结晶器水量控制在140±5m3/h，且在大包开浇15分钟记录一次。
若结晶器水量达不到控制要求则调整至规定。
5.4采用低碳预融型保护渣；5.5二冷选用喷淋水冷却,水表:强冷，比水量K：1.2-1.35.6中间包温度：第一炉1550--1590℃目标值1555--1570℃连浇炉1535--1570℃目标值1540--1555℃中包温度在开浇后每5分钟记录一次，其中10、15、20分钟有2个温度不大于目标温度上限视为该炉中包温度合格。
5.7正常工作拉速:1.2-1.8 m/min，开机、热换中包温度过高等特殊情况时可依生产情况调整。
5.8开浇正常后，中间包钢水过热度≤35℃。
5.9振动参数：振动出现故障时甩废或停浇。
振幅±4mm振频 f=(K×Vc/2S)×1000 式中：f- 频率 K-负滑脱 Vc-工作拉速 S-行程5.10中间包液面控制保钢水液面不低于450mm，最后中间包剩钢厚度不小于200mm。
5.11浸入式水口插入深度控制在80－110mm。
5.12大包浇注一半时取中包钢水样（正、副各一个样）。
6其它按“技术操作规程”有关规定执行。
第3章 LQ195方坯炼钢操作要点1工艺流程:复吹转炉→钢包底吹氩→方坯连铸2工艺条件：出钢时间不小于3min，否则进行套管或下管处理。
3转炉操作:3.1化学成份牌号化学成分％C Si Mn P S内控≤0.07 ≤0.07 0.25-0.35 ≤0.040 ≤0.040注：可根据协议调整内控标准3.2冶炼控制:3.2.1总装入量大于80吨，目标值90±1吨，根据转炉热量调整冷料配比。
3.2.2底吹控制：采用A模式。
3.2.3开新炉前10炉、大补炉后第一炉不得冶炼此钢种。
3.2.4造渣制度：造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干，终渣碱度目标按2.8—3.6控制，MgO＝8～12％。
3.2.5终点控制：3.2.5.1提倡一次倒炉,必要时可以补吹，但补吹次数≯1次，确保C-T协调出钢。
3.2.5.2终点目标值：C＝0.03—0.07％； P≤0.030％；S≤0.035％；若C含量过高，则进行点吹处理，若C含量过低，根据终点C含量适度添加碳粉。
若终点P、S含量达不到控制要求，则加石灰点吹处理。
出钢温度：第一炉 1685--1730℃目标值≤1720℃连浇炉 1650—1700℃目标值≤1680℃若钢包为黑包、新包、烤包、暗红包或有包底时，则可以很据实际情况适度提高出钢温度。
3.2.6脱氧合金化、出钢3.2.6.1出钢前打开底吹气，控制钢包吹开直径200-300mm。
3.2.6.2出钢C＜0.04%时，出钢前在包底加入增碳剂；出钢5吨时开始加入铝块，当包内钢水量1/3时，按“硅锰合金→硅铝钡”顺序加入合金。
硅铝钡根据具体情况添加，可以不加。
3.2.6.3合金加入量：[Mn]按0.30%、[Si]按0.05%配加参考加入量:硅锰按5Kg/t.钢、硅铝钡按0.5Kg/t.钢配加；合金含量及吸收率见下表:合金Mn Si Al含量吸收率含量吸收率含量吸收率Mn-Si 65 90 17 80Ba-Al-Si 30 80 263.2.6.4出钢：出钢前堵挡渣帽，出钢3/4-4/5时加挡渣球，要求钢包渣层厚度小于30mm。
4吹氩控制4.1包况要求：红包。
若包况不好，需根据具体情况适当提高出钢温度和延长吹氩时间，保证钢包充分吸热后上台。
4.2吹氩时间大于3分钟。
吹氩时要调整氩气流量，以渣面微动、钢液面吹氩裸露直径控制在100～300mm之间，严禁暴吹大翻。