电炉炼钢说明书
HX-5T炼钢电弧炉产品说明书
HX-5T炼钢电弧炉说明书1.用途：HX-5t炼钢电弧炉（以下简称电炉）分为左操纵和右操纵，（图号SQ020-0）5t电弧炉为左操纵，炉盖旋开，顶装料，连身结构，电极升降采用变频调速,横臂采用小车式导电横臂，大截面水冷电缆，供熔炼普通结构钢，优质钢和合金结构钢等。
2.电炉工作环境：2.1 海拔不超过1000m；2.2 环境温度在5～40℃范围内；2.3 使用地区最湿月平均最大相对湿度不大于90%，月平均最低不高于25℃；2.4 周围没有导电尘埃，暴炸性气体以及能严重破坏金属及绝缘的腐蚀性气体；2.5 没有明显的震动和颠簸。
3.对冷却水的要求:3.1 进水压力0.3～0.5Mpa；3.2 进水温度20～35℃；3.3水质：酸碱度PH值在7～8.5范围内，总硬度不大于10CaO mg当量，总固体含量比不超过250mg/l；3.4 冷却水温升不超过35℃。
4主要技术参数：5 结构概述：电炉总体由下列几部分组成：a、倾炉机构及其锁紧装置；b、炉体；c、炉盖及其提升和旋转机构；d、电极升降及其传动、导向和配重装置；e、短网铜排及集束电缆；f、液压系统、水冷装置；g、成套电气设备（包括变压器）。
5.1 倾动机构及其锁紧装置：倾动机构由弧形架、轨道、倾炉缸和倾炉锁紧装置组成。
弧型架上有4个定位销，当炉体大法兰4孔对准导入定位销，并用斜销钉打紧后炉体就可紧固于弧形架上。
弧形架下面有两个弧形面，弧形面上装销钉，其位置与数量与倾动机构轨道上孔一一对应，以实现倾炉按给定轨迹平稳运动，轨道固定在水泥基础上。
倾炉是由两个柱塞缸推动的，倾炉油缸的下支座固定在水泥基础上，上支座安装在弧形架的底部，出钢时最大倾角45°（一般出钢为42°），出渣时最大倾角15°。
为保持冶炼时弧形架的水平位置，在弧形架的一边设有水平锁定装置。
水平锁定装置固定在水泥基础上，其杆端部可伸入倾动平台侧面对应孔内。
出钢或扒渣时，解除锁定，即可实现出钢或扒渣的动作。
电炉炼钢工艺技术操作规程
电炉炼钢工艺技术操作规程电炉炼钢是一种利用电能将原生铁水或钢铁加热至一定温度后进行冶炼的工艺技术。
下面是一份电炉炼钢工艺技术操作规程。
一、安全操作1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括耐热手套、安全鞋、护目镜等。
2. 在操作过程中，必须注意室内通风，保持空气流通。
3. 熔炉操作前，必须检查电源线路和电气设备是否正常。
二、炉前准备1. 将电炉炉前和炉内清理干净，移除残留物和杂质。
2. 将炉料按炼钢配方要求准备好，如废钢、生铁、合金等。
3. 检查吊机和钢包的状态，确保吊装安全。
三、炉料装入1. 使用吊机将预先准备好的炉料依次装入电炉。
2. 在装入过程中，要注意均匀分布炉料，避免炉内上下不同温度区域的产生。
四、加热过程1. 打开电炉电源，调节电压和功率，控制加热速度。
2. 监测炉内温度，根据炉料情况适时调整加热参数。
3. 确保加热过程中炉料能充分融化，并保持适宜的温度。
五、冶炼过程1. 在炉料融化达到一定程度后，加入调温剂、脱硫剂等。
2. 控制加热和冷却速率，使炉料冶炼达到理想状态。
3. 根据需要，进行合金调整，如加入锰、铬、钒等元素。
六、出钢操作1. 钢料冶炼完毕后，停止加热，关闭电源，将电炉内压力降至常压。
2. 采用吊机将电炉钢水倒入钢包中，注意均匀倒入，防止喷溅。
3. 保持钢包温度，进行后续加工和浇铸操作。
七、炉后清理1. 关闭电炉主电源，断开电源线路。
2. 清理炉前、炉后区域，移除炉渣和废物，保持工作环境整洁。
3. 检查电炉设备和配件的状态，进行维修和保养。
以上是一份电炉炼钢工艺技术操作规程，对于电炉炼钢操作过程中需要注意安全、控制加热参数和冶炼过程中加入合适的冶炼剂等方面都进行了详细说明。
在实际操作中，操作人员还需要根据具体生产情况和炼钢配方要求进行调整，以确保炼钢工艺技术的顺利进行。
CH5 电炉炼钢
电炉钢除了将在传统的特殊钢和高合金钢领域继续 保持其相对优势外，正在普钢领域表现出强劲的竞 争态势。
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电炉炼钢的优势
矿石经高炉/转炉流程而成粗钢的单位能耗高于 700kgce/t，虽氧气转炉炼钢能耗仅为“零”， 但高炉和炼焦工序能耗高。同时也是污染环境的大 户。 废钢经电炉熔炼所生产的粗钢吨钢能耗仅为 270kgce/t ，而污染的产生及其治理更远优于高 炉/转炉流程。 采用废钢作原料的电炉炼钢，流程短，生产率高， 全员劳动生产率高达4000 t /（人· a），几乎是 高炉/转炉流程的3-4倍。 社会大量废钢的积累，废品的再循环利用。
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其它金属料
冷生铁：配碳、稀释残留元素、渣量增加
直接还原铁：粒状直接还原铁（DRI）和块状热
压块（HBI）
铁水：配加10％的热铁水，带入的物理热约为
25kwh/t-steel，化学热约40-50kwh/t-steel， 铁水热装工艺。 碳化铁(Fe3C)：技术问题，不能大量生产。
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5.4电炉炼钢的能量来源及热平衡
电能。
化学能。包括元素氧化及炉气燃烧带来的化 学热、输入燃料带来的外来化学热。 物理热。铁水或预热废钢带入的。
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5.4.1 供电
电流从电厂沿架空高压线输入变电所的配电系统； 再沿高压电缆经配电装置输入电炉变压器。 电炉变压器将高压电转化成低压电流通向石墨电极， 在电极与炉料之间产生电弧。 分常规功率供电(RP，rule)、高功率供电(HP)、 超高功率供电，700KVA/t以上(Ultra High Power ,简称UHP)。 电污染、噪音。 直流供电：一根顶电极和一根底电极。
三相电弧炉炼钢操作规程
三相电弧炉炼钢操作规程总则1. 本规程适用于5吨和15吨碱性三相电弧炼钢炉（以下简称电炉）的炼钢操作。
2.规程是生产技术领域中的法规，是实际操作的重要依据，是确保产品质量的主要技术文件，务必融会贯通，严格执行。
3.为确保正常炼钢和钢液质量，冶炼前必须对炉衬、炉盖、出钢槽、盛钢桶进行例行检查。
在下述情况下，不得冶炼锻制钢锭、电工纯铁、高合金钢、高强度和超高强度级别、三级以上探伤要求、对气体、夹杂有严格要求以及有其它特殊要求的钢种；3.1大修炉后的前5炉，中修炉后的前3炉；3.2 冷停炉超过24小时后的第一炉，有特殊要求的前2炉；3.3炉衬损坏严重、接近中修或炉坡、渣线修补面积超过1/5时；3.4新出钢槽第一次使用或出钢槽修补面积大于1/3时；3.5 新砌的盛钢桶、长期没有使用的旧盛钢桶、修补量较大的旧盛钢桶第一次使用。
4.冶炼高合金钢和一些有特殊要求的钢种时，要考虑该炉前1~2炉钢液成分对本炉的影响，同时也要考虑冶炼高合金钢后，对下炉化学成分的影响。
如有不良影响，要与相关部门联系修改计划。
5.送电前应仔细检查水冷、机电、风动、液压和测温系统等是否正常。
易脱落的电极及接头及时处理。
6. 出钢后，炉底原则上不允许有残留钢液。
7. 凡跟钢、渣接触的工具都应干净、干燥。
操作平车、平台干净，电炉周围场地干净、干燥、整齐、道路畅通。
通用规程氧化法冶炼1. 原、辅材料及配件1.1 所用原材料必须符合“炼钢原材料及辅助材料技术条件”严禁有毒、有害、易燃、易爆物以及对钢液质量有害的金属和非金属进入炉内。
1.2应根据所炼钢种冶炼方法、原材料成份、前炉钢对本炉钢的影响、冷停炉时间长短的影响、吹氧助熔的需要、计划钢产量等进行仔细计算，拟制配料单，配碳量应保证全熔化后氧化沸腾脱碳的需要，生铁配入量不得超过炉料重的15%，不足之碳量可配入电极块或冶金焦碳补足。
1.3所配炉料大小块度应合适，配比为：大块料20~40%，中块料30~40%，小块料（包括钢屑）30~50%。
电炉炼钢厂操作规程
电炉炼钢厂操作规程引言电炉炼钢是一种常用的钢铁生产方式，在电炉中通过电能加热矿石和废钢块，使其达到熔化点后进行钢水的冶炼。
为确保电炉炼钢工作顺利进行，提高生产效率和质量，制定本操作规程。
1. 安全操作要求1.1 操作人员必须穿着合适的劳动保护服装，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、耐高温手套、耐酸碱靴等。
1.2 在操作过程中，禁止随意堆放杂物，保持操作环境的整洁。
1.3 操作前必须查清操作区域内是否有易燃、易爆等危险物品，避免产生意外事故。
1.4 操作人员需严格按照操作流程进行，不得随意更改或省略工序。
1.5 指定专人负责检查和维护电炉设备的正常运行，如发现异常情况要及时报告。
2. 电炉炼钢操作流程2.1 准备工作2.1.1 检查电炉设备是否完好，及时更换老化或损坏的部件。
2.1.2 清理电炉周围的杂物，确保操作环境干净整洁。
2.1.3 进行安全检查，确保所有的安全设备和防护装置正常运行。
2.2 加入原料2.2.1 根据生产计划确定所需的矿石和废钢块的比例。
2.2.2 将矿石和废钢块按比例加入电炉，注意控制进炉速度，避免产生堆硫等问题。
2.2.3 加入矿石和废钢块后，及时关闭电炉门并启动加热装置。
2.3 加热熔化2.3.1 启动电炉加热装置，根据设定温度和时间进行加热。
2.3.2 监测电炉内的温度和压力变化，及时调整加热功率和时间，保持熔池温度稳定。
2.3.3 熔池达到目标温度后，停止加热并进行化验，确保钢液成分符合要求。
2.4 脱渣与精炼2.4.1 在熔池达到目标温度时，打开电炉底部的排渣门，将废渣清理出炉外。
2.4.2 根据炼钢工艺要求，加入脱渣剂或合金元素，进行脱氧、脱硫等精炼操作。
2.4.3 在脱渣和精炼过程中，及时调整温度、压力和吹氧量，保持熔池中的金属液质量。
2.5 出钢与冷却2.5.1 在钢液成分符合要求后，打开电炉底部的出钢口，将熔池中的钢液抽出。
2.5.2 控制出钢速度和钢液温度，避免产生结晶和凝固问题。
10T电炉炼钢炉操作规程
第一章10T电弧炼钢炉第一节电弧炼钢炉主要技术技能第二节操作规程1、每炉出钢完毕，炉前操作工必须吹干炉盖、立柱升降鼓轮处传动部位的积灰及垃圾。
2、炉盖和炉体必须吻合良好，严禁使用炉盖压撞炉料，机械限位处于常开状态。
3、装料前必须先将炉前操作台车开出，以免炉体台车开装料时两车相撞损坏设备。
4、炉体台车开出前必须将摇船摇平，并且打开保险锁钩。
5、炉体台车开出前必须先将炉盖与电极升高，保证炉盖与电极不会碰到炉体上的任何物件。
6、装料完毕应四炉料低于炉体，保证炉料不会和炉盖及电极相碰。
7、电极调整之前必须用压缩空气吹净导电铜管和夹头上的积灰，调整完毕，必须打开放气阀以免电极跌落炉内。
8、送电前不允许有钢铁料与炉壳及炉门框架接触。
9、送电时，电极必须升高约距炉料200mm左右，严禁短路送电。
10、电极升降行程必须限制在规定范围内，以免发生钢丝绳拉断或者滑出轮槽外的现象。
11、冶炼生产过程中，处扒渣外，应经常保证炉体处于水平状态，同时，必须将控制手柄正确地置于零位。
12、倾动炉座时动作必须缓慢平稳，不准过猛，允许倾角：出钢43、出渣15。
13、严禁带电倾炉出钢，出钢倾炉之前必须升起电极。
14、严禁倾动机构和电极升降机构同时运转。
15、由于冶炼工艺要求撞落雨这极接头必须及时拉入渣包，严禁电极接头跌落摇船就启动炉体进出台车，灼坏机电设备。
第三节维护规程1、每炉座设备应由专人操作，严禁非本炉座人员或其他人员操作。
2、对于倾动传动系统及托轮座应注意及时清理残渣、余料。
3、电炉机械设备各润滑点，要保持油质清洁，油量充足。
4、冷却水灼供应情况，水压不得小于３Kg/cm2，调节进水量，将出水温度控制在40℃-45℃范围内，并且不准发生冷却部件的漏水现象。
5、注意检查电极升降钢丝绳、链条的磨损情况，不准有绕乱或异物夹入现象。
6、电炉周围不准堆置油类及易燃物品，出钢坑及机械坑必须保持干净。
7、各传动机构必须完整无缺，并且没有障碍物。
钢铁冶炼设备使用说明书
钢铁冶炼设备使用说明书使用说明书：钢铁冶炼设备1. 引言本使用说明书旨在向用户提供关于钢铁冶炼设备的详细信息和正确使用方法。
在使用本设备之前，请务必仔细阅读以下内容，以确保设备的安全操作和最佳效果。
2. 设备介绍钢铁冶炼设备由以下组成部分构成：- 高炉：用于将铁矿石和其他原料加热并冶炼成熔融金属的设备。
- 冶炼炉：用于加热和冶炼熔融金属的容器。
- 炉台：用于支撑冶炼炉的结构，确保设备的稳定性。
- 燃烧系统：用于提供高炉所需的燃料和氧气。
3. 安全操作指南在操作钢铁冶炼设备时，请务必遵循以下安全操作指南：3.1 确保设备周围环境安全，随时保持良好的通风条件。
3.2 操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括防火服、安全帽和防护手套等。
3.3 在进行检修、清洁和维护工作之前，务必切断电源并确保设备完全停止运行。
3.4 遵循设备的操作指南和安全规程，按照正确的程序启动、停机和切换设备。
3.5 不得擅自更改设备的设置和参数，以免引发设备故障或安全事故。
3.6 定期检查设备的磨损和损坏情况，如发现问题应及时维修或更换。
4. 正确使用方法正确使用钢铁冶炼设备可以确保其正常运行和高效冶炼效果。
请按照以下步骤操作：4.1 确认设备的电源和燃气供应已连接并正常工作。
4.2 按照冶炼工艺要求，将所需原料投放到高炉中。
确保投料量适当，避免过载。
4.3 启动设备并按照设备指南和工艺要求调整温度、压力等参数。
4.4 监控设备运行状态，如发现异常情况应及时采取措施处理，并报告相关人员。
4.5 冶炼过程结束后，停机前务必将炉内残留物及时清除，并确保设备彻底冷却后方可维护和检修。
5. 维护和保养钢铁冶炼设备的维护和保养对于设备的长期性能和可靠性至关重要。
请按照以下建议进行维护和保养：5.1 每日清洁设备表面和周围区域，及时清除积尘和杂物。
5.2 定期检查设备的电气连接和燃气管道，确保其牢固可靠。
5.3 原材料和燃料的质量应符合冶炼要求，避免使用不合格的物料。
电炉冶炼作业指导书
电弧炉冶炼作业指导书电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。
一、原材料的准备1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。
1.2 废钢应避免油污。
对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。
1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。
1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。
合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。
1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。
石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。
二、补炉2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。
先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。
2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。
出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。
如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。
2.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。
力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。
根据公司的实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。
2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。
一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。
2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。
2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。
2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。
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1.炼钢工艺1.1概述某钢铁厂决定新建年产60万t铸坯的电炉炼钢厂。
新建电炉炼钢厂设有一座80t交流电弧炉、一座80tLF钢包精炼炉、一台R6m4机4流方坯连铸机。
年产合格钢水61.86万t，年产合格铸坯60万t，经由辊道热送至轧钢车间作后续处理。
1.2生产规模及产品方案1.2.1生产规模新建电炉炼钢厂生产规模年产钢水61.86万t，连铸坯60万t。
电炉原料条件：100%废钢1.2.2产品方案铸坯断面：150mm×150mm。
定尺：6～12m。
主要生产钢种为低合金钢。
1.3钢水冶炼路线电炉车间主要工艺设备如下：1座80t电炉；1座80tLF钢包精炼炉；1座R6m4机4流连铸机。
由此确定的主要冶炼路线如下：电炉→LF钢包精炼炉→连铸。
1.4主要原料及辅料供应1.4.1 废钢炼钢车间年需废钢：69.278万t。
1.4.2 辅助原料（1）铁合金炼钢车间年需铁合金0.866万t（含LF钢包精炼炉），常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰合金、铝等，块度5~40mm。
（2）石灰炼钢车间年需石灰37116 t。
（3）白云石炼钢车间年需白云石0.309万t。
（4）萤石萤石年需量3093 t。
（5）耐火材料炼钢车间年需各种耐火材料（电炉、钢水罐、LF炉、连铸）0.835万t。
（6）合成渣炼钢车间年需合成渣12372 t。
（7）电极炼钢车间年需电极1237 t。
（8）铝丝和Si－Ca线炼钢车间年需铝丝和Si－Ca线分别为247.44t和927.9t。
1.5金属物料平衡电炉车间金属平衡图见图1-1。
图1-1 电炉车间金属平衡图（单位：×104t）1.6工艺流程1.6.1 炼钢工艺流程见图1-2图1-2 炼钢工艺流程图1.6.2 LF钢包精炼炉工艺流程见图1-3图1-3 LF生产流程图1.7 炼钢车间组成及工艺布置新建电炉炼钢车间主要由废钢堆存、主厂房、公用系统和辅助设施等组成，炼钢主厂房由以下几跨组成：上料跨、电炉跨、连铸跨和出坯跨；废钢配料区由废钢一跨和废钢二跨组成，包括生铁、重废钢和轻废钢堆放区。
1.7.1废钢配料跨组成及主要参数废钢配料跨由废钢一跨和废钢二跨组成，包括生铁、重废钢和轻废钢堆放区。
1.7.2炼钢主厂房组成和工艺布置炼钢车间主厂房由加料跨、电炉跨组成。
（1）废钢配料跨布置简述废钢配料跨将堆存区分割成6块小区域，分类堆存合格轻、重废钢和生铁块。
废钢配料跨共两跨，每跨分别布置2台20/5t电磁起重机，用电磁盘或液压抓斗向废钢料篮中配料，配料跨每跨设置一条纵向料篮车行走线直通电炉跨。
（2）加料跨布置简述加料跨布置一套电炉和LF炉上料及加料装置，两者共用一套上料和加料系统，以完成散状原料和铁合金供应，并设一台10t起重机进行相关作业。
（3）电炉跨布置简述电炉跨是炼钢厂的主要跨间，主要包括一台电炉和一台LF精炼炉，其中还布置有料篮运送线、料篮存放区、电炉操作平台、电炉修砌、钢包烘烤以及钢水包冷热修工位等设施。
该跨设置一台80/20t、50/10t和180/50t起重机进行相关作业。
1.8生产操作简要说明（1）电炉操作简要说明A.废钢配料在废钢配料跨用电磁起重机电磁盘（或液压抓斗），按冶炼要求将废钢料配入料篮内，并用料篮车运至电炉跨。
B．电炉熔炼操作●装料电炉采用全废钢冶炼，由80/20t起重机将第一篮废钢吊至电炉附近，电炉炉盖升起并旋开之后，吊车很快将废钢装入炉内，炉盖旋回，下降电极，通电熔化，并利用氧枪吹氧助熔，待电炉中废钢熔化后，第二料篮废钢加入电炉内。
●熔化冶炼接通电源开关，电极自动下降并起弧。
此时炉门下降关闭，炉门两侧氧枪开始吹氧切割废钢，当废钢熔清后，氧碳喷枪喷吹碳粉造泡沫渣，整个过程采用计算机过程控制，优化和控制炉子的冶炼与热平衡。
●出钢采用红包出钢，出钢前将钢包内衬烘烤至约1200℃，电炉出钢钢包车将烘烤完成后的钢包运至电炉出钢口处等待出钢。
电炉采用偏心炉底无渣出钢，当钢水充填到钢包的四分之一左右时，将铁合金及合成渣加入到钢包中去，形成顶渣保护钢水，同时接通钢包底吹氩搅拌系统进行吹氩搅拌。
●出渣电炉在冶炼时向炉门方向微倾，以便炉渣从炉门流出，炉渣直接流到电炉平台下方的地坪上，少量喷水待稍冷却凝固后，用装载机将炉渣铲出后装入汽车运往弃渣场。
电炉采用偏心炉底无渣出钢，实现无渣出钢和留钢留渣操作，留钢量约20~30%，以维持炉内温度，达到连续生产，优化生产工艺指标。
（2）精炼炉操作简要说明●LF钢包精炼炉LF精炼炉布置在电炉跨，采用单工位布置方式，设置加热合金化和喂丝软搅拌两个工位，对钢水进行加热以及合金化操作。
180/50t起重机将盛满钢水的钢包从出钢钢包车吊至精炼炉钢包车上，然后精炼炉钢包车开到精炼炉处理工位。
精炼结束后，钢包车开至吊包位，由180/50t起重机将钢包吊出。
当精炼钢包在精炼工位准确定位后，炉盖下降，加入一定量合成渣后，通电进行加热和精炼钢水，升温速度可达4℃/min。
当温度达到约1670℃时，加入铁合金，进行合金化处理，使钢水达到所要求的目标温度和成份，并进行测温取样，确定成分和温度均达到要求后，断电，提升电极和炉盖。
当冶炼钢种对夹杂物要求严格时，在LF精炼炉合金化之后，需对钢水进行喂丝处理，以改变夹杂物的形态，或进行吹氩软搅拌，提高钢水的质量。
喂丝结束后，收回喂丝导管，将盛满钢水的钢包直接吊到连铸机的大包回转台上进行浇注。
（3）上料系统供料操作上料系统设有地下料仓、皮带机和高位料仓，高位料仓主要储存石灰、增碳剂、合成渣、脱氧剂及各种铁合金，供给电炉和精炼炉使用。
每个料仓均设有料位检测器，检测高低料位实况，当高位料仓物料下料位低于设定值时，控制室内显示并报警，对高位料仓进行上料操作，当料位到达上料位时，计算机控制自动停止上料。
系统设计有三种控制方式，即计算机集中自动控制，手动联锁控制和单机手动控制。
自卸汽车将物料卸入地下料仓。
地下料仓通过电磁振动给料器将物料卸入皮带运输机上，然后转运至料仓顶部的卸料小车上，卸料小车根据料种将料卸入相应料仓，每个料仓下部都有一个电磁振动给料器。
在料仓下配置称量斗，称量后的物料转运至通往电炉或精炼炉的皮带运输机上，分别运至电炉和LF炉的炉顶料斗中，或直接加入电炉或钢包中。
（4）电炉及精炼炉更换电极用180/50t吊车的50t钩吊起需更换的电极，放入电极处理站的电极存放位中冷却，吊起另一根已接好的电极，并将其插入电极夹持器中，要避免夹持器夹在电极接缝处(至少要距接缝处100mm)。
当电极放入适当位置后，锁紧夹持器。
（5）电炉和钢包的修砌A电炉的修砌平时采用耐火材料喷补装置局部修补和定期更换炉底耐火材料维修相结合的方法维修电炉，电炉修炉采用更换炉壳的修炉方式，在电炉跨修炉区进行。
电炉的水冷炉壁和水冷炉盖的寿命均在2500炉以上，有备件可随时更换。
电炉电极孔小炉顶是用高铝砖砌筑的，寿命约150炉，当小炉顶损坏后，用起重机将其吊离水冷炉盖，运至修砌区修砌。
B钢包的修砌钢包冷热修砌在钢水接收跨修包区进行。
1.9电炉车间主要技术经济指标电炉车间主要技术经济指标见表1-3表1-3主要技术经济指标1.10原材料、能源介质及动力消耗指标(1) 电炉主要原材料消耗指标主要原材料消耗指标1.11 新技术的应用为了适应电炉高效率熔化废钢的特点，必须选用先进的操作技术和先进的配套装置，以发挥电炉高速熔化废钢的能力，获得先进的技术经济指标。
为此本次设计的炼钢主要采用了下列先进技术；（1）采用超高功率交流电弧炉工艺；（2）偏心炉底出钢技术；（3）水冷炉壁、水冷炉盖；（4）氧碳喷枪造泡沫渣技术；（5）炉壁氧燃烧嘴和超音速氧枪为一体的多功能氧枪；（6）自动加料；（7）电炉采用铜钢复合材料导电横臂；（8）留钢留渣操作；（9）LF炉外精炼具有电弧加热、合金微调、喂丝、底吹搅拌等功能；（10）设置电炉烟气除尘装置，烟气排放符合环保要求；（11）电炉及除尘、精炼炉、加料等装置全部采用基础自动化和过程控制系统。
2.连铸工艺2.1 概述连铸车间建设1台R6m四流连铸机，年生产合格铸坯60万t，铸坯断面为150mm×150mm，定尺长度6~12m，并全部热送至轧钢车间。
2.2 连铸产品方案连铸机产大纲见下表2-1。
表2-1 连铸机产品大纲2.3 连铸钢水金属平衡连铸钢水的金属平衡见下图2-1。
图2-1 连铸金属平衡表2.4铸坯质量保证措施2.4.1 钢水温度要求合格的钢水温度是保证连铸工艺稳定和获得合格铸坯最重要的工艺参数之一，钢水温度不合适将影响连铸机的产量和铸坯的质量。
因此，以钢水温度作为可否进行浇注的主要判断标准，要求钢水具有合适的浇注温度，连铸钢水的浇注温度应等于该钢种的液相线温度加上中间包钢水合适的过热度，对于低合金钢，钢水过热度应控制在20~40℃。
2.4.2 连铸机方面的保证措施（a）钢包回转台采用加盖装置，钢包-中间包采用长水口、生产150mm×150mm断面时中间包-结晶器采用浸入式水口，实现全程保护浇注，防止钢水二次氧化，减少钢水中夹杂物，提高连铸坯内部质量。
（b）采用大容量中间包，并优化中间包结构和中间包控流装置，改善钢水流动状态、防止卷渣、促进夹杂物上浮，提高连铸坯质量。
（c）采用中间包升降、称重及连续测温技术，监控中间包钢水重量，稳定中间包液面。
（d）采用塞棒控制及结晶器液面自动控制技术，保证浇注过程中结晶器液面稳定，减少非金属夹杂的卷入和表面裂纹的发生，减少溢钢和漏钢事故。
（e）采用高抛物线锥度管式结晶器，适应多类钢种的凝固特性要求，改善连铸坯的冷却效果，减少漏钢事故，降低连铸坯形状缺陷。
（f）连铸机振动采用全板簧振动机构。
（g）采用气水雾化冷却和计算机控制，保证冷却区各段水量分配及时满足铸坯表面温度的合理分布，从而缓解连铸过程中热应力应变对铸坯质量的影响，特别是生产节奏的不稳定性尤其是拉速的波动性而产生的温度热应力的影响。
（h）采用连续矫直技术，减少连铸坯矫直时的变形率，有利于提高拉坯速度、改善连铸坯内部缺陷。
（i）连铸所得合格铸坯经由热送辊道，实现铸坯到轧钢的热送。
（j）设置连铸坯质量评估系统，确保热送坯的质量。
（k）设置尾坯优化功能，提高标准定尺的数量，提高钢水收得率。
（l）设置定尺优化功能，提高经济效益。
2.5 连铸机车间组成及工艺布置2.5.1 车间跨间组成连铸车间主厂房由连铸跨、出坯跨，两跨平行布置。
主厂房主要参数见表2-3。
表2-3 连铸主厂房组成及主要参数2.5.2 车间工艺布置（1）连铸跨布置简述连铸跨布置有中间包、结晶器及二冷段设备维修和连铸机大包转台等设施。
连铸跨1-9#~1-12#柱之间布置R6m4流方坯连铸机，为了避免钢水运送和浇铸操作时起重机的相互干扰，连铸大包回转台采用过跨布置。