启闭机制造工艺
液压启闭机设计制造监理细则
液压启闭机设计制造监理细则1、总则1.1 本细则依据为发包人与工程承包人签订的工程承包合同文件、招投标文件、设计文件以及有关工程规程、规范。
1.2本细则适用范围适用于液压启闭机设计制造。
1.3引用标准和规程规范（但不限于）（1）《水利水电工程启闭机设计规范》（2）《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（3）《液压系统通用技术条件》（4）《液压元件通用技术条件》（5）《二通插装式液压阀技术条件》（6）《二通插装式液压阀安装连接尺寸》（7）《液压系统总成出厂检验技术条件》（8）《大型液压式启闭机》（9）《液压机技术条件》（10）《液压机安全技术条件》（11）《中小型液压启闭机技术要求》（12）《中高压液压缸试验方法》（13）《压力容器无损检测》（14）《水工金属结构焊接通用技术条件》（15）《优质碳素结构钢技术条件》（16）《碳素结构钢》（17）《低合金结构钢》（18）《一般工程用铸造碳钢件》（19）《铸钢件补焊通用技术条件》（20）《合金结构钢技术条件》（21）《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》（22）《铸钢件通用技术条件》（23）《锻件通用技术条件》（24）《机械加工通用技术条件》（25）《装配通用技术条件》（26）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》（27）《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（28）《焊缝符号表示法》（29）《碳钢焊条》（30）《低合金钢焊条》（31）《低合金钢埋弧焊剂》（32）《碳素钢埋弧用焊剂》（33）《火焰切割质量技术要求》（34）《钢结构焊缝外形尺寸》（35）《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》（36）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（37）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（38）《公差与配合》（39）《形状与位置公差》（40）《表面粗糙度参数及其数值》（41）《低压电器外壳防护等级》（42）《水工金属结构防腐蚀规范》（43）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（44）《金属覆盖层工程用铬电镀层》（45）《形状与位置公差未注公差的规定》（46）《标准轨距铁路建筑限界》（47）《德国水工钢结构设计和计算标准》（48）《德国水工钢结构关于设计、制造和安装的建议》（49）《美国国家标准协会标准》（50）《美国试验材料协会标准》（51）《德国无缝钢管交货技术条件》（52）《德国液压传动和控制系统的一般规定》以上所列规程规范，在合同执行过程中如有新的版本时，则按新颁发的版本执行。
闸门启闭机安装施工方案
13.闸门及启闭机安装闸门和启闭机采用汽车运输到工地，汽车起重机吊运就位，人工配合安装。
13.1闸门安装（1）闸门埋件安装通常采用二期混凝土埋入法，即在水工建筑物一期混凝土浇筑时预留二期混凝土槽，并在一期混凝土中预埋螺栓用以调整，固定埋件；待一期混凝土拆模、凿毛后，便可将埋件按组装顺序逐一吊入槽内，利用预埋螺栓和拉紧器调整埋件，并固牢。
检查合格。
浇筑二期混凝土；二期混凝土拆模后，对埋件安装精度和二期混凝土横断面尺寸进行复测，超出允许误差的部位需进行处理，防止门叶安装时发生卡阻现象。
还要检查埋件和混凝土结合的密实性，必要时进行灌浆处理，以保证质量。
为缩短安装工期，在安装前可以根据吊装能力将几根埋件组成一体进行吊装。
小型闸门埋件也可先用钢支撑按设计尺寸组成整体，在浇筑一期混凝土时，吊入安装，不用二期混凝土，但一定要固定牢靠，防止浇筑混凝土时发生整体位移。
（2）门叶安装小型闸门的门叶尺寸小，可在工厂制作成整体，运到现场直接吊装就位，大型闸门门叶尺寸大，常受运输条件限制，需在工厂分节制造，运到现场在组成整体，安装时，根据现场吊装能力和闸门结构形式，采用不同方法：①将已组装好的门叶，整体吊入门槽；②将已组成整体的门叶拆开，分节吊入门槽内重新连接；③将运到现场的部件直接在安装位置装配、焊接、连成整体。
（3）安装技术要求①充压水封的安装应符合施工安装图纸的规定，平面闸门的安装应遵守DL/T5018-2004第8.2节的规定；②闸门主支承部件的安装应在门叶结构焊接完毕，经测量校正合格后进行。
所有主支承面应当调整到同一平面上，其误差不得大于施工安装图纸的规定；③平面链轮闸门门叶安装后，单个链轮及整体链轮应转动灵活，不允许有卡阻和过松、过紧现象，并应满足门叶垂直吊起底部链轮上缘与底部走道之间间隙为20-30mm；④平面链轮闸门安装后在门槽内升降时，链条与链轮应无卡阻现象，与轨道接触侧应保证80%以上的链轮处于受力状况，不接触链轮的允许间隙不应大于0.1mm；⑤闸门安装完毕后，应清除所有杂物，在滑动、滚动部位涂抹或灌注润滑脂。
液压启闭机概况及安装工序
右岸进水口液压启闭机安装工艺措施右岸进水口快速闸门设置在检修闸门后面，利用部分水柱动水闭门，充水阀充水平压后静水启门，采用容量为4500kN/10000kN（启门力/持住力）的液压启闭机通过拉杆操作，闸门平时用液压启闭机悬挂在孔口以上1.5m处，当机组发生事故时，打开液压启闭机快速闭门。
快速闭门时间≤4min，闸门接近底坎时的闭门速度≤5m/min。
右岸进水口快速闸门4500kN/10000kN液压启闭机一机一泵站布置方式，油缸安装在进水口604.00m高程机房内，液压泵站安装在606.00m高程的机房内。
启闭机总体布置形式为单吊点，尾部球面法兰支承，垂直单作用油缸，现地控制和远方集中控制。
右岸进水口快速闸门4500kN/10000kN液压启闭机主要参数：序号名称参数备注1 额定启门力4500 kN 充水平压后静水启门2 额定持住力10000 kN 利用部分水柱快速闭门3 工作行程11.5m4 最大行程11.7m5 缸径/杆径Ø800/Ø410mm6 启门计算压力14.3 MPa7 持住计算压力27.8 MPa8 启门速度0.6/0.3m/min9 快速闭门时间≤4 min、闸门接近底坎时的速度≤5 m/min10 操作条件动水闭门、静水启门11 启闭机形式缸体尾部球面和球面支承，垂直单作用液压启闭机2.1 液压启闭机安装流程埋件安装→油缸部件拆洗、组装、检查、电气试验→运输→机架安装→油缸总成安装→液压站系统安装→液控系统安装→管道安装→管道打压、冲洗→电气安装→启闭机试运转→与拉杆及闸门连接→系统耐压试验→验收。
2.2 液压启闭机机架基础及机架安装1、机架安装前根据快速门槽实际安装尺寸，在EL518.0底坎先测量出起吊中心线和孔口中心线并制作参照点，然后从EL606.0平台上垂下钢琴线与参照点重合，再用细线放出孔口中心线和门槽中心线。
2.3 油缸总成安装油缸吊装前，根据业主和监理要求，在厂家人员的配合下，可对油缸总成（包括缸体、上下缸盖、活塞、活塞杆及密封件等）进行必要的解体清洗。
水力启闭机工作原理图解
水力启闭机工作原理图解
很抱歉，我无法提供图片。
但我可以为你描述一下水力启闭机的工作原理。
水力启闭机是一种利用液压原理实现启闭阀门开闭的装置。
工作原理如下：
1. 液压系统：水力启闭机包括一个液压系统，主要由液压泵、液压缸、液压油箱和液压管路组成。
2. 液压泵：液压泵通过电动机驱动，将液体（通常是液压油）从油箱抽取并加压送入液压管路。
3. 液压管路：液压泵将液体送入液压管路，通过管路将压力传递到液压缸。
4. 液压缸：液压缸是水力启闭机的关键部件，它的活塞随着液压力的变化而运动。
当液压力增大时，活塞向前推动，驱动启闭阀门关闭；相反，当液压力减小时，活塞向后退，启闭阀门打开。
5. 控制系统：液压启闭机还配备有一个控制系统，可以通过控制阀来调节液压系统的工作状态。
控制系统可以手动控制，也可以自动控制。
总体来说，水力启闭机利用液压泵将压力传递到液压缸中，通
过活塞的运动驱动启闭阀门的开闭。
这种装置简单可靠，广泛应用于水利工程和其他领域中的阀门控制。
门式起闭机主梁上拱度确定与修复焊接变形的生产工艺改进
门式起闭机主梁上拱度确定与修复焊接变形的生产工艺改进【摘要】主要讲述了轨道梁起拱目的，设计上拱度与制造上拱度的确定，制造起拱方法。
轨道梁焊接弯曲变形后的修复方法介绍。
【关键词】上拱度；上拱曲线；焊接弯曲变形；修复方法0 概述由我公司设计与生产制造QM2X1250/650KN大跨度门式起闭机的结构形式：轨道梁为偏轨T型钢与腹板、翼板组合箱形梁，主梁结构重37.23吨，长度为17500mm、双轨距为9500mm、主梁腹板高1860mm、厚度为14mm，翼板宽2300mm、厚度为20mm，在腹板压力区布置2道纵向加劲杆，在全跨布置有横向大隔板9块，腹板压力区有8块小隔板，材质为：Q345B。
1 技术要求1.1 按GB/T14406《通用门式起重机》和JB6128《水电站门式起重机》的要求制造和检验1.2 主梁腹板、翼板拼接板的对接焊缝接头应错开300mm以上，对接焊缝质量射线检测按GB3323规定的II级，超声波检测按GB11354的BI级1.3 主梁水平弯曲≤5.6mm，主梁腹板垂直偏斜≤9.3mm1.4 主梁主腹板的波浪度在离盖板960mm以内的区域≤9.8mm，其余区域≤16mm1.5 门架主梁安装后跨中上拱度13.1-20.3mm，且最大拱度应控制在跨中1.5m范围内1.6 主梁轨道下腹板、翼板采用T型钢和腹板、翼板对接组成箱形梁2 生产工艺中的难题2.1 上拱度确定中的难题2.1.1 起拱目的当启闭机吊起闸门行走并加上启闭机自重和轨道梁自重的作用下，轨道梁产生垂直的弹性下挠弯曲变形，使轨道梁产生坡度。
大跨度时，由于坡度会增加启闭机的运行阻力和消耗动力。
甚至有时在制动时，会产生打滑现象或停机后会发生自滑现象。
主梁及轨道梁起拱的目的就是为了避免或减少启闭机运行的阻力和打滑与自滑现象的发生，从而保证启闭机的安全运行。
2.1.2 上拱度要求：根据图中设计要求上拱度Fs要求为13.1-20.3mm。
2.1.3 传统的起拱方法在以往的生产施工中，大跨度的箱型梁的起拱方法的确定，往往是比较困难的。
固定卷扬式启闭机制造技术要求
固定卷扬式启闭机制造技术要求一、机架1、各部件的垫板（如轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等）应进行加工，各加工面之间相对高度误差应不大于1.0mm。
2、翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合附录A的规定。
3、焊后消除应力处理可采用退火、振动时效等方法。
振动时效工艺参数选择和评价应符合JB/T10375和JB/T5926的规定。
二、钢丝绳1、钢丝绳应符合GB/T8918的有关规定。
2、钢丝绳出厂、运输、存放时应卷成盘形，表面涂油，两端扎紧并带有标签，注明订货号及规格，无标注的钢丝绳不得使用。
3、钢丝绳禁止接长使用。
三、滑轮1、铸铁滑轮材质应不低于GB/T9439中的HT200，铸钢滑轮材质应不低于GB/T11352中的ZG230-450,绳槽两侧加工后的壁厚不得小于设计名义尺寸，绳槽表面粗糙度不低于Ra12.5mm。
当滑轮直径大于600mm时，宜采用钢板轧制成型的焊接结构。
2、铸造滑轮的轴孔内不应焊补。
加工后的轴孔表面允许面积不超过25mm2。
深度不超过1mm的缺陷，缺陷数量不超过3个，且任何相邻两缺陷的间距不小于50mm，缺陷边缘应磨钝。
3、绳槽表面或端面的单个缺陷面积在清除到露出良好金属后不大于100mm2，深度不超过该处名义上壁厚的10%，同一个加工面上不多于2处，可焊补。
焊补后不应进行热处理，但应磨光。
4、滑轮若缺陷超过以上规定，应报废。
5、滑轮上有裂纹时，不应焊补，应报废。
6、装配好的滑轮应能用手灵活转动。
四、卷筒1、铸铁卷筒材质应不低于GB/T9439中的HT200,铸钢卷筒材质应不低于GB/T11352KR zg230-450,卷制焊接卷筒材质应不低于GB/T699中的Q235B，加工后的各处壁厚不应小于名义厚度。
2、卷筒绳槽底径公差应不大于GB1801中的h10,对于双吊点中高扬程启闭机，其卷筒绳槽底径公差应不大于h9。
3、铸铁卷筒和焊接卷筒应经过时效处理，铸钢卷筒应退火处理。
4、铸造卷筒加工面上的局部砂眼、气孔其直径小于8mm,深度小于4mm，在每200mm长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上的总数不多于5处，允许不焊补。
闸门启闭机施工方案
-闸门、启闭机施工方案】目录1、编制依据 (1)2、劳动力计划投入 (1)3、设备投入计划 (1)4、安装前检查和清理 (1)5、闸门及启闭机安装 (2)6、手电两用螺杆启闭机安装 (3)&7、螺杆式启闭机的试运转 (4)8、回转式清污机安装 (4)9、补漆 (5)10、质量控制措施 (5)11、安全生产 (6)1、编制依据起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-2010)钢熔化焊接接头射线照相和质量分（GB3323-2005）水工金属结构防腐蚀规范（SLl05-95）水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范（DL/T5018-2004）水利水电工程启闭机制造安装及验收规范（DL/T5019-94）水工金属结构焊接通用技术条件（SL36-2006）低合金钢焊条（GB/T5118-1995）起重机械安全规程（GB6067-2010）水闸橡胶密封件（GB10706-1989）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB/T11345-2013）水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范（GB/T14173-2008）2、劳动力计划投入焊工：4-8人；起重工：2人；探伤检验工：2人；电工：2人；防腐涂装工：1人；其它：2人。
3、设备投入计划（1）BX－300交流电焊机2台；（2）500A直流电焊机4台；（3）焊条烘干箱ZYH－60 1台；（4）J33－D水准仪1台；（5）J22经纬仪1台；（6）探伤机1台；（7）20吨吊车1辆；4、安装前检查和清理（1）在进行金属结构设备安装时，首先从存放场地调运出进行安装的该扇闸门或门槽埋设件、启闭设备、清污机的全部构件、结构总成、机械总成、零件等进行拼装检查：（2）检查闸门或门槽埋件、启闭机、清污机的工厂制造件是否齐全，各部件在运输、存放过程中有否损伤。
（3）检查各部件在拼接处的安装标记是否属于本扇闸门或门槽埋件、轨道、启闭机、清污机的。
凡是不属于本扇闸门、门槽埋件、轨道、启闭机、清污机的部件或总成，不准许组装到一起。
闸门及启闭机安装工程施工工艺
闸门及启闭机安装工程施工工艺闸门及启闭机安装工程6.2.1 闸门安装6.2.1.1 安装前的准备本工程使用的是钢筋砼闸门，门槽为预留门槽。
在吊装前，需要清除门槽内的杂物，并拆除门槽处及其上方的脚手架、棚板等障碍物。
待安装的闸门必须先运抵安装地点，并在摆放时下方垫平支稳。
6.2.1.2 吊装在门叶拼装工作完成后，需要在拼装平台至门槽距离内铺设方木和滚杠，并在门槽处适当位置安放卷扬机。
然后，由卷扬机牵引门叶在滚杠上拖动，将其移入门槽处，再由18吨吊车起吊入槽。
在安装完成后，需要观测闸门与门槽的符合情况，如有问题及时调整。
6.2.1.3 闸门的试验在平面闸门安装完毕后，需要进行静平衡试验。
试验方法为将闸门自由地吊离地面100～200mm，并测量上下游方向和左右方向的倾斜。
其倾斜不应超过门高的1/1000，且不大于8mm。
如超过规定，则需要调整启闭机两吊点绳长。
在无水情况下进行全行程启闭试验，试验过程中需要检查滚轮或滑道的运行是否顺畅。
全关闭状态下对水封进行透光检查，止水应严密符合规范要求。
在全程启闭过程中，闸门水封处应进行喷水润滑，防止损坏水封橡皮。
在条件允许情况下，对工作闸门进行设计水位全程启闭试验，检查项目同前，透光检查改为漏水量检查。
6.2.2 启闭机安装6.2.2.1 启闭机安装前的准备启闭机安装位置的土建工作必须全部结束，机座和基础螺栓的混凝土必须达到允许承受荷载的强度。
启闭机室的工作尽可能结束，通往启闭机安装地点的运输线路通畅，吊装启闭机用的起吊设备已布置就绪，闸门安装已经完成，使启闭机能按闸门实际位置进行安装就位。
6.2.2.2 启闭机安装步骤启闭机安装程序见下页图。
6.2.2.3 质量保证措施机座和基础螺栓的混凝土必须符合施工图要求。
在混凝土强度未达到设计强度时，不得改变启闭机的安装支撑，不进行调试或试运行。
每台启闭机安装完成后，需要对启闭机进行清理，修补损坏的保护油漆，给减速机及其他应当灌注润滑油的部位灌注润滑油，润滑油的规格性能必须符合制造厂的要求。
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启闭机制造工艺一、制造工艺1、制造前的准备工作1.1 技术资料的准备施工前组织相关的技术人员进行图纸审核，编制工艺措施、施工计划并报送监理批准，编制物资采购计划待监理批准后，向施工班组进行技术交底并做好交底记录。
1.2 施工设备准备施工前对厂内的大型设备进行检查和维护，以确保施工中正常运行。
1.3 工器具准备所有用于本工程的测量工具送法定计量部门进行检定，合格后方可使用，精度达到DL/T5018-94的有关规定。
1.4 人员准备对参加本工程的施工人员按有关要求进行技术和安全培训考核合格后方可上岗。
1.5 施工现场的布置布置划线、下料、构件组对、整体组对平台，平台应调平（用水准仪检测）其精度满足施工需要。
对防腐场地进行有效的遮蔽和防护。
2、工艺流程3、主要零部件的加工工艺各零部件的加工均按设计图样和有关要求执行。
铸件、大型锻件毛坯均由合格分供方提供，保证其质量的可靠性，并随件提供材质证明和检测报告。
厂内有较好的探伤、化学分析、物理试验能力，可保证图样规定的各类试验要求。
3.1卷筒加工3.1.1卷筒装置制作及检验工艺流程根据本次招标文件的技术规范和技术要求及本公司的《热处理程序》《机械和尺寸检验程序》《焊接程序和资格》《涂装规范》《清洁规范》等工艺规范结合实际情况编制。
1、图纸复核凡定作方提供图纸后，技术部应及时复核，万一发现数据不清或有误差时，及时与定作方联系，解决。
并填写《技术联系接口单》报定作方批。
2、材料校正及复验凡进厂的钢材，在入库前必须进行检验，检验的内容有尺寸、数量、钢板标记与质量证明书上一致、供应厂家应本厂合格供应商，并填写《原材料进厂检验台帐》和《原材料检验单》。
3、焊材入库要检查焊材的数量、外包装、质量证明书的炉批号同焊材一致，并填写《焊材入库台帐》。
A、下料卷筒体整锻下料轧园，为保证筒体内径及金加工后筒体壁厚，展开料尺寸计算如下：展开料净长=[(筒体内直径-1mm)加一个板厚]×П下料长度=展开料净长+50mm(轧制工艺余量)下料宽度=筒体长度+10mm(金加工余量)划线后应复量对角线长度，二条对角线长度误差不得大于2mm。
每块轧制钢材均应划好：十字中心线板头切割线X型坡口切割线两端各50mm结合校对线。
材料下好后要进行标记移植。
B、轧园：将钢板的割头线中心线引至反面并将钢板翻转。
将钢板吊至卷板机上，在卷板机上看板的纵向跟卷棍是否平衡，校正后开始轧园。
先将正块板轧至一定的弧度再轧两头，将两头轧至上样板(图纸要求弧度内∮样板)，开始用半自动割枪将按原割头线将轧头割去并按图纸要求割出X形坡口后将坡口打磨并轧至合拢；质检验收其两端错位(千分之一)、厚度错位(1mm)、校对线是否都在要求范围内(弧长103mm左右)。
合格后点焊牢并从卷板机上拿下。
再将筒体圆正度大体校正一下待焊接。
C、筒体焊接：本产品由持ABS证焊工焊接，并严格按照工艺进行，将焊缝两端装上引弧板，用烘枪将内焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始焊。
用CO2药芯焊丝开始始焊，一层焊接结束后清除焊渣打磨焊口及飞溅、用刷清灰。
另用埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。
外焊缝先碳刨清根、打磨清灰，烘枪将外焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始始焊继续始焊，埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。
由焊接检验员对焊缝里外表面验收后，20小时后由超探人员按图要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%检查，并出具报告。
D、校圆：将筒体两端引弧板割去，用内弧样板将筒体内圆全部测量过，如圆正度超过±1mm的需校正至±1mm范围内。
经质检员验收合格后方可车加工卷筒坡口中。
E、本卷筒分为两段卷制另一件筒体的下料、轧圆、焊接等也如以上4、5、6、7同样操作。
F、卷筒车加工对接口坡口、轴端法兰坡口等：按图纸要求车加工筒体在车床上车好后经质检员验收筒体长度、各坡口的角度合格后可下车。
G、筒体对接：先将一筒体的环缝坡口向上竖放在工作平台并在筒体的外面三焊上挡板(便于对接合拢)，再将另一筒体的环缝坡口向下也竖放再吊上。
纵缝应错开200mm以上。
用垂直拉线法将筒体圆周上下六等分拉线测接缝间距，由验收员验收合格后再四周点焊牢固并用一定厚度的钢板将两筒体圆周四等分搭牢后放下吊至翻滚轮上焊接。
H、环缝焊接：环缝焊接工艺与上6相同。
焊接结束按图纸要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%探伤(24小时后)，并出具报告。
I、锻件外加工：进厂后质检员按厂质量证明文件及图纸验收其外形尺寸的余量，外表质量并填写《外协件进厂检验台帐》，合格后按图纸要求图纸粗加工。
粗加工后对该轴、套按图纸要求进行调质处理。
由超探人员对该轴、套进行超声波探波，并出具报告。
J、轴端内法兰：冷作校平划孔线（放车、镗孔余量），验收后交金工车孔。
按图纸要求车镗。
轴端外法兰：冷作校平划孔线（放车孔余量）。
验收后交金工车孔。
按图纸要求车镗。
轴与轴端法兰、轴端内法兰装配焊接：由冷作将轴端法兰中间架空，将轴放入法兰孔内使轴肩平面与法兰平面四周平衡后由检验员验收后点焊牢固，放入加温炉内加温至300左右吊出始焊，焊接过程与4相同并增加焊接需一次完成，焊接结束后用石棉板覆盖保湿。
冷却后进行超声波探伤。
法兰套轴根部进行焊接打磨探伤。
并将两法兰进行反变形处理后将两法兰内平面的氧化皮打磨掉（避免装配回火后两面氧化皮无法清理）。
K、内法兰与筒体装配焊接：先将筒体垂直，在筒体内壁相应位置点焊上定位板，再将内法兰吊放在定位板上经质检员验收后方可点焊牢固再开始始焊。
焊接方法及过程与上6相似，但需增加焊接过程中在焊缝相应位置的筒体外不断的加热并保持一定的温度并焊接需一次完成（防该焊缝将筒体板拉裂）。
L、筒体与轴端法兰装配焊接：先将筒体轴端坡口朝上竖起，再将轴、轴端法兰、轴端内法兰组件吊入，经检验员收合格后点焊牢固再放下吊至翻滚上开始焊。
用烘枪将内焊缝两边100mm处预热到200℃以上开始始焊。
用焊条CO2药芯焊丝开始始焊，一层焊接结束后清除焊渣打磨飞渣用刷清灰。
另用埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。
24小时后由超探人员按图要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%检查，并出具报告。
筒体与套端法兰装配焊接于以上相同。
M、卷筒制作全部结束后由质检科对该卷筒表面、尺寸全部检查并作记录(出具卷筒尺寸验收报告)。
合格后送热处理车间。
N、消除应力处理：将该卷筒吊至退火炉平车架上送入退火炉内再将炉门关上密封，退火操作员点燃炉火，查看炉温上升的速度(控制炉火风机)控制在160-190℃/小时。
当炉温升至600℃时控制炉火风机使炉温在这温度上保持2小时以上后息灭炉火，关闭烟道，使其在基本密封状态下慢慢冷却。
在炉温降至200℃左右时出炉。
O、非加工面的清理油漆：将筒体放在翻滚轮上，筒体内壁的氧化皮全部打磨，由油漆工用漆帚和抺布将灰尘清理干净，经检验员验收后开始用富锌底漆油漆第一遍；待第一遍油漆凉干后经检验员查看，如有漏漆先补好后再漆第二遍。
P、卷筒金工加工先选择车床型号，按本公司车加工工序进行。
具体按图纸要求加工，保证绳槽底径尺寸。
全部结束后由质检员对该卷筒外观、尺寸全部检查并作记录(出具卷筒尺寸验收报告)Q、卷筒机加工后，角焊缝按标准MT100%检查，并出具报告。
卷筒机加工后做静平衡，要求装配卷筒压板及螺丝后做，平衡等级按图纸要求，并出具报告。
R、卷筒装配根据用户要求装配，具体按本厂通用工艺装配。
S、检验及出厂：由质量部会同质检员对该卷筒整体再检查一遍。
合格后用钢印在轴端法兰外平面打上图号及产品编号。
并提供各种材料报告：焊接材料报告、尺寸验收报告、UT探伤报告、、PT报告及《质量证明书》交用户。
3.2制动轮加工制动轮采用ZG270-500材料，其制作步骤如下：（1）毛坯退火后进行粗加工。
除内孔、外圆及端面留余量外，其余部位均先加工成。
（2）对外圆面进行表面淬火热处理。
表面硬度为HRC35～45，深2mm处的硬度不低于HRC40。
（3）磨削加工。
以内孔、外圆互为校正基准，先磨内孔，上芯轴后磨外圆，确保内、外圆的同轴度公差不大于GB1184中8级，工作表面的粗糙度高于Ra1.6。
3.3滑轮加工艺滑轮采用ZG200-400材料，其制作步骤如下：（1）毛坯退火后进行粗加工。
除绳槽、外圆及端面留余量外，其余部位均先加工成。
（2）精加工。
车内孔、端面，专用刀具车绳槽。
保证绳槽底径公差不大与GB1801中9级的规定。
（3）滑轮上有裂纹时，不应焊补，应报废。
（4）装配好的滑轮应能用手灵活转动。
3.4.轴承座加工控制好铸钢质量。
轴承座采用镗床加工，保证端面和孔底垂直度≤0.05mm。
粗加工完毕后，内孔在加工中心加工保证精度。
3.5机架加工气割下料，端面留出加工余量。
铣端面，保证端面垂直。
拼接要求：在平台上拼接，用工装保证机架的外形尺寸。
机架翼板水平倾斜度≤2.0mm，翼板平面度≤2.0mm，腹板垂直度≤2.0mm，翼板与梁中心的对称度≤2.0mm 焊接：采用CO2焊接，减少热输入，减少变形。
主梁、端梁的腹板和翼板的对焊缝，吊耳板的对接焊缝为Ι焊缝采用CO2焊接，焊接50％超声波探伤。
检查：所有焊缝外观不允许有裂纹、夹渣、穿透性气孔，对接焊缝高度控制在0-2mm，且平稳过渡。
铣：机架整体上龙门铣床一次加工安装面。
钻孔：用钻模钻，保证孔的安装尺寸。
喷丸、刷漆、待装：经过喷丸机喷丸处理，工件表面粗糙度完全达到规范要求，刷漆后漆的附着力强。
4.主要金属结构件工艺技术4.1 构件部分钢结构是启闭机的重要组成部分，是评价启闭机整体质量最重要的因素之一。
钢构件主要是机架，包括电动机、制动器支座、减速机构件组成。
主要技术要求机架制造偏差应符合有关规定、规范和标准的相应规定。
机架的设计、制造、组装与安装要求参照DL/5019及SL41执行。
机架主材料为Q235C或Q345,板厚≥6mm。
机架主粱、端梁、卷筒支座梁等梁体焊缝分类按DL/T5019执行。
探伤按以下要求执行：Ⅰ类焊缝须进行100%的超声波探伤，达到GB11345BⅠ级要求。
对重要部位及怀疑部位应再进行射线复探。
Ⅱ类焊缝须进行50%的超声波探伤，达到GB11345BⅡ级要求。
对重要部位及怀疑部位应再进行射线复探。
机架拼焊后整体加工。
机架必须在厂内预组装。
预拼合格后，在各连接处作出明显和不易去除的标记。
（2）机架制作工艺工艺流程框图如下：工艺技术准备备料钢板防腐预处理下料部件拼焊整体拼焊校形、复拼划线加工组装、试验防腐包装运输交货4.2 主要工艺措施说明（1）机架整体制作。
制造在钢平台上进行，根据机架的特点，制定合理的拼装顺序和步骤，技术要求按甲方技术文件，施工图样及规范DL/T5019中的规定执行。