滚动测量系统可靠性分析
测量系统分析报告MSA
测量系统分析报告MSA1. 引言测量系统分析（Measurement System Analysis，简称MSA）是指通过分析和评估测量系统的性能、稳定性和可靠性，来判断测量结果的准确性和可靠性的过程。
本报告旨在对某测量系统进行全面的分析和评估，以帮助提升测量系统的质量和可靠性。
2. 测量系统分析方法在进行测量系统分析时，常采用以下方法：2.1 重复性与再现性分析重复性和再现性是评估测量系统可靠性的重要指标。
通过对同一对象进行多次测量，可以评估测量结果的一致性和稳定性。
2.2 偏倚分析偏倚分析用于评估测量系统是否存在系统性的误差。
通过对测量系统进行校准，并比较校准前后的测量结果，可以判断测量系统的偏倚情况。
2.3 线性分析线性分析用于评估测量系统是否存在线性关系。
通过测量系统对一系列已知标准进行测量，并绘制测量结果与标准值之间的图表，可以判断测量系统的线性关系。
3. 案例分析本次测量系统分析以某电子元件测量系统为例进行分析。
3.1 重复性与再现性分析通过对同一电子元件进行连续十次测量，并记录测量结果，得到以下数据：测量次数测量结果1 12.32 12.43 12.14 12.35 12.26 12.47 12.58 12.29 12.610 12.3通过计算这十次测量结果的平均值和标准偏差，得到重复性和再现性的评估数据。
3.2 偏倚分析为了评估测量系统的偏倚情况，我们对测量系统进行了校准，并测量了一系列标准样本。
校准前后的测量结果如下：标准样本校准前测量结果校准后测量结果1 2.3 2.12 3.4 3.23 4.5 4.44 5.6 5.75 6.7 6.56 7.8 7.9通过比较校准前后的测量结果，可以评估测量系统的偏倚情况。
3.3 线性分析为了评估测量系统的线性关系，我们选择了一系列已知标准进行测量，并绘制了测量结果与标准值之间的图表。
图表显示测量系统的测量结果与标准值之间存在一定的线性关系。
滚动功能部件综合性能检测及可靠性研究发展趋势
检测 ，目前行业各厂家 主要 围绕摩擦 力 （ ）进 矩
行 测 量 来 研 究 滚 珠 丝 杠 副 及 直 线 导 轨 副 的 相 关 性 能 。 为 了 对 滚 珠 丝 杠 副 进 行 高 速 试 验 ，北 京 机 床 所 专 门 研 制成 功 了ＧＳ ２ ０ 高 速 滚 珠 丝杠 副 综 合 Ｚ００ 测试 装 置 ，用 于 测 量 滚 珠 丝杠 副 在 高 速 时 的性 能 （ 位 精 度 、噪 声 和 温 升 ）。 南 京 理 工 大 学 与 汉 定 江 机 床 有 限 公 司 、 山东 大 学 和 济 宁 博 特 联 合 开 发 的 高 速 滚 珠 丝 杠 测 试 台 能 测 量 丝 杠 负 载 状 态 下 的 加 速 度 、速 度 、定 位 精 度 以 及 滚 珠 丝 杠 热 伸 长 在
和 实时 分 析 的方 法 。Ｉｈｍａｓ ｕ 等提 出 了基于 非 ｓｉ ｔ Ｊ ｎ ｕ 接触 式 光 学 测量 传 感 器 和三 线 法 的 滚珠 丝 杠有 效 直 径误 差动 态 检 测 方法 ，并研 制 成 专 用仪 器 进 行 了基 础 实验 。对 国外 已报 道 的这 些 相 关研 究 成 果 进行 分
件。
对于精度保持性 ，在可靠性工程试验 中通常用
有 效 精 度 保 持 时 间 （ 时 或 循 环 转 数 、总 运 行 距 小
部件对象特点和行业现状 ，基于一般机械产 品可靠 性研究方法与经验 ，在滚动功能部件可靠性研究方
面 主要 包 括 以下 四项 关 键 技术 。
离 ，时间是广义概念 ）或精度可靠度来表示。所谓 有效精度保持时间是指滚动功能部件精度保持在要 求的范 围内而未丧失功能及精度的时间；精度保持 性还可用精 度可靠度来表示 ，即一批滚动功能部件 在规定 的安装 、使 用负载 、维 护保养等 工作条件
MSA–测量系统分析
MSA –测量系统分析引言MSA（测量系统分析）是一种用于评估和验证测量系统准确性和可靠性的方法。
在许多行业中，准确的测量数据对于产品质量和过程改进至关重要。
因此，对测量系统进行分析和评估是确保数据质量的关键步骤。
本文将介绍MSA的基本概念、主要组成部分和常见的分析方法，以及如何使用Markdown文本格式输出。
MSA的概述测量系统是指用于测量和收集数据的工具、设备和方法。
这些测量系统可以包括各种仪器、传感器、计量设备和人工操作。
MSA的目标是确定测量系统的偏差、重复性和稳定性，以评估测量过程的可靠性和准确性。
MSA的主要目标是确定测量系统的变异来源，并分析其对于测量结果的影响。
通过评估测量系统的可行性和稳定性，我们可以确定任何必需的改进和修正。
MSA的组成部分MSA包括以下三个主要组成部分：1.制程能力分析（PPK）：通过对测量系统进行评估，确定其是否能够满足产品或过程的需求。
制程能力分析是一种量化的方法，用于确定测量系统能够产生多大程度的变异。
2.重复性与再现性分析：重复性是指在同一测量条件下进行多次测量时，测量结果之间的差异。
再现性是指在不同测量条件或不同测量者之间进行测量时，测量结果之间的差异。
通过对重复性和再现性进行分析，可以确定测量系统的一致性和可靠性。
3.精确度分析：精确度是指测量结果与真实值之间的接近程度。
通过与参考标准进行比较，我们可以评估测量系统的准确性和偏差。
常见的MSA分析方法以下是几种常见的MSA分析方法：1.方差分析（ANOVA）：ANOVA是一种统计分析方法，用于分解测量变异的来源。
通过将测量结果进行分解，我们可以确定各个变异来源的贡献程度，并确定潜在的改进措施。
2.控制图：控制图是一种用于监控和分析过程变异的图表。
通过绘制测量结果的控制图，我们可以可视化测量系统的偏差和变异，并及时发现异常情况。
3.直方图：直方图是一种图表，用于显示测量结果的频率分布。
通过绘制测量结果的直方图，我们可以了解测量数据的分布情况，并判断测量系统的精确度和稳定性。
可靠性理论、案例及应用
8
案例
长征系列火箭的可靠性（三）
对无法采取冗余 措施的系统，如液体 火箭发动机进行了以 提高可靠性为目的的 改进设计，箭体结构 提高了剩余强度系数， 特别是针对历史上火 箭飞行试验中出现的 问题和薄弱环节，重 点解决了防多余物、 防虚焊、防断压线、 防松动、防漏电、防 电磁干扰、防过负荷、 防不相容、防漏液漏 气、防局部环境放大、 防装配应力、防应力 集中等问题。
3
一、 可靠性概念（二）
可靠性的重要性
对可靠性的重视度，与地区的经济发达程度成正比。例如，英国电讯（BT）关于可靠性管理/指 标要求有产品寿命、MTBF报告、可靠性框图、失效树分析（FTA）、可靠性测试计划和测试报告等； 泰国只有MTBF和MTTF的要求；而厄瓜多尔则未提到，只是提出环境适应性和安全性的要求。 产品的可靠性很重要，它不仅影响生产公司的前途，而且影响到使用者的安全（前苏联的“联盟 11号”宇宙飞船返回时，因压力阀门提前打开而造成三名宇航员全部死亡）。可靠性好的产品，不但 可以减少公司的维修费用，而且可以很快就打出品牌，大幅度提升公司形象，增加公司收入。 随着市场经济的发展，竞争日趋激烈，人们不仅要求产品物美价廉，而且十分重视产品的可靠性 和安全性。日本的汽车、家用电器等产品能够占领美国以及国际市场。主要的原因就是日本的产品可 靠性胜过我国一筹。美国的康明斯、卡勃彼特柴油机，大修期为12000小时，而我国柴油机不过1000 小时，有的甚至几十小时、几百小时就出现故障。我国生产的电梯，平均使用寿命（指两次大修期的 间隔时期）为3年左右，而国外的电梯平均寿命在10年以上，是我们的3倍；故障率，国外平均为0.05 次，而我国为1次以上，高出20倍，这样的产品怎么有竞争力呢！因此要想在竞争中立于不败之地， 就要狠抓产品质量，特别是产品可靠性，没有可靠性就没有质量，企业就无法在激烈的竞争中生存和 发展。因此，可靠性问题必须引起政府和企业的高度重视，抓好可靠性工作，不仅是关系到企业生存 和发展的大问题，也是关系到国家经济兴衰的大问题。
测量系统分析MSAGRR
测量系统分析MSAGRRMSA(测量系统分析)GRR(重复性与再现性)是一种统计方法，用于评估测量系统的准确性和可靠性。
在质量控制和过程改进中，准确的测量是确保产品或过程符合规范要求的关键因素。
本文将详细介绍MSAGRR的概念、目的、步骤以及如何进行数据分析。
一、MSAGRR概念MSAGRR是通过测量系统进行多次测量，并评估测量数据重复性和再现性的一种方法。
重复性是指在相同条件下，同一测量人对同一测量对象进行多次测量得到的结果的一致性；再现性是指在相同条件下，不同的测量人对同一测量对象进行多次测量得到的结果的一致性。
MSAGRR利用统计分析的方法确定各个组成部分对测量结果的影响程度，进而评估测量系统的准确性和可靠性。
二、MSAGRR目的MSAGRR的目的是评估测量系统的准确性和可靠性，确定测量系统是否适用于特定的质量控制和过程改进需求。
通过进行MSAGRR分析，可以识别出测量系统中的问题，进而采取相应的措施进行改进，以提高测量数据的准确性和可靠性。
三、MSAGRR步骤1.确定测量目标：明确需要评估的测量系统和测量对象，明确需要测量的特定要素。
2.收集数据：选择代表性的样本，并由多个测量人在相同条件下对同一测量对象进行多次测量。
每个测量人至少进行10次测量。
3.分析数据：使用统计软件和工具对收集到的数据进行分析，包括计算测量系统的重复性、再现性和误差等指标。
4.判断测量系统的准确性和可靠性：根据分析结果，判断测量系统是否满足质量控制和过程改进的要求。
5.提出改进建议：如果分析结果显示测量系统存在问题，需要提出相应的改进建议，并采取相应的措施进行改进，以提高测量系统的准确性和可靠性。
四、数据分析MSAGRR的数据分析主要包括以下几个方面：1.重复性和再现性分析：分别计算测量系统的重复性和再现性指标。
重复性指标通常采用方差分析方法进行计算，包括组内变异和总变异；再现性指标通常采用方差分析方法进行计算，包括测量人变异和总变异。
测量系统分析报告
测量系统分析报告一、引言测量是现代工业生产、科学研究和日常生活中不可或缺的一项技术。
无论是生产工艺的控制，还是科学实验的可靠性，都离不开精确的测量数据。
因此，对测量系统的性能进行分析和评估，有助于提高测量的准确性和可靠性，进而优化工艺流程和科学研究。
二、测量系统的性能指标1. 准确性: 测量结果与实际值的接近程度。
准确性是测量系统的核心指标，直接关系到数据的可信度和工艺的精确性。
常见的误差源有系统误差和随机误差，需要通过校准和精确度分析来减小误差。
2. 精确度: 反映了测量的重复性和稳定性。
精确度越高，测量数据的离散程度越小，说明测量系统的稳定性和一致性较好。
为保持精确度，需要定期维护和校准测量设备，并确保环境条件的稳定。
3. 灵敏度: 测量系统对测量量变化的敏感程度。
灵敏度高的测量系统可以检测到较小的变化，灵敏度低的测量系统则容易忽略细微变化。
提高灵敏度需要优化传感器设计和信号处理方法。
三、测量系统分析方法1. 校准方法: 通过与已知标准进行比较，修正测量结果的偏差。
常用的校准方法有零点校准、量程校准和多点校准。
校准过程需要严谨的操作和标准设备的选用，以确保校准的准确性和可靠性。
2. 统计分析: 通过收集一定量的测量数据，利用数理统计方法对数据进行分析和处理。
统计分析可以得到数据的分布规律、变异程度、可信区间等信息，从而评估测量系统的性能和偏差。
3. 标准化分析: 基于制定的国家或行业标准，对测量系统进行评估和判定。
标准化分析方法一般包括标准对照、性能检验和合格评定等步骤，可以提供客观的评估结果。
四、测量系统分析案例以某工厂的温度测量系统为例，进行分析和评估。
通过对温度传感器进行校准和统计分析，得到以下结果：1. 准确性分析: 经过校准后，温度传感器的偏差在±0.5℃范围内。
实际生产中，由于环境条件的变化和设备老化等因素，可靠的测量结果应保持在±1℃范围内。
2. 精确度分析: 对同一温度进行重复测量，测量数据的标准偏差为0.2℃。
测量系统分析方法
测量系统分析方法在测量系统中，测量数据的准确性和可靠性非常重要。
无论是在生产过程中的质量控制还是在科学研究中，正确的测量结果都是做出准确决策的基础。
因此，必须对测量系统进行分析，以确保其满足要求，并提供可靠的结果。
MSA使用一系列统计方法和工具来评估测量系统的性能。
它涉及对测量系统的稳定性、准确度、重复性和再现性等方面进行评估。
首先，稳定性是指测量系统的一个重要属性。
它描述了测量系统是否在相同条件下产生一致的结果。
通过对测量数据的分析，可以确定测量系统是否具有稳定性。
如果测量值在相同条件下有很大的差异，则意味着测量系统不稳定，可能需要进行调整或改进。
其次，准确度是测量系统的另一个关键属性。
它表示测量系统是否接近被测量对象的真实值。
通过与参考值进行比较，可以衡量测量系统的准确度。
如果测量结果与参考值接近，则可以认为测量系统具有较高的准确度。
另外，重复性和再现性是评估测量系统一致性的两个重要指标。
重复性指在相同条件下，同一测量人员对相同对象进行测量时的一致性。
再现性指在相同条件下，不同测量人员对相同对象进行测量时的一致性。
通过对重复性和再现性进行分析，可以确定测量系统是否可靠和一致。
MSA使用一系列工具来评估测量系统的性能，包括测量系统分析图、方差分析、偏倚分析等。
这些工具可以帮助确定测量系统的弱点，并提出改进建议。
最后，一旦发现测量系统存在问题，需要采取适当措施来改善。
这可能涉及校准测量设备、提供培训以改进操作人员的技能，或更换不可靠的测量设备等。
总之，测量系统分析（MSA）是一种评估和改善测量过程的重要方法。
通过对测量系统的分析，可以确保测量结果的准确性和可靠性，为决策提供正确的依据。
在各个领域中应用MSA可以提高质量控制和科学研究的可靠性，从而推动整体业绩的提升。
测量系统分析报告
测量系统分析报告1. 引言在科学研究、工业生产和日常生活中，测量系统被广泛应用。
测量系统是通过采集、处理和分析数据来获取物理量的系统。
在本文中，我们将对一个特定的测量系统进行分析，探讨其性能、优缺点以及可能的改进方向。
2. 测量系统概述2.1 系统结构该测量系统由传感器、信号调理器、数据采集器和数据处理器组成。
传感器负责将待测量的物理量转化为电信号，传输给信号调理器进行放大和滤波处理。
处理后的信号被传输到数据采集器，再由数据处理器通过算法对数据进行分析和存储。
2.2 主要功能该测量系统的主要功能包括测量和记录待测量物理量的数值、实时监测系统状态、提供数据分析报告等。
该系统在工业领域常用于质量控制、生产过程监测以及数据分析。
3. 系统性能分析3.1 精度和准确度精度是指测量系统输出的结果与真实值之间的偏差，而准确度是指多次测量系统输出结果的一致性。
通过对该测量系统进行测试，我们发现其精度较高，相对误差不超过0.5%。
然而，系统的准确度有待进一步提升，存在一定的重复性误差。
3.2 响应时间测量系统的响应时间是指系统从输入变化到输出反应的时间间隔。
经过测试，该系统的响应时间较短，可以满足实时监测的需求。
然而，在特殊情况下，系统响应时间会略有延迟，这可能对某些应用场景造成影响。
3.3 稳定性和可靠性稳定性是指测量系统输出结果的波动程度，而可靠性是指系统在长时间运行中的稳定性能。
经过持续运行测试，该系统表现出较好的稳定性和可靠性，输出结果波动较小且系统在连续运行中未出现故障情况。
4. 优缺点分析4.1 优点该测量系统具有以下几个优点：•高精度：系统输出结果的精度较高，满足大多数测量需求。
•快速响应：系统响应时间短，适用于需要实时监测的场景。
•稳定可靠：系统表现出良好的稳定性和可靠性，长时间运行无故障。
4.2 缺点然而，该测量系统也存在以下几个缺点：•准确度待提高：系统输出结果的准确度有待进一步提升，特别是在重复性误差方面。
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滚动测量系统可靠性分析
摘要：为了验证和改善铁路车辆轮对镟修时轮径测量结果的精度及可靠性，系统地介绍不落轮镟床轮径测量系统的工作原理，并依据测量原理，分析影响轮径测量精度及可靠性的相关因素，为相关测量系统的改善提供参考。
关键词：不落轮镟床、测量系统、精度、误差
0引言
不落轮镟床是用于不落轮条件下车削加工不解体的轨道车辆轮对踏面及轮缘的专用数控机床。
在镟修前后都需对被检修轮对进行测量，镟修前通过测量确认轮对的实际几何形状，用以确定镟修工艺和参数；镟修后测量轮对，以确认镟修是否达到镟修标准要求。
在测量的各个参数中，轮径是检验和加工最为关键的一个基准参数，轮径测量的精度和可靠性关系到整台机床的加工精度。
为此，结合一些实践中出现的状况，对轮径测量系统做分析研究，以提高测量系统的精度和可靠性，并为采用相同测量原理的设备测量系统改善和提高提供一些参考。
1测量原理
图1 测量结构原理
受限于被测量工件和设备结构，很多测量无法直接进行，需通过间接方式进行。
不落轮镟床轮径测量系统就是如图1所示，轮径测量采用的是以弹性件保证
标准测量滚轮与被测滚轮通过纯滚动方式跟随滚动，并通过安装在标准测量滚轮
轴端的高精度增量编码器计数的方式计算同步旋转角度，将计数得到的编码器脉
冲数转换成标准测量滚轮转过的角度（圈数），通过以下公式计算出被测滚轮直
径D:
π*D*N=L=π*d*n （1）
式（1）中D为被测轮直径，N为被测轮旋转圈数（镟修时通常测3圈），d
为测量滚轮直径（我司镟床为φ65 mm），n为测量滚轮计数圈数，L为两轮测量
时纯滚动长度
轮径是采用测量滚轮跟随被测轮旋转计数，通过周长转换方式间接测量，然
后根据周长与直径的关系计算出被测车轮直径。
2影响轮径测量精度和可靠性因素
（1）测量温差
通过对生产镟修中的轮对实际测量，轮对在镟修过程中踏面平均温升大约为10℃，以公式（2）计算直径840 mm新车轮轮径最大变化量约为0.051 mm。
（2）
式（2）中，ΔD 为车轮轮径随车轮踏面温升的变化量，单位mm；r 为测量
点至车轮中心的距离，单位mm。
实际温差和轮径变化量还与车轮材质、环境温度、镟削量、镟修速度等有关，本文就不再展开讨论。
同一工况下的同一轮对，当两次轮径测量时温差大，因温
差造成的测量误差也大。
在高精度测量或气温大的条件下，为保测量精度尽量在恒温条件下进行测量，无条件情况下可以加装温度传感器，对测量结果进行温度补偿以减少测量误差。
（2）测量位置误差
轮径测量位置为距轮对内侧面70 mm处的滚动圆上，由于设备定位系统精度
和轮对内侧面的非加工性，会造成测量实点偏离理论滚动圆，而轮对踏面为非线
性锥形踏面，测量的结果必然出现偏差。
以LM32磨耗型踏面为例，轴向偏差为△Z，轮径偏差为△D：
采用作图法绘制LM32踏面曲线，截取△Z=0.01 mm，△D≈0.001 mm
当△Z≥0.1 mm时，△D≥0.01 mm
大部分客户对同轮对两轮轮径差要求为≤0.15 mm；因此△Z需控制在0.1 mm以内，大于0.1 mm已影响到设备精度的要求。
（3）车削纹路偏差
图2 踏面实际表面
轮对镟修是车削加工，表面纹路为螺旋刀痕，表面粗糙度为Ra6.3~12.5，测
量点随机位于波峰波谷之间，测量过程中受到波峰波谷的影响也会引起测量偏差，测量路径再经过多次测量压实后轮径误差将变大，这一现象在软质轮面尤为明显。
（4）测量部件本身误差
这里引入的误差主要有2个部件：①作为测量件的测量滚轮，②作为测量计
数器的编码器。
测量滚轮本身的直径尺寸和形位尺寸是直接参与到轮径计算中去的，测量滚
轮的直径尺寸和形位尺寸测量的精度误差也就直接体现到轮径测量结果中去了。
直径测量高精度通常可达0.001 mm，从公式（1）可以看出对测量误差影响是n
倍关系，即0.001*n≈0.04 mm。
选作计数工具的编码器，它的分辨率以及本身的制造精度都对测量结果有影响。
不落轮镟床测量系统使用的编码器分辨率一般为0.1~0.15°，由此编码器引
入的测量误差约为0.019 mm。
据中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所路计哲研究员等人的研究，综合以上误差的最大综合误差为0.12 mm。
但在生产实践过程中，除了以
上综合误差外，还出现了一些特殊案例。
某轮对经测量后径向还要再镟修0.1 mm
以上，进给0.2 mm，走刀结果是连轮对都没碰到，经反复测量，测量结果基本都
在综合误差范围内，但有偶发超出综合误差情况。
3影响轮径测量的其它因素
除以上以知引起测量系统误差因素外，还存在其它影响因素，为此展开进一
步研究。
为尽量减小已知因素影响，将采用设备校准用标准轮对进行重复测量比较，高精度标准轮排除了轮踏面形状、表面粗糙度等的干扰。
修改不落轮系统测量程序，单独编写一套专用自动轮径测量程序，只作轮径
测量测试。
除已知的影响因素外，可能影响因素还有被测轮旋转圈数计数误差、
测量轮与被测轮接触压力影响纯滚动、系统延时误差等。
1.
测试方法
测量滚轮直接定位到标准轮滚动圆位置，运动机构保持不动，避开运动机构
重复定位误差；以每次测量结果作比较，不考虑测量绝对值，不会引入测量滚轮
本身尺寸测量误差和系统延时影响；以不同的测量点接触压力、不同的测量转速、不同的测试圈数作测试。
（2）测试过程
首先以生产时的标准测量参数作初步测量，记录测量结果，以前5次测量结
果平均值作为比较参考基准值。
标准测量参数：气压0.5 MPa，驱动轮转速20
r/min（标准轮对应转速约4.5 r/min，轮径比约1:4），标准轮测量计数圈数3圈，测量数据如图3，轮径最大值为819.41 mm，最小值为819.24 mm，平均值为
819.31 mm，最大差值为0.017 mm。
在已经排除部分误差干扰前提下，测量差值已超过综合误差值。
图3 标准测量轮径
下面进行参数调整测试：
①气压调整为0.3MPa、0.4MPa、0.6MPa各测试10次，测试结果与标准测试平均值差值如图4。
图4 压力差异差值
②驱动转速调整为10r/min、30r/min各测试10次，测试结果与标准测试平均值差值如图5。
图5 转速差异差值
③测量圈数调整为：1圈、5圈、10圈各测试10次，测试结果与标准测试平均值差值如图6。
图6 圈数差异差值
从以上测试结果可以得出这几个因素并无特异性，误差范围与标准测量情况相当，也基本可以排除这几个因素对超差测量结果的影响。
除外，还有一个可能因素：打滑。
公式（1）中当N=1时，π*D=L
△D*π=△L，△D为轮径偏差，△L为轮周长偏差，φ840 mm新轮L=2639 mm
从上式可以得出，当△D=0.01 mm时，△L=0.01*π=0.0314；反过来当
△L≥0.157 mm时，△D≥0.05 mm，即只要0.16 mm以上的微小滑动足以影响到整机的测量结果。
测量滚轮与被测轮是通过纯滚动来测量，当轮对测量过程中出现打滑时只要微小偏差，整机测量误差就足以超过标准要求，测量过程中是否存在微小打滑又难以检测，但无法排除可能出现的打滑。
为验证纯滚测量过程中存在打滑现象，特录制编码器脉冲计数过程，截取其中一段分析每一帧计数增量，可以明显得出计数增量是一个随时值，这是否是打滑或其它因素造成的，需要设计新的验证装置将被测轮和测量轮计数统一进来，对比两轮测量过程中编码器波形图作进一步研究。
4结束语：现代科技的发展使得设备对测量系统的精度和可靠性要求不断提高，通过分析轮对轮径测量原理和结果，得出影响测量精度和可靠性的各因素，借此优化和改善要求更高的相关应用的测量系统。
参考文献：
[1]王贺安. 数控型不落轮对车床的自动测量系统. 精密制造与自动化。
2015（2）：58-61
[2]路计哲，陆明，付久容. 机车车辆不落轮镟床轮对测量系统测量结果可靠性分析. 铁道技术监督。
2020（12）：48-12，18-20。