关于机械加工精度与加工误差的分析
机械加工精度误差分析及改进措施探讨
机械加工精度误差分析及改进措施探讨摘要：本文主要概述了机械加工精度的概念，获得加工精度的方法，概要论述了机械加工精度误差的主要类型，并就如何减少误差、提高机械加工精度提出了相关措施。
关键词：机械加工；精度；补偿；分化误差；工艺中图分类号：f407.4 文献标识码：a 文章编号：不同的零件经过加工组合，构成了机械产品，加强机械零件从设计到加工的控制，减少成品产出时的误差分析，提高机械零件生产时的精度，可以有效提高机械产品的质量，保障机械产品性能的增强，能真正的提高机械生产企业的的综合竞争力，意义深刻。
一、机械加工精度的概念及其包含内容机械加工精度是指机械零件在生产和加工过程中，其实际的几何参数(尺寸、几何形状和相互位置)与理想几何参数的相符合的程度，而它们之间的偏离程度又称为加工误差。
加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示，即精度越高，误差越小；精度越低，误差越大。
加工精度包括尺寸精度，形状精度，位置精度等三个方面。
尺寸精度是指机械加工后的零件的直径、长度等尺寸的实际值与理想值的接近程度。
形状精度是指机械加工后的零件的实际几何尺寸与理想尺寸的接近程度。
位置精度是指机械加工后的零件的实际几何位置与理想位置的接近程度。
通常在设计零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
即精密零件或零件的重要表面，其形状精度要求高于位置精度要求，位置精度要求高于尺寸精度要求。
二、获得加工精度的方法（一）试切法是指操作工人在每一工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适。
其加工质量取决于工人的技术水平，常用于单件、小批量生产。
（二）调整法分为静调整法和动调整法。
静调整法(样切法)是在不切削的情况下对刀块或样件来调整刀具的位置。
动调整法(尺寸调整法)是按试切零件进行调整的方法，调整完毕即可加工。
（三）尺寸刀具法大多利用定尺寸的孔加工刀具，如钻头、拉刀等来加工孔。
方法四：主动测量法。
机械加工工艺技术的误差分析及策略探讨
116M achining and Application机械加工与应用机械加工工艺技术的误差分析及策略探讨于东义（凤城市职业教育中心，辽宁 丹东 118100）摘 要：随着我国经济的不断发展，为科学技术的进步奠定了良好的基础，而且工业生产也正在向机械化生产方面转变，在此背景下形成了完善的机械生产流程，以此提高了机械生产效率，从根本上促进了我国机械行业的全面发展。
但是，由于我国机械加工工艺技术还处在正在发展的阶段，其应用到机械工业生产过程中时肯定还存在着一些问题，这样一来也是在很大程度上影响到了我国机械工业的发展。
基于这种现状，机械加工工艺技术的误差问题必须引起高度重视，为了提高加工质量，确保零件的使用性能，本文从实践中总结经验，不断改善机械加工技术，完善机械加工工艺体系，来确立误差的种类，并深入分析改善机械加工工艺技术误差控制策略，以此提高机械加工行业的发展水平。
关键词：机械行业；加工工艺技术；误差；策略中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）12-0116-2收稿日期：2021-06作者简介：于东义，男，生于 1969年，满族，辽宁凤城人，本科，车工一级实习指导教师，研究方向:机械加工工艺技术。
工业行业中机械加工工艺主要是指按照设计图纸，并采用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程。
机械加工工艺的每一个环节都会关系到零件的质量，若是某一工艺流程出现了问题，则会影响零件的使用性能，导致成为废品。
因此为了保证零件的质量，需要采取有效的措施和方法，从根本上提高机械加工工艺技术，进而减少零件发生误差问题，全面优化机械加工工艺流程。
1 机械加工工艺技术的概述从一般情况下看，机械加工工艺技术水平的高低会在很大程度上影响着机械加工的质量，在实际的机械加工过程中，除了要重视机械加工工艺技术的实施，更需要重视产品的规格和数量，也需要整合实际的工艺实施情况，在工业实施过程中配备好工艺设备和施工人才。
关于对机械加工质量技术的分析
关于对机械加工质量技术的分析摘要：本文通过对机械加工质量技术的分析，系统的阐述了其加工精度以及工艺的系统误差等问题，希望大家通过对本文的阅读，可以对其又一个全面的了解。
关键词：机械加工质量分析前言随着生产力的提高以及科技水平的不断进步，机械加工的质量的要求也就越来越高，对机械加工的技术要求也随之提高。
在工厂当中，机械加工出来的零部件势必会在出场后流入到各个工作流水线上，组成一台一台不一样功能的工作机械，这些机械性能将决定以后生产出来的工业物品的质量，所以如何保证其出产质量，保证其零部件的完好程度，则成了现在工业当中所要面对的一项重要课题，下面我们就通过精度、误差、粗糙度等三个方面来系统的阐述一下。
1.机械加工质量1.1机械加工精度在机械零件加工过程当中，标准值和实际值相符合的程度，就是机械加工的精度，而这一精度不仅包括加工后的表面相互位置和零件的尺寸，还包含着几何形状等主要元素。
而这三种进度的衡量就是加工误差。
我们通过对加工误差的分析，从而得出其误差的大小，误差越大精度越低，误差越小则精度越高。
根均加工精度的划分，一般可分为几何形状精度、尺寸加工精度和相互位置加工精度这三种。
以几何形状加工精度来说，它是体现机械零部件是否符合规范要求，依照规范要求形状的重要参数。
而尺寸精度则是依照几何精度，对零部件的大小，形状的比例进行系统的分析，从而得出精确的参数，这一参数直接影响零部件的正常适用。
而相互位置精度则是零部件表面、内部尺寸的相对位置的参数，直接体现了零部件制造的准确性能。
1.2工艺系统几何误差（1）加工原理误差主要是因为不稳定的机械操作失误以及零部件加工过程当中，机械本身所造成的误差。
所以想要生产出标准的零部件就必须有一套切实可行的加工原理，也就是说完善本身机械操作以及优化加工机械各方面性能，减少不稳定性带来的误差。
（2）机床主轴的回转精度对工件的加工精度有直接影响，从而变成造成主轴回转运动直接误差。
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析一、引言机械加工工艺是制造行业中非常重要的一环，其质量直接影响到产品的性能和质量。
在机械加工过程中难免会出现技术误差，导致产品不符合设计要求，甚至影响到产品的使用效果。
对于机械加工工艺中的技术误差问题需要进行深入的分析，并提出相应的对策，以保证产品质量和生产效率。
二、机械加工工艺中的技术误差问题在机械加工过程中，技术误差是不可避免的。
技术误差主要包括以下几个方面：1. 设备精度误差机械加工设备的精度直接影响到产品加工的精度。
如果设备本身存在精度误差，那么加工出的产品也会存在相应的误差。
数控机床的定位精度、刀具的磨损、传动件的松动等都会导致产品加工精度下降。
2. 刀具磨损在机械加工中，刀具是直接与工件接触的工具，其磨损会直接影响到产品的加工精度。
如果刀具磨损严重，就会导致产品表面粗糙、尺寸偏差等问题。
3. 工序误差机械加工通常是由多道工序组成的，每个工序都会对产品加工精度产生影响。
如果某个工序出现误差，就会传导到整个加工过程中，导致产品精度下降。
4. 材料性能误差在机械加工中，材料的硬度、韧性、延展性等性能会直接影响到产品的加工精度。
如果材料性能不稳定，就会导致产品加工精度难以保证。
以上这些技术误差问题都会影响到产品的加工精度和质量，甚至导致产品无法使用。
对于这些技术误差问题需要有针对性地进行分析，并提出相应的对策分析。
三、对策分析针对机械加工工艺中的技术误差问题，可以采取以下对策进行解决：1. 提高设备精度首先要解决的是设备精度误差问题。
可以通过定期对设备进行维护和保养，及时更换损坏的零部件，来保证设备的精度。
现代化的数控机床可以通过自动补偿来修正设备误差，提高加工精度。
2. 优化刀具管理刀具的磨损是导致产品加工精度下降的重要原因之一。
可以通过建立刀具管理制度，定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证产品加工精度。
3. 加强工序管理针对工序误差问题，可以通过加强工序管理来减少误差的传导。
机械加工精度与加工误差
机械加工精度与加工误差机械加工是制造业中的重要工艺之一，主要涉及到钣金加工，车削加工，铣削加工等不同类型的加工工艺。
在加工过程中，精度和误差是非常重要的概念，精度指的是加工零件尺寸与设计图纸所规定尺寸之间的偏差，而加工误差则是指加工零件实际尺寸与设计要求尺寸之间的差异。
本文就从这两个方面来介绍机械加工中精度和误差的相关知识。
一、机械加工精度机械加工的精度主要包括工件尺寸精度和几何精度两个方面。
1. 工件尺寸精度工件尺寸精度指的是加工出的工件的各个尺寸参数的精度程度，这种精度关系到一个零部件是否能够与其他零部件匹配，从而保证整个装配的精度。
在机械加工过程中，尺寸精度主要由机床本身的精度、刀具和夹具等的精度、加工材料的性质以及机工操作的技术水平等多种因素综合作用所决定。
在机械加工中需要控制的工件尺寸精度可以根据精度要求的不同，分为以下几类：（1）高精度：±0.001mm以内（2）中等精度：±0.01mm 以内（3）一般精度：±0.1mm以内2. 几何精度几何精度是指加工出的零件与其要求的几何形状要求之间的误差。
几何精度包括以下几个方面：直线度、平面度、圆度、圆柱度、倾斜度、同轴度、互相垂直度、翻转度和角度误差等。
在机械加工过程中需要控制的几何精度同样可以根据不同的要求进行分类：（1）高精度：直线度、平面度、圆度、圆柱度都要求在0.005mm以内。
（2）中等精度：直线度、平面度、圆度、圆柱度不超过0.01mm，而其他几个精度值需达到中等精度要求即可。
（3）一般精度：直线度、平面度、圆度、圆柱度需达到一般精度要求（0.1mm以内），而其他几个精度值可以稍高一些。
二、机械加工误差机械加工误差是由于加工过程中所产生的无法避免的错误，包括各个零部件之间的误差、机床刚性等因素带来的误差及非机械因素带来的误差等。
1. 设备误差设备误差是指加工设备本身的误差造成的误差，包括机床热变形、运动误差、加工速度误差、机床导轨偏差等因素。
机械加工精度的误差分析与优化
机械加工精度的误差分析与优化机械加工在现代制造业中占据着重要地位，而加工精度的误差成为了制约产品质量和性能的重要因素。
因此，对机械加工精度的误差进行分析与优化显得尤为重要。
本文将从误差的来源、误差分析的方法以及优化策略等方面进行论述。
一、误差的来源机械加工的误差来源主要包括设备误差、刀具误差、加工工艺误差以及材料误差等多个方面。
设备误差是指机床、夹具、测量装置等在设计、制造、装配等过程中产生的误差。
例如，机床的动力系统、传动系统、控制系统等都会引起误差，而夹具的刚度、精度也会对加工精度产生影响。
刀具误差是指刀具在制造、磨削、使用过程中产生的误差。
刀具的材质、几何形状、刃口磨削质量等都会对加工精度造成一定的影响。
加工工艺误差是指加工过程中由于操作不当、设备调试不当等原因引起的误差。
例如，切割速度、进给速度、径向切宽等参数的选择和调整不当，都可能导致加工误差的增加。
材料误差是指工件的形状、尺寸、物理性能等方面的误差。
材料的不均匀性、热膨胀系数、热导率等特性都会对加工误差产生一定的影响。
二、误差分析的方法误差分析是指通过对机械加工误差的定位、测量、分析等手段，揭示误差产生的原因和机理，以便进行误差补偿和改进的过程。
常用的误差分析方法包括测量法、数学模型法和统计分析法等。
测量法是通过使用测量仪器对加工件进行测量，获取几何形状和尺寸方面的数据，然后与设计要求进行比较，从而得出误差的大小和方向。
测量法可以通过直接测量、间接测量以及三坐标测量等方式进行。
数学模型法是通过建立机床、夹具、刀具、工艺等的数学模型，通过计算和仿真等手段，预测和分析误差的产生和传递路径。
数学模型法可以通过有限元法、多体系统理论等进行。
统计分析法是通过对多个加工件加工数据的收集和分析，利用统计学方法对误差进行分析和判别。
统计分析法可以通过卡尔曼滤波、方差分析等进行。
三、优化策略根据误差分析的结果，我们可以采取一系列的优化策略来降低机械加工精度误差。
机械加工工艺技术误差及改进分析
机械加工工艺技术误差及改进分析谢良雄湖南省涟源市工贸职业中等专业学校 湖南娄底 417100摘要：为了有效改进机械加工过程中存在的误差问题，研究以某个零件加工案例为对象，对机械加工技术加工过程中存在的问题展开研究分析，深入探讨了机械加工技术的误差以及改进方法。
先对零件加工过程中存在的变形问题、残余盈利以及磨削刚性误差以及装夹不合理等问题展开研究，从机械加工机床精度、刀具刃口以及工件装夹方法等方面为切入点，详细对机械加工工艺技术的误差展开探究，并提出了相应的改进方法。
最后，经验证结果证明，改进后的机械加工工艺具有良好的效果，不仅能够有效提高加工的精度和效率，还能够为相关工作提供参考。
关键词：机械制造 加工工艺技术 误差分析 改进方法中图分类号：TH16文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2024)03-0089-03Analysis of Errors and Improvements of Machining ProcessTechnologyXIE LiangxiongLianyuan Industry and Trade Vocational Secondary School, Loudi, Hunan Province, 417100 China Abstract:In order to effectively improve the error problem in the machining process, this study takes a certain part processing case as the object, studies and analyzes the problems of machining technology in the machining process, and deeply explores the errors and improvement methods of machining technology. Firstly, this paper studies the problems of deformation, residual stress, grinding rigidity errors and unreasonable clamping during the machining process of parts. Then, it takes the accuracy of machining machines, the cutting edge of tools and the clamping methods of workpieces as starting points, explores the error of machining process technology in detail, and proposes corresponding improvement methods. Finally, the verified results have shown that the improved machining process technology has good effects, which can not only effectively improve the accuracy and efficiency of machining, but also provide reference for related work.Key Words: Mechanical manufacturing; Process technology; Error analysis; Improvement method制造领域中机械加工工艺技术具有不可替代的作用，而加工精度作为机械加工的重要指标，在加工过程中如何有效降低加工误差，合理对机械加工精度进行控制，是提高机械加工工艺技术质量的一个重要问题。
机械 加工误差的统计分析
2．平顶分布
4．偏态分布
如图4-31d）
采用试切法车削工件外圆或螳内孔时， 为避免产生不可修复的废品，操作者主观上 有使轴径加工得宁大勿小、使孔径加工得宁 小勿大的意向,按照这种加工方式加工得到 的一批零件的加工误差呈偏态分布。
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（三）正态分布
1. 正态分布的数学模型
( x x )2 2 2
三.加工误差的统计分析－工艺过程的点图分析方法
（一）点图的基本形式（逐点点图）
依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中
（二）均值-极差点图
采用顺序小样本（5～10） ，由小样本均值点图和极差点
图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下：
① 定期测小样本尺寸； ② 计算均值 x 和极差R： ③确定中心线 x 和 R ：
2、工艺过程分布图分析
① 判断加工误差性质 系统误差、随机误差
② 确定工序能力及等级
精度的程度 Cp=T /6σ
工序能力系数Cp指满足加工
(表4－6工序能力等级）
③ 确定合格率和不合格率
3.分布图分析法特点
1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体；
2）能将常值系统误差从误差中区分开；
3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺 序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。 点图分析法 计算简单，能及时提供主动控制信息， 可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。
l）无变值性系统误差（或有但不显著）。
2）各随机误差之间是相互独立的。
3）在随机误差中没有一个是起主导作用
的误差因素。
如图4-31b） 在影响机械加工的诸多误差因素中，如 果刀具尺寸磨损的影响显著，变值性系统误 差占主导地位时，工件的尺寸误差将呈现平 顶分布。平顶分布曲线可以看成是随着时间 而平移的众多正态分布曲线组合的结果。 3．双峰分布 如图4-31c） 若将两台机床所加工的同一种工件混在 一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同， 两台机床的精度状态也有差异，工件的尺寸 误差呈双峰分布。
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关于机械加工精度与加工误差的分析
笔者具体分析了加工精确度和加工误差等的基础内容。
以实践情况为例，具体的论述了误差产生的缘由，并且论述了降低误差现象发生几率的措施。
标签：加工精度；加工误差；减小误差
引言
在平时的工作中，我们不乏见到加工方面的内容，对精确性和误差等都不陌生。
不过真正深入了解的话，会发现其是一门非常深入的学科知识。
不管我们工作中如何努力，都无法将误差发生的几率降低为零，因此我们可以做的只能是通过合理的措施来切实的提升精确性，进而降低误差现象的发生几率。
1 加工精度与加工误差概述
所谓的精确度，具体的说是零件在生产之后的具体的数值和设想数值之间符合程度。
不论是我们如何努力，都无法保证生产的零件和我们期待中的一模一样，都会存在各种各样的问题，我们将这种问题称为误差。
以工艺体系来看，它的组成部分有四个，分别是机床、刀具、工件以及夹具。
它们在工作的时候会生成很多不一样的误差，而此类误差在不一样的状态中会通过不一样的形式体现出来。
2 机械加工精度与加工误差的分析
2.1 工艺系统集合误差
2.1.1 机床的几何误差。
在工作中，刀具的的成形活动均是经由机床来实现的，所以，零件的加工精确性会对机床的精确性产生很大的干扰。
常见的机床生产方面的误差有如下的一些：主轴回转误差、导轨误差等。
如果机床磨损的话，就会导致它的精确性明显的变低。
（1）主轴回转误差。
主轴是机床非常关键的一个组成部分，它把力和运动传递给刀具等，一旦它出现了回转误差的话，就会导致零件的精确性受到很大的干扰。
所谓的回转误差，具体的说是主轴短时间的回转轴线比对于它的平均轴线来讲，出现的变动量。
常见的类型有三个，分别是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。
导致它形成的原因有很多，比如轴承自身的问题，主轴的挠度等等。
不过它们对回转精确性的影响并不是完全一样的，会因为加工状态而产生变化。
产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
由于加工措施不一样，它的误差也是不一样的。
如果制作外圆以及内孔的话，误差可分为两种，分别是圃度和圆柱度误差，不过它们对零件的端面没有很大的干扰。
主轴轴向回转误差对所加工端面的垂直度有较大的影响。
（2）导轨误差。
导轨存在的意义是为了明确各零件间的方位关系。
对于它的精确性，目前有三方面的规定，分别是在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度，前后导轨的
平行度。
导致此类误差发生的原因很多，比如导轨自身的问题，磨损不一致或是安装工作的品质太差。
而众多的要素中，以磨损现象表现最为突出。
（3）传动链误差。
传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
2.1.2 刀具的几何误差。
不管是什么类型的刀具，它们在切削的时候，都会引起各种各样的磨损现象，此时还会导致零件的尺寸和状态等发生明显的变化。
要想降低问题发生的几率，就必须选择合理的刀具材料，使用耐磨类型的物质，确定好切削量，合理的选择冷却材料等等。
2.2 定位误差
2.2.1 基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸的基准称为设计基准。
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
通常来说，上述两种基准应该是一致的。
在具体的开展零件生产工作的时候，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，假如选定的基准无法重合的话，就会导致误差产生。
2.2.2 定位副制造不准确误差。
通常，零件在夹具里的方位是由它的定位零件来确定的。
我们在工作的时候，无法保证将零件生产的非常精准，其具体的尺寸会在规定的区间之内变化。
而且，定位的基准面也会存在一定的误差。
工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2.3 工艺系统受力变形引起的误差
工艺系统受力变形引起的误差主要指：工件刚度、刀具刚度、机床部件刚度。
2.3.1 工件刚度。
对于工艺系统来讲，假如零件的刚度较低的话，当其受到切削力影响的时候，零件就会因为刚度太小而导致变形现象，这种变形会对零件的精确性产生很大的影响。
2.3.2 刀具刚度。
外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，我们可忽略它的变形。
对于那些镗直径不是很大的内孔来说，它的刚度不好，刀杆因为受到力的影响会对生产活动产生很大的影响。
2.3.3 机床部件刚度。
对于机床来说，它的部件组成要素非常多。
目前还没有合适的措施来分析它的刚度，通常是以测试的措施来明确它的刚度指数的。
变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所作的功和接触变形珑第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形，多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才减小到零机床部件的实际刚度。
2.4 工艺系统受热变形引起的误差
通常来说，系统受热变形会对精确性产生非常明显的影响，尤其是在生产较大的零件的时候，因为受热变形导致的问题在总的误差问题中占据的比例大约在百分之三十到七十之间。
机床以及工件等一旦受到热源影响的话，它们的温度就会变高，而且它们自身也会向四周传递热。
如果它们传递到外界的热和它们获取的热能量一样的话，此时系统就实现了热平衡。
3 提高加工精度的途径
3.1 直接减少误差法
该措施在工作中经常使用。
具体来说，它是在得知了干扰精确度的主要原因之后，通过合理的措施来对其抵消。
如薄片工件两端而磨削，可先采用环氧树脂粘强剂或厚没脂将薄片工件自由状态下粘结到一块平板上，平板连同工件一起放到磁力吸盘上，磨平工件上端面，再将工件从平板上取下来，以上端面为基准磨平另一端面。
此时，就能够避免薄片变形，增加刚度，两端面的平行性问题就能够很好的被处理。
3.2 误差补偿法
该措施指的是通过人为措施得到一种全新的原始误差，通过它和之前的误差抵消，这样就能够降低误差发生几率，提升精确性。
如数控机床上滚珠丝杆，在生产的时候，有意将丝杆累距比标准值磨小一些，装配时预加拉伸力使丝杆螺距拉长至标准螺距，此时生产误差就得以补偿，而且还生成了压应力。
在工作的时候，丝杆受热晒恰好抵消了存丝杆内压应力而保持了标准螺距，消热变形引起原始误差。
3.3 误差分组法
在平时的工作中我们经常会遇到一个问题，即工序的精确性非常好，能力也较高，但是生产半成品的时候，精度明显变低了，这时候就会导致定位误差，导致总体的精确性受到很大的影响。
对于这种情况，我们一般是采用误差分组示，把毛坯尺寸按误差大小分为n组，然后调整定位元件，就可大大缩小整批工件尺寸分布范围。
该措施比对于其他的措施来讲要简单多。
4 结束语
目前对于整个的加工行业来讲，它的精确性和误差是我们必须认真分析的内容。
我们都知道，即便是我们非常努力，也无法将误差的发生几率降低为零。
我们能够做的就是，通过合理的措施，将误差控制在合理的区间之内。
只有做好该项工作，才能够对国家的工业发展贡献显著的力量，才能够更好的带动国家经济的进步。
参考文献
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