APQP开发计划
新产品项目APQP开发计划
16
编制产品保证计划
产品保证计划
17
管理者支持
管理者支持
18
第二
设计失效模式和后果分析（★）
设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表
设计失效模式和后果分析
核 准
审 查
制 表
第 1 页，共 5 页
新 产 品 项 目 APQP 开 发 计 划
制定部门： 制定日期： 年 月 日
产品名称
管理者支持
63
第五阶段
批量生产
生产作业计划表
64
减少变差
X—R控制图
65
顾客满意
顾客满意度调查表
66
交付和服务
产品交付绩效统计表
顾客服务反馈记录表
备 注
1．“ ”表示预计完成日期，“ ”表示实际完成日期。
2．在该计划表的工作内容/项目栏中有“★”符号标识的项目，为新产品设计和开发过程中的关键路径。
核 准
产品可制造性和装配设计
22
制定样件控制计划
（样件）控制计划
控制计划检查表
23
编制样件试作和试验验证计划
样件试作和试验验证计划表
24
样件制造（★）
样件检验和确认记录表
25
产品设计验证/评审（★）
实验报告单/设计验证记录表
26
产品设计确认/评审（★）
设计确认记录表
27
工程图样确认（★）
产品工程图样确认表
产品/过程质量体系检查表
制定过程流程图（★）
产品过程流程图
40
过程流程图检查表
41
制定车间平面布置图（★）
车间平面Байду номын сангаас置图
汽车项目开发计划APQP
汽车项目开发计划APQP1.项目定义和需求分析阶段：-确定项目的目标和范围，明确产品需求和客户要求。
-进行市场分析，收集竞争信息和技术趋势，为项目提供指导。
-建立项目团队，明确各成员角色和职责。
-制定项目计划和时间表，规划开发阶段的里程碑。
2.设计和开发阶段：-进行产品设计和工程分析，使用CAD技术绘制3D模型。
-进行模型分析和模拟测试，评估产品性能和可行性。
-制定设计验证计划，包括实验室测试和原型制作。
-建立供应商关系，确保原材料和零部件的可供性和质量。
-建立质量控制系统，制定检查和测试标准。
-评估和选择供应商，考虑其质量能力和交货能力。
-进行供应商审核，评估其质量管理体系和可靠性。
-签订合同和协议，明确供应商的责任和义务。
-监督供应商的生产进程，确保其按照要求进行工作。
-对供应商进行定期评估和改进，维护供应链的稳定性和可靠性。
4.制造和装配阶段：-建立生产工艺和装配流程，确保产品生产的安全和质量。
-制定生产工艺验证计划，进行设备调试和生产样品制作。
-进行试制和小批量生产，评估生产能力和产品质量。
-进行过程审核和监测，确保生产过程的稳定性和一致性。
-建立退次和生产异常的处理流程，确保生产线的稳定运行。
5.产品验证和批量生产阶段：-进行全面的产品验证测试，包括性能、可靠性和安全性等。
-收集并分析测试数据，评估产品的符合性和失效率。
-制定验证报告，确保产品满足设计要求和客户要求。
-开展批量生产前的预生产审查和确认，准备量产。
-调整和优化生产工艺，确保产品质量和交货能力。
6.量产和改进阶段：-开始正式的批量生产，按计划交付产品给客户。
-建立客户投诉处理体系，及时回应客户的反馈和意见。
-对生产过程进行定期监测和改进，提高生产效率和质量。
-进行定期的内部审核和外部审核，确保质量管理体系的有效运行。
-收集和分析产品使用寿命数据，进行持续改进和优化。
以上是一个基于APQP方法的汽车项目开发计划。
通过按照APQP的流程和标准来进行项目管理，可以确保汽车产品的质量和可靠性，减少开发过程中的风险和错误。
新产品项目apqp开发计划范例
部
控组
责任人
RD工程师： P试产时间
月
客户SQE：
APQP组长
SOP时间
产 品产
品
制表： 制表日期：
APQP开发时间安排(由
年
月 日到
年
月
日)
月
月
月
月
编号: 版本： 批准：
月
完成 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 情况
周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周
2D
2-3
设计评审表
2D
√ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ●
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ● √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○
2-4
技术规范（试验大纲等）
2D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
2-5
规格书
2-17
量具试验装备清单
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○
2-19
样件计划(单个零件)
1D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
REC-ENG-27-01样件制造
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
实际
计划 实际
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
1D
正式BOM-更新（如有）
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高度产品质量策划）是一种在产品开发和制造过程中使用的质量管理方法。
本工作计划书旨在详细说明执行APQP过程中的各项工作、时间表和责任分工，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
本计划书适用于在项目开发初期制定计划。
二、项目概述本项目旨在开发一个新产品，产品目标是提供高质量、可靠性和性能稳定的解决方案。
本项目的关键目标是满足客户的需求，并确保在开发和制造过程中质量的控制。
三、APQP阶段本项目将按照APQP的五个阶段进行。
以下是每个阶段的工作内容和计划安排：阶段一：计划与定义1. 召开项目启动会议，明确项目目标、范围和计划。
2. 进行竞争对手分析和市场调研，确定产品的关键特性和设计要求。
3. 制定项目团队组成和角色职责。
4. 定义项目的开发时间表和里程碑。
阶段二：产品设计和开发1. 进行概念设计，包括产品结构、功能和外观。
2. 开展设计评审，确保设计满足质量要求和客户期望。
3. 进一步细化设计，包括零部件设计、结构优化和性能验证。
4. 开展设计评估和验证，验证设计的可行性和合理性。
阶段三：试制和验证1. 制定试制计划，明确试制阶段的任务和时间安排。
2. 进行小批量生产，生产出满足要求的试制产品。
3. 进行产品验证测试和性能验证，验证产品的可靠性和合格性。
4. 反馈试制阶段的经验教训，进行设计和制造的优化改进。
阶段四：生产准备和过程确认1. 制定生产计划和制造工艺。
确保生产过程的稳定性和可控性。
2. 初始化试生产，生产中批量生产的产品。
3. 完成过程能力和工艺能力评估，验证生产过程的稳定性。
4. 对生产过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。
阶段五：生产和持续改进1. 执行生产计划，将产品交付给客户。
2. 建立产品质量反馈和改进体系，持续改进产品质量。
3. 监控产品的性能和可靠性，及时响应客户反馈的问题。
APQP新产品设计开发计划
APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。
本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。
1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。
2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。
3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。
4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。
1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。
2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。
3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。
4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。
5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。
6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。
8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
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18 19 20 21
22 23
第二 阶 段： 产品 设计 和开 发
24
25
26
试制模型样车 性能优化 设计和开发评审表》 产品定义确认) 产品定义确认 《设计和开发评审表》(产品定义确认) 第三版《BOM和特殊特性清单 和特殊特性清单》 第三版《BOM和特殊特性清单》 产品图样 工作图设计 技术要求 第三版《成本估算表》 第三版《成本估算表》 采用通知书》 技术问题通知单》 《采用通知书》/《技术问题通知单》 工作图发布 产品文件入库清单》 《产品文件入库清单》 工艺路线方案评审表》 《工艺路线方案评审表》 编制原型样件/ 编制原型样件/ 第一版《物流方案》 第一版《物流方案》 车工艺路线 艺试准通知书》 《艺试准通知书》 样件控制计划》 《样件控制计划》 编制原型样件/ 样件控制计划检查清单》 编制原型样件/ 《样件控制计划检查清单》 车控制计划 《采购件跟踪表》 采购件跟踪表》 前期检验试验计划》 《前期检验试验计划》 技术问题通知单》 《技术问题通知单》 原型样件/车制 原型样件/ 《样件/车生产计划》 样件/ 车生产计划》 造 试制/试装问题整改验证单》 《试制/试装问题整改验证单》 检测报告》 《检测报告》 《样件检测汇总报告》 样件检测汇总报告》 检验/ 检验/试验 整车装配调整质量及评审检验报告》 《整车装配调整质量及评审检验报告》 试验报告》 《试验报告》 设计和开发确认表》（原型样件/ 》（原型样件 《设计和开发确认表》（原型样件/车） 原型样件/ 原型样件/车确 认 PDM部件更改通知单 部件更改通知单》 《PDM部件更改通知单》/《技术问题通知 单》 申报材料》 产品认证 《申报材料》 产品设计和开发资料汇总一览表》（ 》（草 设计输出资料 《产品设计和开发资料汇总一览表》（草 整理 案） 第一版《 第一版《零合件生产准备工艺装备配套表 新装备、 新装备、工装 》（含检验/试验设备） 》（含检验 试验设备） 含检验/ 和设施要求 第一版《 第一版《零合件生产准备物流器具配套表 》 产品设计信息检查表》 小组可行性承 《产品设计信息检查表》 可行性承诺报告》 诺 《可行性承诺报告》 产品设计和开发资料汇总一览表》、 》、工 《产品设计和开发资料汇总一览表》、工 设计文件输出 程图样、 程图样、技术要求等 设计和开发评审表》（ 》（过程设计和开发 过程设计和开 《设计和开发评审表》（过程设计和开发 输入） 发输入和评审 输入） 工艺路线方案评审表》 完善工艺路线 《工艺路线方案评审表》 第二版《物流方案》 方案及工艺路 第二版《物流方案》
35
36 37
37.1
37.2 37.3 37.4 37.5 37.6
37.7
37.8 37.9 38 39
39.1
序号 阶段 阶 段： 过程 39.2 设计 和开 发 39.3 39.4 39.5 39.6 40 40.1 40.2 40.3 40.4
工作任务
输出
物流设计方案 准备( 准备(包括物流 器具、 物流设计方案试运行记录》 器具、存储区 《物流设计方案试运行记录》 运输车辆、 、运输车辆、 准时化供货等) 准时化供货等) 人员配置计划》 人员配置及实 《人员配置计划》 培训记录》 际操作技能培 《培训记录》 《采购件跟踪表》 零件采购 采购件跟踪表》 下达工装样件/ 下达工装样件/ 车制造《 技术问题通知单》 车制造《技术 《技术问题通知单》 问题通知单》 问题通知单》 成本测算表》 进行成本测算 《成本测算表》 工装样件/ 工装样件/车制 造 制定《 制定《样件生 样件生产计划》 《样件生产计划》 产计划》 产计划》 制定《 制定《样车生 样车生产计划》 《样车生产计划》 产计划》 产计划》 要货/料看板》 物料筹措 《要货/料看板》 工装样件/ 工装样件/车制 试制/试装问题整改验证单》 《试制/试装问题整改验证单》 造 检测报告》 《检测报告》 样件检测汇总报告》 《样件检测汇总报告》 工装样件/ 工装样件/车检 复验报告》 《复验报告》 验/试验 整车装配调整质量及评审检验报告》 《整车装配调整质量及评审检验报告》 试验报告》 《试验报告》 设计和开发确认表》（工装样件/ 》（工装样件 《设计和开发确认表》（工装样件/车） 工装样件/ 工装样件/车确 PDM部件更改通知单 部件更改通知单》 《PDM部件更改通知单》/《技术问题通知 认 单》 设计和开发评审表》（过程设计） 》（过程设计 过程文件评审 《设计和开发评审表》（过程设计） 试生产准备 试生产控制计划》 编制试生产控 《试生产控制计划》 控制计划检查清单》 制计划 《控制计划检查清单》 采购试生产零 采购件跟踪表》 《采购件跟踪表》 件 下达试生产《 下达试生产《 技术问题通知单》 技术问题通知 《技术问题通知单》 单》 制定生产线平 生产线平衡分析计划》 《生产线平衡分析计划》 衡分析计划 制定《 制定《前期检 前期检验试验计划》（整车） 》（整车 《前期检验试验计划》（整车） 试验计划》 验/试验计划》 制定测量系统 测量系统分析计划》 《测量系统分析计划》 分析计划
27 28 29
30
31 32 33 34
序号 阶段 线
工作任务 艺准通知书》 《艺准通知书》
输出
子公司《生产准备项目实施分解计划》 分/子公司《生产准备项目实施分解计划》 生产准备项目零部件采购分解计划》 《生产准备项目零部件采购分解计划》 自制件准备计划及跟踪表》 含新设备/ 《自制件准备计划及跟踪表》(含新设备/ 编制生产准备 工装/设施准备) 工装/设施准备) 实施分解计划 物流方案准备计划》 《物流方案准备计划》 PPAP提交计划 提交计划》 《PPAP提交计划》 前期检验试验计划》 《前期检验试验计划》 新产品营销推广计划》 《新产品营销推广计划》 产品/ 产品/过程质量 产品/过程质量体系检查表》 《产品/过程质量体系检查表》 体系审核 过程设计 物流设计方案》（含第二版《 》（含第二版 《物流设计方案》（含第二版《零合件生 制订物流设计 产准备物流器具配套表》） 产准备物流器具配套表》） 方案( 方案(包括包装 零部件包装要求》 《零部件包装要求》 要求) 要求) 散发件包装要求》 《散发件包装要求》 《整车包装要求》 整车包装要求》 过程流程图》 制定过程流程 《过程流程图》 过程流程图检查表》 《过程流程图检查表》 图 制定车间平面 《平面布置图》 平面布置图》 平面布置检查表》 布置图 《平面布置检查表》 制定特性矩阵 特性矩阵图》 《特性矩阵图》 图 PFMEA》 过程失效模式 《PFMEA》 PFMEA检查表 检查表》 及后果分析 《PFMEA检查表》 编制工装样件/ 工装样件/车控制计划》 编制工装样件/ 《工装样件/车控制计划》 控制计划检查清单》 车控制计划 《控制计划检查清单》 第二版《 更新、 更新、确定设 第二版《零合件生产准备工艺装备配套表 含检验/ 备/工装清单， 》（含检验/试验设备） 工装清单， 》（含检验 试验设备） 设备/工装申请单 工装申请单》 提设备/ 提设备/工装申 《设备 工装申请单》 请单 物资订购审批单》 《物资订购审批单》 制定原辅材料 原辅材料消耗定额》 《原辅材料消耗定额》 消耗定额 编制生产/ 标准作业文件》 编制生产/检验 《标准作业文件》 维修等“ 标准时间》 /维修等“标准 《标准时间》 过程文件初始 过程文件初始发布记录》 《过程文件初始发布记录》 发布 资源准备 土建施工计划》 《土建施工计划》 设备安装调试计划》 《设备安装调试计划》 新设备/工装/ 新设备/工装/ 工装安装调试计划》 《工装安装调试计划》 设施准备 设备安装调试记录》 《设备安装调试记录》 第三 工装安装调试记录》 《工装安装调试记录》 阶
序号 阶段
工作任务
输出 系统功能图》 DFMEA框图和环境极限 《系统功能图》/《DFMEA框图和环境极限 条件表》 条件表》 潜在的失效模式及后果分析（ 《潜在的失效模式及后果分析（设计 FMEA）》 FMEA）》 设计FMEA检查表》 FMEA检查表 《设计FMEA检查表》
17
编制DFMEA及 编制DFMEA及 DFM4.1 44.2 44.3 44.4 44.5 44.6
序号 阶段
工作任务
输出
44.7
44.8 45 45.1 45.2 45.3
制定SPC计划 制定SPC计划 SPC SPC计划 计划》 （初始过程能 《SPC计划》 力研究计划） 力研究计划） 提交保证书(PSW) 《提交保证书(PSW)》 PPAP提交通知 提交通知》 《PPAP提交通知》 PPAP提交评审 PPAP提交评审 PPAP监控评价表 监控评价表》 《PPAP监控评价表》 PPAP检查表 检查表》 《PPAP检查表》 试生产 制定《 制定《试生产 试生产计划》 《试生产计划》 计划》 计划》 要货/料看板》 物料筹措 《要货/料看板》 试生产样车评 《整车装配调整质量及评审检验报告》 整车装配调整质量及评审检验报告》 审及试验 试验报告》 《试验报告》 落实产品/ 落实产品/过程 更改及问题消 《试制/试装问题整改验证单》 试制/ 试装问题整改验证单》 项 组织测量系统 测量系统分析汇总表》 《测量系统分析汇总表》 分析 组织进行初始 SPC分析报告 分析报告》 《SPC分析报告》 过程能力研究 对生产线工时 平衡/ 生产线平衡分析报告》 平衡/平衡效率 《生产线平衡分析报告》 进行分析 包装评价报告》 进行包装评价 《包装评价报告》 提交保证书(PSW) 《提交保证书(PSW)》 生产件及整车 整车提交保证书》 《整车提交保证书》 批准 生产准备完毕通知书》 《生产准备完毕通知书》 工程图样、技术要求等（正式） 发生产图纸 工程图样、技术要求等（正式） 更新、 更新、发布新 生产控制计划》 《生产控制计划》等 版过程文件 产品批量投产批准文件》 投产签发 《产品批量投产批准文件》
序号 阶段
工作任务
输出
1
2 3 4 5 第一 阶 段： 产品 策划
6
7
8 9 10 11 12