1450mm冷轧机液压压下(或压上)简介
1450五机架UCMW冷连轧轧机简介解析
名称
型号
数量 供货 重量 备注
对中行程：
+/- 100 mm
精确度： 纠偏辊 压辊
+/- 1mm以内
Φ1200mm（包括15mm的聚氨酯外 壳）×1700mm
2
Φ280mm×1700mm
1
带钢对中液压缸：
Ф180/100 mm X 280 mm
1
压辊气缸：
Ф250/63 mm X 100 mm
2
3.04 轧机入口液压剪
名称
型号/参数
数量
供货 重量
备注
开口度
720－1740mm
液压马达
13.7 Mpa×Approx.67 r/min 1套
宽度调整速度 10mm/s（单侧）
垂直辊子
Φ100mm×300mm
每侧2个
3.06.2 Three Roll Bridle
类型：中间下压型 位置：1号轧机入口末端，装在轧机牌坊立柱间。 功能：通过液压压下中间辊，防止带钢在轧机入口跑偏。 中间辊的提升和降落是靠齿条齿轮同步机构实现同步。
辊颈轴承： 型号: φ245 mm/φ345 mm × 310 mm ，四列圆锥滚子 轴承； 厂家: KOYO, NSK, NTN 或同类轴承 单个轴承座重量：1003 kg/pc. 轧辊和轴承座装配后的总重： 5070 kg
3.07.3.2 中间辊轴承座
辊颈轴承： 型号: φ279.4 mm/φ393.7 mm × 320 mm ，四列圆锥滚子 轴承； 厂家: KOYO, NSK, NTN 或同类轴承 单个轴承座重量：1120 kg/pc. 轧辊和轴承座装配后的总重：6356 kg
压力测量: No.1 mill, Load cells No.2 --- No.5 mills, Pressure cells
1450mm铝带冷轧机使用维护规程
φ380/φ960×1450铝带冷轧机使用维护规程1.冷轧机的用途冷轧铝及铝合金带材2.工艺条件及设备主要技术参数2.1.工艺条件2.1.1.轧制材料：铝及铝合金1000、3000、8000系及5000系的5052、5083的热轧卷材及铸轧卷材2.1.2.来料规格及要求2.1.2.1.最大厚度：1000、8000系max0，3000系、5052、5083 max7.0mm 2.1.2.2.厚差：纵向不超过±2%，横向不超过±1.5%2.1.2.3.宽度：700~1300mm2.1.2.4.卷材规格：内径φ610mm（套筒内径φ605），卷材最大外径φ2000mm2.1.2.5.卷重：10000kg2.1.3.成品规格2.1.3.1.成品厚度：min0.1mm2.1.3.2.带宽：700~1300mm2.1.3.3.卷材规格：内径φ610mm，卷材最大外径φ2000mm2.1.3.4.卷重：最大10000kg2.1.3.5.钢套筒尺寸：φ605/φ665×1500mm2.2.设备主要技术参数2.2.1.轧机类型：四辊不可逆液压压下轧机2.2.2.轧机规格：φ380/φ960×1450mm2.2.3.道次压下率：20~60%2.2.4.轧制速度：max900m/min2.2.5.穿带速度：12~18 m/min2.2.6.最大轧制力：10000kN2.2.7.额定输出力矩：150kN.m2.2.8.开卷张力：3.5~150kN2.2.9.卷取张力：2.2~150kN2.2.10.轧制方向：左侧上卷，右侧卸卷（站在轧机操作侧面向轧机）2.2.11.轧制线标高：待定2.2.12.工艺润滑：介质为煤油基润滑介质，供油量4500l/min（暂定）3.将冷轧带坯用车间吊车吊放在储运装置上，储运辊道启动，将带有料卷的托盘运送至开卷机上卷位置，此时上卷车已停在辊道下面，上卷车托座升起，将带有料卷的托盘托起，上卷车沿轨道运行至开卷准备位置停止，高度自动对中装置摆臂摆下，使卷材中心高度与开卷卷轴高度一致，此时带宽测量装置亦投入工作，高度对中装置摆架摆上恢复原位，带卷托盘被上卷车继续运送至开卷机卷轴处，此时开卷机侧支撑已退回至非工作位置，开卷机卷轴已缩径，压辊摆起，带卷被套在开卷机卷轴上，开卷机涨径，侧支撑进入工作位置，开卷机压辊摆下压住带卷，上卷车托座下降，上卷车向辊道方向运行至辊道前托座升起，上卷车将空托盘送回至储运辊道，储运辊道运行，将空托盘运至卷取侧准备卸卷，此时上卷车托座下降准备上第二个带卷，完成上卷工作，以上操作均为PLC控制。
1450mm冷轧机液压压下(或压上)简介
1450mm冷轧机液压压下（或压上）简介一、系统概述；原理和功能简述如下:液压压下（或压上）由双电液伺服阀组成的电液伺服系统。
该系统的动态性能良好。
通过小试验轧机液压压下试验开发，又经冷轧带钢厂工业性试验获得成功后，作为产品，先后在40多套黑色和有色金属冷轧机上应用，有四辊轧机，HC轧机，多辊轧机，连轧机，平整机等。
电气系统选用西门子的S7400系列PLC，及SIMADYN D的FM458功能模块研制开发而成。
位置，压力，厚度PID调节都在功能模块FM458中实现。
系统响应快，稳定。
故装置都是经过实践和考核过的可靠的成熟的产品。
二、系统的功能及特点；1、双阀工作及双阀工作次序的切换；压下（压上）的每个油缸由二个电液伺服阀供油控制。
二个伺服阀控制其分先后导通，即在调节过程中，只须小流量时，仅一个伺服导通工作，参与调节。
另一个伺服阀处于准备状态，不参与工作。
当需大调节流量，第一个伺服阀已饱和时，第二个伺服阀才开始导通。
此功能由电路控制实现。
这样可使系统稳定，动态性能良好。
由于二个伺服阀工作的次序不同，第一个工作的伺服阀工作频繁，磨损较大。
故系统设有工作次序选择切换开关，控制二个阀的磨损程度均衡，提高伺服阀的使用寿命。
如由于伺服阀故障需检修时，系统可选择切换为一个阀工作。
液压压下能继续正常工作。
从而减少停机率。
但必须注意操作侧、传动侧二侧同时选择单阀工作。
此时压下速度减小一半。
2、压下系统的二种闭环调节功能；分别介绍如下：（1）、A.P.C.系统；A.P.C. 系统，由进口的微脉冲位置传感器作为油缸位移的位置实际值，组成位置闭环系统。
系统稳定性好，分辨率高。
可确保分辨0.001mm。
系统设有零辊缝压靠，位置快、慢二挡压下速度给定及快速抬辊。
辊缝倾斜给定、及操作侧、传动侧二侧油缸同步控制环节。
系统能确保压下过程中，轧辊平行移动。
（2）、A.F.C.；（轧制力闭环）A.F.C.由负载腔油压压力传感器作为反馈元件，并经计算机数据处理后作为负载力显示。
1450mm冷连轧机双活套及轧机入口张力控制系统
ｔ ｅ ｐｏ ｉｉｎｓ ａ ｅ ｄｉｆ ｒ ｎｔ Ｓｏ ｔ ｔｔ ｈ ｎｇｅ ｆｔ ｎｓｏ ｃ ｎ ｌｃ ｉｈ ｔ ｉｌｅ ｒ ｅ ｓｏｎ ｓ ａ ｌｔ ． Ｄｏ ｌ ｈ ｓｔｏ ｒ ｆｅ ｅ ． ｈａ ｈｅ ｃ ａ ｓｏ ｅ ｉｎ ｏ ｆｉｔｗ ｔ ｈｅｍ ｌ ｎｔ ｙ ｔ ｎ ｉ ｔ ｂｉｉｙ ｕｂ ｅ
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ＬＩ ＡＮ Ｇ ｕ－ ａ， Ｘｉ ｘｉ ＺＨ Ａ Ｎ Ｇ ｉｎ ｎ Ｐｅ－ ａ
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机操作中的关键部分之一，它通过液压系统实现对轧机辊缝间隙的调整和材料的压下。
下面将为大家详细介绍液压压下装置的工作原理和主要组成部分。
液压压下装置通常由气动液压装置、工作油源系统、工作油缸、液压缸和控制系统等组成。
具体的工作流程如下：1. 液压油源通过阀门进入工作油缸，驱使液压活塞工作。
2. 液压活塞工作时，压下装置内的油液被压力传递给液压缸。
3. 液压缸将压力传递给轧机的下辊，从而实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。
液压压下装置的主要组成部分如下：1. 气动液压装置：通过气动系统提供压缩空气，将其转化为液压能量，驱动液压系统的工作。
气动液压装置通常由压缩空气发生器、增压缸、连杆和活塞等组成。
2. 工作油源系统：提供液压系统所需的工作液压油，确保液压系统的正常工作。
工作油源系统通常由油箱、油泵、油过滤器、油管路和油压表等组成。
3. 工作油缸：将气动液压装置产生的压力传递给液压缸。
工作油缸通常由缸筒、活塞和密封件等组成。
4. 液压缸：是液压压下装置的主要执行部件，负责将液压能量转化为机械能，实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。
液压缸通常由缸筒、活塞、油封和密封件等组成。
5. 控制系统：用于控制液压压下装置的工作，通常由操作台、控制阀门、压力表和电气元件等组成。
控制系统中的控制阀门可以实现对液压缸的启闭控制，从而实现对辊缝间隙的调整和材料的压下。
在轧机操作中，液压压下装置起到了关键的作用，它的工作稳定性和可靠性对于轧机的正常运行至关重要。
对液压压下装置的维护和保养工作也十分重要，包括定期更换液压油、检查液压系统的密封件和连接处、清洗油路以及检查和调整控制系统等。
热轧1450精轧机设备组成及原理简介
精轧机压下装置 • 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液 压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸 安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间 通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高 度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
AdwF5-F6= h+（D F5-F6/2+ dF5-F6）-625
• 例 如： F1-F4 下工作辊 直径 720mm ， 下支承辊 直径 1351mm 时，（d+D）/2=1395.5mm，按上表用第9阶梯垫， h=170mm。 • 下工作辊上辊面标高 ： • AdwF1-F4=170+1395.5-755=+810.5mm
• 轧线标高的确定 轧线名义标高为+815mm，允许偏差为 ±5mm，标高A在+820~+810范围内（即下工作辊上辊面标 高），其参考点为车间地平面为±0。
精轧机下阶梯垫
• 轧线标高Adw与下阶梯垫厚度h、工作辊直径d和支承辊直 径D的关系为：（见上页附表）
• F1-F4
• F5-F6
AdwF1-F4= h+（D F1-F4/2+ dF1-F4）-755
精轧机压下装置
• 主要补偿工作辊重磨量，支承辊磨损后的调节靠人工在承 压垫板底部加垫板（垫板共3种，厚度分类：20、40、 50）。另上阶梯垫可以实现快速换辊（直接达到最薄厚度）
支承辊直径 1450~1410 1410~1370 1370~1330 1330~1300 垫板厚度 0（不采用垫板） 20 40（20+20） 50（20+20+10）
全国产1450mm五机架全连续冷轧机组
司设 计 成套 ，按 照可靠 、稳 定 、经 济 、实 用 的原
ｌ 刖 舌
则 ，除 部分硬 件 和仪表 外 ，全部 采用 国产 化 技术 和设 备 ，国产 化 的过程 控制 系统 进行 轧制 参 数设 定计 算 、模 型 自适 应 及 自学 习 、轧 制 程 序 优 化 ，
以保 证技 术指 标 的先进 性 和关键 技术 的可 靠性 。
Ｚ ＨＡＯ Ｔ ａ — ｎ， ＨＵ ｕ ｎ ｍｉ ＡＮＧ Ｙ ｕ， Ｚ ＨＡ ａ ，Ｊ ｉｎ ＮＧ Ｋ ｉ ＩＪ ｇ ａ （ ｈ ａＮ ｔ ｎ ｌ ａｙ Ｍａｈｎ ｒ ｅｅ ｒｈ Ｉｓ ｔｔ Ｃ ． ｔ． ｉ ｎ １ ０ ２，Ｃ ｉａ Ｃ ｉ ａ ｏ ａ Ｈｅｖ ｃ ｉ ｙＲ ｓａｃ ｎｔ ｕ ｏ，Ｌｄ ，Ｘ ’ ０ ３ ｎ ｉ ｅ ｉ ｅ ａ７ ｈ ） ｎ
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权 一套 国产 化 的高 速冷 连轧 设备 。１５ ｍ 五机 ４０ｍ
Ａｂ ｔａ ｔ ０ ｍｍ ５ ｓ ｎ ａ ｄ ｍ ｃｌ ｌ （ Ｃ ｓ ｃ ：１ ５ －ｔ ｄ ｔ ｅ ｏ ｍｉ Ｔ Ｍ）ｄ ｖ ｌｐ ｄ ｉ ｅ ｅ ｄ ｎｌ ｂ ｈ ａＮ ｔ ｎ ｌ ｅ ｖ — ｒ ４ ａ ｎ ｄ ｌ ｅｅｏ ｅ ｄ ｐ ｎ ｅ ｔ ｙＣ ｉ ａ ｏ ａ Ｈ ａｙ Ｍａ ｎ ｙ ｎ ｉ
1450四辊可逆冷轧机压下规程设计及机架设计与分析 (最终)
二、 轧辊尺寸的预设定
设计课题为“1450 四辊可逆冷轧机压下规程设计及机架设计与分析” ， 则工作辊的辊身长度 L=1450mm，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确 定轧辊直径，冷轧板带轧机
L D1 2.3 ~ 3.0 L D2 0.8 ~ 1.8 D1 D2 2.3 ~ 3.5 D1 500 ~ 580mm
——咬入角，rad
R ——轧辊半径，mm
3.3 初步制定压下规程
轧制道次 n 轧 前 厚 度 h0 (mm) 1 3 表 3.1 2 2.29 08F 压下规程 3 1.49 4 1.01 5 0.76
4
燕山大学专业综合训练（论文）说明书
轧 后 厚 度 h1 (mm) 压 下 量 h (mm) 压下率ε 累计压下率 ε' 咬 入 角 /rad
2
燕山大学专业综合训练（论文）说明书
一、 原料及设计技术参数
1.1、原料：
08F Q195 20 来料尺寸 3.0mm×1300mm 成品尺寸 0.7mm×1300mm 来料尺寸 2.6mm×1300mm 成品尺寸 0.6mm×1300mm 来料尺寸 2.2mm×1300mm 成品尺寸 0.5mm×1300mm 成品出口速度 v=8m/s。 开卷机最大张力 5 吨，卷取机最大张力 25 吨。
2.29
1.49
1.01
0.76
0.7
0.71
0.8
0.48
0.25
0.06
0.237 0.237 0.053
0.349 0.503 0.057
0.322 0.663 0.044
0.248 0.747 0.032
0.079 0.767 0.015
课程设计说明书
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1450mm冷轧机液压压下（或压上）简介
一、系统概述；
原理和功能简述如下:
液压压下（或压上）由双电液伺服阀组成的电液伺服系统。
该系统的动态性能良好。
通过小试验轧机液压压下试验开发，又经冷轧带钢厂工业性试验获得成功后，作为产品，先后在40多套黑色和有色金属冷轧机上应用，有四辊轧机，HC轧机，多辊轧机，连轧机，平整机等。
电气系统选用西门子的S7400系列PLC，及SIMADYN D的FM458功能模块研制开发而成。
位置，压力，厚度PID调节都在功能模块FM458中实现。
系统响应快，稳定。
故装置都是经过实践和考核过的可靠的成熟的产品。
二、系统的功能及特点；
1、双阀工作及双阀工作次序的切换；
压下（压上）的每个油缸由二个电液伺服阀供油控制。
二个伺服阀控制其分先后导通，即在调节过程中，只须小流量时，仅一个伺服导通工作，参与调节。
另一个伺服阀处于准备状态，不参与工作。
当需大调节流量，第一个伺服阀已饱和时，第二个伺服阀才开始导通。
此功能由电路控制实现。
这样可使系统稳定，动态性能良好。
由于二个伺服阀工作的次序不同，第一个工作的伺服阀工作频繁，磨损较大。
故系
统设有工作次序选择切换开关，控制二个阀的磨损程度均衡，提高伺服阀的使用寿命。
如由于伺服阀故障需检修时，系统可选择切换为一个阀工作。
液压压下能继续正常工作。
从而减少停机率。
但必须注意操作侧、传动侧二侧同时选择单阀工作。
此时压下速度减小一半。
2、压下系统的二种闭环调节功能；
分别介绍如下：
（1）、A.P.C.系统；
A.P.C. 系统，由进口的微脉冲位置传感器作为油缸位移的位置实际值，组成位置闭环系统。
系统稳定性好，分辨率高。
可确保分辨0.001mm。
系统设有零辊缝压靠，位置快、慢二挡压下速度给定及快速抬辊。
辊缝倾斜给定、及操作侧、传动侧二侧油缸同步控制环节。
系统能确保压下过程中，轧辊平行移动。
（2）、A.F.C.；（轧制力闭环）
A.F.C.由负载腔油压压力传感器作为反馈元件，并经计算机数据处理后作为负载力显示。
油缸移动时，能确保同步移动，受负载时，进入轧制力闭环控制。
同样设有快、慢二挡压力给定，不对称压力给定、快抬等功能。
位置、压力给定、倾斜给定都由数字式给定积分器实现。
位置、压力给定有快、慢二个不同的积分时间常数，供操作工选择。
3、厚度自动控制（A.G.C.）。
系统与测厚仪组合后具有带材厚度自动控制功能。
厚度自动控制根据带材及工艺需求的不同，有多种模式可供选用。
压下系统的位置闭环系统（A.P.C.）及压力闭环系统(A.F.C.)。
可根据工艺需要任意选择工作制形式。
（1）、板材轧制时，压下以位置控制为基准的予控与监控A.G.C.。
即以产生的厚差值，运算处理分别输出压下位置调整量的前馈、后馈的控制模式；
（2）以轧制力为基准的控制模式。
当轧簿材时，辊缝已充分压靠，位置控制已失去作用，压下系统可A.F.C.工作。
（也可自动切换压下工作状态）。
此时 A.G.C.系统以厚差值根据厚度控制的不同模式数学关系式，求出应调节的轧制力，去修正轧制力，达到厚控的目的。
当轧制力饱和时，系统能自动提示或根据用户需要自动调节带材张力，进入张力A.G.C. 模式工作。
4、数字化及P.L.C.逻辑控制；
液压压下（压上）及厚度自动控制功能，除压力传感器、位置传感器及伺服阀的功放板外，全部由西门子S7-400PLC （及FM458系统）来实现，其给定积分器、调节器等都数字化，输入、输出都经由模、数和数、模转换，转换位数高，
精度高。
操作、显示、控制都由P.L.C.实现逻辑控制，控制可靠。
5、显示、报警、保护功能；装置设有操作侧、传动侧的辊缝值、轧制力值数字显示。
总轧制力、轧辊倾斜显示。
超压、超压差、过倾斜、欠压、系统故障等报警。
断带抬辊、紧急压下卸负、紧急油站的系统压力卸压等功能。
三、电气系统技术指标：
位置分辨率： <0.001mm。
位置给定分辨率: <0.001mm。
四、提供资料范围；
压下电气图、电气设备明细表、使用说明书。
五、装置组成：
1、压下电控箱1台（含P.L.C.1套）
2、机旁操作盘1台（含PC分布I/O 1套）
3、人机界面TP270操作面板1件
4、位置传感器4支（外置式）
5、压力传感器2只；
6、接线盒及连接插件1套
说明：1、系统中测厚仪2台。
2、系统现场电气设备间连接用的外部接线电缆。
3、中间辊抽动如用液压抽动更好。
4、压下泵站、辅助泵站、稀油站、压下油缸如
需要可另行添加。