如何进行生产线编排
生产线分析及编成
•30.0
•5 •Lead线 Connecting
•29.0
•6 •调整作业1
•56.0
•6’ •调整作业2
•56.0
•7 •包装作业
•26.5
•* 3号与4号作业人员进行帮助作业
• 6号与6’号为同一作业，但只能在6号或6’号 • 中的一道工程内调整产品。(Parallel 工程)
•* 日作业时间 •* 目标产量 •* Line 稼动率 •* 工程不良率
•
并在恰当的时机供应Main line
•
d) 编成制约条件的分析
•
a. 决定组装顺序的优先顺序（先后关系）
•
组装顺序按a)组装顺序决定阶段决定，但在此阶段上要充分考虑到生产线编成并进行核查。
•
b. 作业位置
•
当组装产品的大小超过一定的水准时，配置出单位作业人员进行作业的最小空间，以防止
•
不必要的麻烦。
•
各制品产品的生产性出现差异。
•混合生产线方式： 作为混流生产多个制品的方式，其优点为，在库及在工品较少，替换
•
带来的损失非常少。但是，假如随着生产计划变更，制品的混合比率
•
发生变化，会破坏生产线的平衡使编成方法变得更为复杂困难。
•
•3. 生产线作业编成与改善
•(2) 生产线编成的具体方法（组装生产线） •设 计 图 面
• 检查工程(Neck 工程) 的改善方案 - 短缩检查工程上的 Loading / Unloading 时间（自动化） - 检查工程的自动化 - 检查工程的分解 （ Parallel化或检查重点的分解） - 检查重点的最小化 : 在检查中排除不发生连续性不良品的项目 - 在工程检查中排除属经常检查的基本检查项目
生产线布局方案规划
生产线布局方案规划背景随着工业化发展的不断加快，生产线的作用越来越重要。
生产线布局的合理性对产品质量、生产效率、成本控制等方面都有非常重要的影响。
因此，如何制定科学合理的生产线布局方案，一直是企业关注的重点。
目的本文旨在介绍生产线布局方案规划的基本原则和步骤，并探讨如何制定一个能够满足生产需求、提高效率、优化工艺的生产线布局方案。
基本原则1.流程优化原则：生产线上的每一个工艺环节都要尽可能地顺序排布，减少生产过程中的物流和人员移动，从而提升生产效率和生产质量；2.灵活性原则：生产线的布局要尽可能地灵活，能够适应市场需求的变化和生产工艺的改进，提高生产线的适应力；3.安全性原则：生产线布局要考虑安全因素，如防火、防爆、防静电等，保障生产过程中工人的安全；4.人性化原则：生产线布局要考虑人性化因素，满足员工的人性化要求，如通风、采光、照明等。
步骤1.确定生产目标和要求。
根据企业的生产任务、市场需求和技术水平，制定生产目标和要求，明确生产线布局方案的功能和作用。
2.确定生产线布局类型。
生产线布局类型有辐射型、流水线型、单元型、组合型等。
根据企业的生产需要和特点，确定适合自己的生产线布局类型。
3.设计物流系统。
考虑物流系统，确定物流方式和设备，包括输送带、自动化搬运系统、垂直提升设备等。
确保物料的顺畅流动，有效地节约人力和时间成本。
4.设计设备制造系统。
根据生产目标、设备特点和制造要求，选定设备，确定装置的类型、数量和布置。
确保设备正常、稳定地运行，提高设备效率。
5.确定空间布置和人员分配。
根据生产目标和要求，设计生产线的空间布置和员工分配方案。
确保员工能顺利完成工作任务，并保障员工的安全和舒适。
6.制定实施方案。
确定实施方案，包括实施时间、人员配备、资金来源等，落实实施的责任和工作流程，确保生产线布局方案的顺利实施。
结论生产线布局方案规划是企业运营管理的关键环节，对企业的生产效率和效益有非常重要的影响。
编排生产计划
编排生产计划首先，我们需要对生产计划的编排进行充分的调研和分析。
在调研和分析的过程中，需要考虑到市场需求、原材料供应、人力资源、生产设备等各个方面的因素。
只有充分了解这些因素，才能够制定出合理的生产计划。
同时，还需要根据企业的实际情况，确定生产计划的时间周期，以及生产计划的具体目标和指标。
其次，我们需要合理安排生产流程。
生产流程的合理安排可以有效地提高生产效率，减少生产成本。
在安排生产流程时，需要考虑到生产设备的利用率、人力资源的合理配置、原材料的采购周期等因素。
只有合理安排了生产流程，才能够保证生产计划的顺利实施。
然后，我们需要建立完善的生产计划执行机制。
一个好的生产计划如果不能够得到有效的执行，也是没有意义的。
因此，我们需要建立起一套完善的生产计划执行机制，包括生产计划的下达、执行过程中的监控和调整、生产计划执行结果的评估等环节。
只有建立了完善的生产计划执行机制，才能够保证生产计划的顺利实施。
最后，我们需要不断进行生产计划的优化和改进。
在实际的生产过程中，难免会出现各种各样的问题和挑战。
因此，我们需要不断地进行生产计划的优化和改进，以适应市场的变化和企业自身发展的需要。
只有不断进行生产计划的优化和改进，才能够保证生产计划的持续有效。
总之，编排生产计划是一个复杂而又重要的工作。
只有充分调研分析，合理安排生产流程，建立完善的生产计划执行机制，不断进行生产计划的优化和改进，才能够制定出科学合理的生产计划，提高企业的生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足客户需求，提高企业竞争力。
希望大家能够认真对待生产计划的编排工作，为企业的发展贡献自己的力量。
生产线设计方案
生产线设计方案一、引言随着社会经济的发展，各行各业对生产效率和质量要求越来越高。
为了满足市场需求，提高生产效率和产品质量，设计一个合理的生产线方案至关重要。
本文将详细介绍生产线设计方案的要点和步骤。
二、需求分析在设计生产线之前，首先需要对生产需求进行充分的调研和分析。
包括但不限于产品种类、规格、产量需求，生产线空间布局，原材料和成品存储等方面。
通过对需求的全面了解，才能更好地设计出适合的生产线。
三、工艺流程规划在确定需求之后，需要从工艺角度对生产线进行流程规划。
将生产过程中的每一个环节细分，并确定每个环节的工序和工艺参数。
此外，还应考虑工序之间的衔接和协调，以确保生产线的连贯性和高效性。
四、设备选型基于对工艺流程的规划，需要根据不同工序的要求选购相应的设备。
在选择设备时，应综合考虑设备的性能、稳定性、维护成本和生产效率等因素。
此外，还需要考虑设备之间的配合和整体的生产线效率。
五、布局设计在设备选型之后，需要对生产线进行布局设计。
布局设计旨在最大程度地减少物料、人员和设备的不必要移动，提高生产效率和人机协作效果。
合理的布局设计还应确保生产线的安全性和环保性。
六、人员培训与安全考虑设计一个高效的生产线不仅需要先进的设备和合理的工艺流程，还需要有熟练的操作人员。
因此，设计方案中应考虑人员培训的问题。
培训内容包括设备操作、工艺要求、质量控制等。
此外，生产线的设计还应充分考虑人员的安全，采取必要的安全措施。
七、效果评估与调整设计方案实施后，需要进行效果评估。
通过实际生产情况的观察和数据的收集，评估生产线的效率和质量。
如果发现问题或改进的空间，需要及时进行调整和优化，以适应市场需求和技术发展。
八、结论生产线设计方案是一个综合性的工作，需要充分考虑生产需求、工艺流程、设备选型、布局设计、人员培训和安全等方面的因素。
合理的生产线设计方案可以提高生产效率、优化生产流程、降低成本、提高产品质量。
通过本文中所介绍的步骤和要点，相信可以为生产线设计提供一些有益的参考。
不同生产线的布置形式与平衡方法详细展开
方便 程度放置 （不一定 适合
常较 低
工艺 均适用 作严 格要求，随意性大
物流）
将一个制程分成多个工位 数人作业， 按机器功能集 多适用于手工 有一定批量的生产规模 适用于较简单工艺 现场控制特别是物料
，由 数人在大工作台上 有 一定分工 中摆 放，专人 产 品，体积 ，物 料利用率提高，
和人 员管理较难
制动器生产线
35T冲床
本田后三角布局(老)
16T冲床
割皮台
装CLIP台
栈板
半成品放置桌
烘箱
检验台 修边桌
注塑机
本田后三角布局(新)
栈板
16T冲床
割皮台
装CLIP台
烘箱
周转台 注塑机
35T冲床
修边桌
材料放置架
检验台
• 生产线的布置原则：
1 短距离原则 2 顺序原则（单流向原则） 3 经济产量原则 4 平衡原则 5 设备、工夹具零故障原则 6 舒适原则 7 空间利用原则 8 柔性原则
踏入成长 快车道！
间1人作业时间（S） 6.32 16.88 8.18 9.96 23.17 15.87 14.64 21.36 6.48 122.9
• 生产线的平衡方法介绍：
ACT ASS’Y LINE TACT 分布图（改善后）
工序（作业）
时 间 （S ）
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
适用于对机器 适用于各类型 不良品率低。
适用于较简单工艺 人员，物料分工明确
产品 由一个人完成全部 单人式 工作，有利 于控制质量，
高效生产线布局设计与优化策略
高效生产线布局设计与优化策略在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想提高生产效率、降低成本、提升产品质量，高效的生产线布局设计与优化至关重要。
一个合理的生产线布局能够减少物料搬运、缩短生产周期、提高设备利用率，从而为企业带来显著的经济效益。
一、生产线布局设计的基本原则1、流程导向原则生产线的布局应按照产品的生产流程进行设计，使生产过程中的各个工序能够顺畅地衔接，减少不必要的迂回和倒流。
这样可以减少物料搬运的距离和时间，提高生产效率。
2、空间利用原则在设计生产线布局时，要充分考虑厂房的空间大小和形状，合理利用空间。
避免出现空间浪费或者设备布局过于拥挤的情况，以确保生产操作的便利性和安全性。
3、灵活性原则市场需求和产品种类可能会发生变化，生产线布局应具有一定的灵活性，能够方便地进行调整和改造，以适应新的生产任务和工艺要求。
4、人机工程学原则要考虑操作人员的工作环境和操作习惯，使设备的高度、操作界面的位置等符合人机工程学的要求，减轻操作人员的劳动强度，提高工作效率和舒适度。
二、生产线布局的常见类型1、直线型布局这是最简单的一种布局方式，产品按照直线顺序依次经过各个工序。
直线型布局的优点是流程清晰、易于管理，缺点是空间利用率较低，当生产工序较多时，生产线会变得很长。
2、 U 型布局U 型布局将生产线弯曲成 U 字形，操作人员可以在 U 型的内部进行操作，减少了物料搬运的距离和时间。
U 型布局具有空间利用率高、生产效率高的优点，但对操作人员的技能要求较高。
3、环形布局环形布局将生产线围成一个环形，产品在环形轨道上流动，各个工序依次进行加工。
环形布局适用于生产批量较大、工序较少的产品，但设备投资较大，维护成本较高。
4、单元式布局将生产线按照产品或工艺的特点分成若干个单元，每个单元独立完成一部分生产任务。
单元式布局具有灵活性高、适应多品种小批量生产的优点，但管理难度较大。
三、生产线布局设计的步骤1、产品和工艺分析首先要对产品的结构、性能、生产工艺等进行详细的分析，确定生产过程中的各个工序和操作要求。
生产岗位的生产线排布与工位布置要求
缩短运输距离
将相关设备和物料放置在 相邻位置，减少员工在取 用物料和设备时的行走距 离，提高作业效率。
合理安排作业空间
根据作业需求合理安排作 业空间，避免空间浪费和 拥挤，提高员工工作效率 。
确保操作安全
设备安全
安全防护
确保设备正常运行，及时维护和保养 ，避免因设备故障导致的安全事故。
个人防护
为员工提供合适的个人 防护用品，如耳塞、耳 罩等，降低噪音和振动 对员工的影响。
现场5S管理推进
01
整理（Seiri）
02
整顿（Seiton）
03 清扫（Seiso）
04
清洁（Seiketsu）
素养（S场整洁。
对物品进行分类、标识和定位，方便取用和归位。
定期清扫工作区域，保持环境清洁。 维持整理、整顿和清扫的成果，形成制度化、规范化的管理 。 提高员工素质，养成遵守规章制度和良好工作习惯的习惯。
06
生产线排布与工位布置实施计划
项目组成员分工及职责明确
项目经理
负责整体项目规划、进度控制、资源协调及风险 管理。
工艺工程师
负责生产线工艺流程设计、工位布置及作业标准 制定。
设备工程师
负责生产线设备选型、布局规划及设备维护保养 。
生产人员
参与生产线试运行，反馈实际生产过程中的问题 ，协助优化改进。
实施进度安排及关键节点控制
01 项目启动阶段 明确项目目标、范围及实施计划，完成项目组成员分 工。
02 生产线规划阶段 完成生产线工艺流程设计、设备选型及布局规划。
03
工位布置阶段
在必要的位置设置安全防护装置和警 示标识，提醒员工注意安全，防止意 外事故发生。
生产线产品进度安排格
生产线产品进度安排格本文介绍了一个生产线产品的进度安排。
我们将首先介绍生产线的整体进度安排，然后分别详细阐述各个环节的任务和时间安排。
生产线产品进度安排如下：1. 研发：在生产线产品开始制造之前，需要进行研发工作。
该阶段的任务包括产品设计、原料选择和技术验证等。
估计研发阶段将需时2个月。
2. 原材料采购：在研发工作完成后，我们将开始采购所需的原材料。
该过程通常需要一周的时间，以确保材料的质量和数量满足生产需求。
3. 生产线配置与布置：在原材料采购完成后，我们将着手配置和布置生产线。
这个阶段涉及到设备安装、调试和性能测试。
预计该过程将需要2个月的时间。
4. 生产：一旦生产线配置和布置完毕，我们将进入正式生产阶段。
生产阶段将涉及到各个环节的任务分工和生产计划的制定。
预计整个生产流程将需要3个月的时间。
5. 检验与质量控制：在产品生产完成后，我们将进行严格的检验和质量控制，以确保产品符合质量标准。
这个过程通常需要2周的时间。
6. 包装与运输：一旦通过了检验和质量控制，我们将进行产品包装，并安排运输事宜。
这个过程预计需要1周时间。
总体而言，我们预计整个生产线产品的进度安排将需要约7个月的时间。
当然，这个时间仅为初步估计，具体的进度可能会受到各种因素的影响。
因此，在实际生产过程中，我们将密切关注各个环节的进展，及时调整和协调，以确保按时完成产品的制造和交付。
以上是该生产线产品的进度安排。
通过合理分配每个环节的任务和时间，我们将能够高效地组织生产过程，提高生产效率，并最终实现产品的按时交付。
为了更详细地介绍生产线产品的进度安排，本文将继续讨论每个阶段的任务和时间安排，并探讨可能的挑战和解决方案。
1. 研发阶段：在研发阶段，我们需要进行产品设计、原料选择和技术验证等工作。
这个阶段的任务包括确定产品的规格和功能需求，选择合适的原材料，并验证产品的可行性和性能。
为了保证研发的准确性和质量，我们会与专业团队合作，并进行多次测试和调试。
生产线的布局规划与设计
生产线的布局规划与设计在现代工业生产中，生产线的布局规划与设计是一个至关重要的环节。
一个合理的生产线布局能够提高生产效率、降低生产成本，从而提升企业的竞争力。
本文将探讨生产线布局规划与设计的关键因素和方法，帮助企业实现更高效的生产。
1. 考虑生产流程生产线的布局应该根据企业的生产流程来设计。
首先，需要对产品的生产过程进行详细的分析，了解每个环节的工序和工时。
然后，根据工序之间的关系和依赖性，确定生产线的工作顺序。
合理的工序排列能够减少物料和人员的运输距离，提高生产效率。
2. 优化物料流动物料流动是生产线布局设计的重要考虑因素之一。
在设计过程中，应该尽量减少物料的运输距离和时间。
可以通过将工序之间的距离缩短、减少物料的搬运次数等方式来优化物料流动。
此外，还可以考虑使用自动化设备和输送系统，提高物料的流动效率。
3. 合理配置设备和工作站设备和工作站的合理配置对于生产线的效率和质量都有着重要的影响。
在布局设计中，应该根据工序的特点和要求，合理选择设备和工作站的类型和数量。
例如，对于需要进行大量装配操作的工序，可以配置多个工作站以提高生产效率。
同时，还需要考虑设备和工作站之间的空间布局，保证操作人员的安全和工作的顺畅。
4. 考虑人力资源因素在生产线布局设计中，人力资源因素也是需要考虑的重要因素之一。
首先，要根据工序的要求和工作量，合理安排人员的数量和分工。
其次，要确保工作环境的舒适和安全，为操作人员提供良好的工作条件。
此外，还可以考虑使用人机协作的方式，将一些重复性和繁琐的工作交给自动化设备完成，提高工作效率和质量。
5. 不断优化改进生产线的布局规划与设计并非一成不变，随着企业的发展和生产需求的变化，需要不断进行优化和改进。
定期评估生产线的效率和质量，并根据评估结果进行相应的调整和改进。
此外，还可以借鉴其他企业的经验和成功案例，学习他们的布局设计思路和方法，进一步提升自己的生产线效能。
总结生产线的布局规划与设计是一个综合性的任务，需要考虑多个因素的综合影响。
服装厂单件流生产线人员编排的方法
服装厂单件流生产线人员编排的方法单件流生产线是指按照顺序以单件工作的方式进行生产的一种生产方式。
在服装厂中，单件流生产线可以提高生产效率，减少浪费，并且能够适应市场的变化和顾客个性化需求的增加。
在编排单件流生产线的人员时，需要考虑以下几个因素：1.任务分配：在单件流生产线上，每个人员负责完成衣服的一道工序。
因此，首先需要根据生产流程将工作任务分解为若干个工序，并根据工序复杂度和工作量确定每个工序需要多少人员。
例如，裁剪、缝纫、熨烫等工序可以分为不同的岗位，每个岗位需要不同数量的人员。
2.工作站布置：布置工作站时，要考虑员工的工作环境和工作条件。
每个工位上应配备必要的设备和工具，以便员工能够高效地完成工作。
同时，需要保证员工在工作站上的动线流畅，工作站之间的距离适中，以便员工能够快速移动和交接工作。
3.员工培训：单件流生产线上每个员工都需要具备独立完成工序的能力。
因此，在编排人员时，需要考虑员工的技能水平和经验，优先安排经验丰富的员工在重要的工序上工作。
同时，还需要对新员工进行培训，确保他们能够熟练掌握工序要求并能够胜任工作。
4.人员协调：在单件流生产线上，员工之间的协调非常重要。
为了保证生产的连续性和高效性，需要安排工序之间的交接，确保员工能够顺利地交接工作和材料，避免产生生产中断和浪费。
在人员编排时，可以将经验丰富的员工安排在交接点上，以便他们能够及时解决问题和调整工作顺序。
5.调整生产规模：在服装厂中，市场需求经常发生变化，因此生产线的人员编排还需要考虑生产规模的调整。
当市场需求下降时，可以减少工人数量，合理安排他们的工作时间和工作量。
当市场需求上升时，可以适度增加工人数量，以满足更高的产能要求。
总之，编排单件流生产线的人员需要考虑任务分配、工作站布置、员工培训、人员协调和生产规模调整等因素。
只有在人员编排合理的情况下，单件流生产线才能够发挥出最大的效益，提高服装厂的生产效率，降低生产成本，满足市场需求。
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生产线平衡改善原则
① 改善耗时长的工位的方法：使耗时比较长的工位，能够缩短时间
分担转移
作 业 时 间
作业改善压缩
作 业 时 间
增加1人作业
作
1人
业
时 间
2人
工 程
1
23
4
5
工 程
1
2
3
4
5
② 改善耗时短的工位的方法：
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生产线编成步骤
1、生产现状调查； 2、数据分析 ； 3、工位重组； 4、布局改善； 5、生产线组建计划作成；
6、现场布线； 7、作业分析、改善； 8、生产线平衡控制； 9、生产线编成总结。
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一、生产现状调查
①生产机种的工艺流程； ②各工位实际操作人数，生产线总人数(间接、直接）； ③日产量、月生产计划、生产稼动时间； ④占地面积； ⑤生产机种及各机种所使用材料名称和单价； ⑥各工位半成品堆积数量； ⑦各工位的工序加工不良率状况。 ⑧现状各工位的作业工数；
（每月稼动天数）× (日稼动时间) 生产节拍=
月度最高产量
×95% (有效率)
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（例）
S7线04年1-11月生产计划数
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
TK-25 5,326 2,526 9,263
7,746 7,919 8,688
4,666 12,314
Ф25
3,685 1,687 15,689 21,029 27,341 23,969 27,298 21,454
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作业工数的测定方法
作业工数测定是对作业方法的优劣进行评价及设定标准 时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析的方法。
步骤： ①按照原生产线提供的工艺流程和各工位作业人数作成 工数测定表； ②选择测量对象； ③观察作业周期的全过程，将所有操作分解成操作点； ④工时测定，（例）：拿部品 – 组装 – 放部品 –拿部 品。对每个工位反复进行5次测定； ⑤作成生产线整体的工数测定表，计算出各工位的平均 工数和人均工数，并用平衡图表示。
5
压电刷2
外观检查 （显示器）
外观检查 6 （放大镜）
打点
1 14.22 13.94 13.29 12.53 13.50 13.50 13.50 4.25 6.41 4.69 5.38 3.57 4.86
1 7.59 7.50 8.38 7.49 7.41 7.67 14.89 2.12 2.22 2.37 2.63 2.44 2.36
24
21
10 合计 2 14 42 419 21 295
编成效率=
295（各工位的工数总和） ×100%
37（工位最高工数）×10（工位数）
=79.73%
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三、工位重组（生产线平衡）
工位重组是生产线平衡改善的基本原则，它是对生产线 的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使作业时间尽可 能相近的一种方法。
合计
9,011 4,213 24,952 28,775 35,260 32,657 31,964 33,768
一个月稼动日一般以25天来计算，取上表中月度最高产量 35260来计算出它的生产节拍：
25 D×21.5 H×3,600 S 生产节拍 =
35260 P
×95% = 52.13S
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②编成效率 编成效率又叫生产线平衡率，它能直接反映出生产线平
8.62 10.98
2.36
10.07 10.98
贴防振胶
20.09 17.97 21.53 16.84 16.73 18.63
3
1
14.04
14.04
压电刷1
11.79 9.31 10.75 7.57 7.78 9.44
2
轴承压入
2
1
打点
生产节拍：15.36S
工数1 工数2 工数3 工数4 工数5 19.60 18.25 21.18 20.70 20.97 9.13 8.16 7.94 9.38 8.51 2.12 2.22 2.37 2.63 2.44
编成效率：87.07%
平均 人均 工数 工数
图例
15.36
20.14 10.07
9.44 13.50 14.89
合 计
7
85.22 75.15 0
5
10
15
20
5/34
二、数据分析
①生产节拍
生产节拍=
稼动时间（S） 产量（P） ×95%（有效率）
（例） 11 H×3，600 S ×95% = 15.36 S
2，450 P
※ 定生产节拍：
根据现状调查出的月产量（半年、一年），取其月度 最高产量为基准。
最高工数×工位数
×100%
8/34
（例）
40
38
35
30
作
25
业
20
时
15
间
10
5
0
工程名 1
人员
1
作业时间 30
人均时间 30
35
37 34
30
29
30
25
2 3 4 5 6 7 89 2 1 3 1 1 1 11 70 37 102 30 29 30 25 24 35 37 34 30 29 30 25 24
衡的状态，能发现作业时间过长的工序中的浪费及隐藏的问 题。随之可进行时间分析：
1、将工位的作业要素进行划分，并进行作业时间的测 定，从中发现不合理操作，结合方法研究的技术与手段进行 作业改善。
2、对作业平衡上存在较大偏差的地方进行作业配置及 工装夹具上的再研讨，设计出更合理的治具。
各工位工数总和(工数平均后) 编成效率 =
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（例）
A15线(2429PCR)工数测定表
产量：2,450 PCS
生产节拍：15.36S
编成效率：67.23%
序 号
工位名称
作业 人数
工数1
工数2
工数3
工数4
工数5
平均 工数
人均 工数
1
基板与底板组 装、热熔接
2
19.60 18.25 21.18 20.70 20.97 20.14 10.07
拆解去除
分担转移
作
作
业
业
时
时
间
间
工 程
1
2
3
4
5
作业改善后合并
作 业 时 间
工 程
1
2
3
4
5
工 程
1
2
3
4
5
工 程
1
2
3
4
5 11/34
作出改善对策后，作成工位预定工数表，并算出其编成效率。
（例）
A15线(2419PCR)工数测定表
产量：2450 PCS
序 号
工位名称
作业 人数
1
基板与底板组 装、热熔接
2
轴承压入
1 9.13 8.16 7.94 9.38 8.51 8.62 8.62
3
贴防振胶
1 20.09 17.97 21.53 16.84 16.73 18.63 18.63
4
压电刷1
1 11.79 9.31 10.75 7.57 7.78 9.44 9.44
图例
15.36 10.07
8.62 18.63