管道循环酸洗工法
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析一、引言酸洗是一种常见的管道清洗方法，主要用于去除管道内的铁锈、氧化物、沉积物等杂质，以确保管道的正常运行。
本文将从酸洗方法和应用范围两个方面进行分析。
二、酸洗方法1. 酸洗液的选择常用的酸洗液有盐酸、硝酸、磷酸等。
选择合适的酸洗液要考虑管道材质、污染程度和所要清洗的杂质种类等因素。
2. 酸洗前准备工作（1）管道冲洗：用清水将管道内的大部分污染物冲掉。
（2）密封管道：酸洗过程中要保持管道的封闭，防止酸液的泄露。
（3）防腐措施：对于容易受腐蚀的管道，可以在酸洗前进行防腐处理。
3. 酸洗过程（1）酸洗液配置：按照一定的比例将酸洗液配置好。
（2）注入管道：将配置好的酸洗液注入管道，使其充满整个管道。
（3）静置时间：根据污染物的严重程度和管道的材质等因素，确定合适的静置时间。
（4）排出酸洗液：将酸洗液排出管道，同时用清水进行冲洗，直至洗净。
4. 酸洗后处理（1）中和处理：将排出的酸洗液中和成中性，以防止对环境造成污染。
（2）管道清洗：用清水将管道进行冲洗，以确保酸洗液和杂质完全被冲洗掉。
（3）干燥防腐处理：对于易受潮的管道，可以进行干燥防腐处理，以延长其使用寿命。
三、应用范围分析酸洗方法适用于以下情况：1. 新建管道：新建的管道内一般会有一些焊渣、油污等污染物，通过酸洗可以彻底清洗干净，确保管道的公正。
2. 长期停用管道恢复使用：长期停用的管道内会有大量的锈蚀和沉积物，通过酸洗可以清除这些杂质，使管道重新具备正常运行的能力。
3. 耐用期到的管道：经过一段时间的使用，管道内会出现一些积碳和铁锈，通过酸洗可以将其清除，延长管道的使用寿命。
4. 改造或维修后的管道：管道改造或维修后，会出现焊缝和残留物等问题，通过酸洗可以解决这些问题，确保管道的正常运行。
四、结论酸洗是一种常见的管道清洗方法，通过选择适合的酸洗液和正确的酸洗方法，能够清除管道内的污染物，确保管道的正常运行。
酸洗方法适用于新建管道、长期停用管道恢复使用、耐用期到的管道以及改造或维修后的管道等情况。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
油管酸洗规范
油管酸洗规范
油管路酸洗工艺
油管路的循环酸洗分碱洗、酸洗和钝化三道工序，每道工序进行前后都需用40℃的除盐水或软化水冲洗管路，碱洗溶液的配比为0.8％氢氧化钠和0.2％的磷酸三钠；酸洗溶液的配比为4％～5％工业盐酸加入0.2％～0.3％的缓蚀剂若丁；钝化液的配比为2％～3％亚硝酸钠溶液，同时加入工业氨水，调整溶液的PH值在9～11范围内。
为提高酸洗效果可采用加热循环，一般碱洗时溶液温度为80～90℃，循环4～6H；酸洗时溶液温度为50℃，循环6～8H，循环流速可在0.1m/s。
油管路静泡酸洗的酸液配比以10％盐酸加入0.2％的缓蚀剂若丁为宜。
浸泡前应先以上述碱液碱洗，酸液静泡时间一般在4H以上。
浸酸后的油管应经清水冲净后再放入钝化液槽中钝化，钝化液为2％的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10），钝化时间一般在3H以上。
管子钝化后用清水冲洗干净，再用压缩空气吹干并封闭。
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤润滑管道的循环酸洗和油冲洗是管道系统中很重要的一项工作，对于管道系统的运行和维护都有着很大的影响。
下面将介绍润滑管道循环酸洗和油冲洗的主要施工技术要求及步骤。
1.确定酸洗液的配方和浓度：根据管道的材质和污染程度，选择合适的酸洗液进行配制，浓度一般为1%~5%。
2.润滑管道的准备工作：在进行酸洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止酸洗液泄漏。
3.酸洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行酸洗液的循环。
确保酸洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的酸洗液膜。
同时控制好酸洗液的温度，一般不超过60℃，避免对管道材质造成损害。
4.酸洗液的循环时间：酸洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
一般情况下，循环时间为2~3小时，但是对于严重污染的管道，需要适当延长循环时间。
5.酸洗液的排放和中和处理：酸洗液循环结束后，将酸洗液排放出去，并对排出的酸洗液进行中和处理，使其达到环保要求。
润滑管道油冲洗的主要施工技术要求如下：1.油冲洗液的准备：根据管道的材质和使用条件，选择合适的油冲洗液进行准备。
一般选择白矿油、轻型润滑油或者润滑油作为油冲洗液。
2.润滑管道的准备工作：在进行油冲洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止油冲洗液泄漏。
3.油冲洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行油冲洗液的循环。
确保油冲洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的油膜。
同时控制好油冲洗液的流速，一般为0.3~0.6m/s，避免对管道材质造成损害。
4.油冲洗液的循环时间：油冲洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析
管道工程酸洗方法是指通过使用酸性溶液对管道进行清洗的方法。
酸洗是管道压力试验前必须执行的一项重要工作，可以有效去除管道内壁的氧化皮、铁锈等杂质，提高管道内壁的光洁度和纯度，同时防止管道内部出现化学反应，确保管道的安全使用。
酸洗方法主要包括以下几个步骤：
1.管道准备：先将管道清洗干净，拆卸管道附件，切断管道两端的外露部分。
2.酸洗溶液配制：配制酸洗溶液，一般使用稀硝酸、稀盐酸、稀草酸等酸性溶液。
3.酸洗循环：将酸洗溶液注入管道中，启动循环泵，使酸洗溶液在管道内循环流动，达到彻底清洗管道内壁的目的。
4.清洗：在循环酸洗溶液的同时，用水或碱性溶液对管道进行冲洗，清除管道内残留的酸洗溶液。
5.中和：中和酸洗溶液的酸性，防止对管道造成腐蚀，在管道酸洗后，必须对残留的酸洗溶液进行中和处理。
酸洗方法的应用范围：
1.钢材制造业：钢材在生产过程中，表面会附着一层极薄的氧化皮和锈层，通过酸洗可以去除这些杂质，提高钢材的表面质量。
2.石油化工行业：在炼油过程中，管道会积累一定的油垢和铁锈，通过酸洗可以彻底清洗管道内壁，保证炼油设备的正常运行。
3.食品制造业：部分食品加工设备需要定期进行清洗，通过酸洗可以去除设备内的炭化物和细菌，保证加工出来的食品安全卫生。
总之，酸洗方法是管道工程中必要的清洗工作，在制造、生产和加工过程中都有其应用范围。
需要注意的是，在酸洗过程中，要严格遵守操作规程，避免对环境和人身安全造成不良影响。
碳钢管道酸洗酸化
碳钢管道酸洗钝化1管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
（1）槽式酸洗法。
将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
（2）管内循环酸洗法。
在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
2.1槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂。
脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3）=2%;其余为水。
操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲。
压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（3）酸洗。
酸洗液配方为:HCl为13%～14%;缓蚀剂为1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。
（4）水冲。
用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（5）二次酸洗。
酸洗液配方同上。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
（6）中和。
中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。
操作工艺要求为:常温浸泡2min。
（7）钝化。
钝化液配方为:钝化剂为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法(2)
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法一、前言液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法是一种环保型的管道清洗工艺，采用液压系统实现在线循环，能够有效清除管道内部的杂质和沉积物，保证管道的正常运行。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 环保：采用酸洗剂和水的循环使用，减少了废酸的排放，符合环保要求。
2. 节能：利用液压系统实现在线循环，与传统的人工清洗相比，节约了人力和能源消耗。
3. 高效：通过液压系统的高压喷射，能够彻底清洗管道内部的污垢，提高工作效率。
4. 适应性强：适用于不同材质和直径的管道清洗，可广泛应用于石油、化工、冶金等行业。
三、适应范围液压管道环保型在线循环酸洗工艺适用于石油、化工、冶金、电力、自来水等行业的管道清洗和维护工作。
可以清洗各种材质的管道，包括钢管、铸铁管、铜管、塑料管等不同材质的管道。
管道直径从小到大都可以进行清洗，适用范围广泛。
四、工艺原理该工法的原理是通过液压系统提供的高压喷射力，将酸洗剂和水通过喷头喷射到管道内部，与管道内壁的污垢和沉积物反应，溶解和清除污垢。
具体工艺原理如下：1. 喷头：选用合适的喷头，通过高压喷射形成强大的冲击力，将管道内的污垢和沉积物清除。
2. 酸洗剂：选择适合的酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度，调配合适的酸洗溶液。
3. 液压系统：通过液压泵提供的高压力，将酸洗剂和水通过喷头喷入管道内部，形成循环流动，清洗管道。
五、施工工艺1. 准备工作：组织好施工人员，准备好所需的机具设备和材料。
2. 施工准备：检查管道的状态和清洗准备情况，确保安全和顺利施工。
3. 管道封堵：对待清洗的管道进行封堵，防止酸洗液泄漏。
4. 喷头安装：将喷头安装在管道入口处，确保喷洒均匀和有效。
5. 酸洗剂配制：按照工艺要求，配制酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度选择合适的酸洗溶液。
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析随着工业生产的发展，管道工程在生产中的作用越来越重要，建筑、石油、化工、冶金等领域都需要管道工程的支持。
但是，由于长期运行和使用，管道内部容易产生污垢、铁锈和沉积物等问题，因此需要进行定期的维护和清洗。
其中，酸洗是一种常见的方法之一。
一、管道工程酸洗方法管道工程酸洗，是指使用酸性溶液清洗管道内部，将管道内的污垢和铁锈溶解掉，从而达到清洗管道的目的。
一般情况下，酸洗方法分为以下几个步骤：1、清洗前的检查：在进行管道酸洗前，需要对管道进行检查，确定管道内部的情况，以及管道的材料类型和厚度等。
对于薄壁管道，需要特别注意。
2、预处理：预处理是管道酸洗的重要步骤之一。
通常情况下，使用氢氧化钠、磷酸和硝酸等溶液，将管道内部的油污和铁锈等杂质去除干净。
3、酸洗处理：在管道内充入酸性溶液，然后加热，使溶液在管道内循环流动，通过化学反应将管道内部的污垢和铁锈溶解掉。
4、酸洗后的处理：清洗结束后，需要进行酸洗液的中和和清洗液的排放。
中和的方法一般采用氢氧化钠、碳酸氢钠等碱性物质进行中和，然后再进行清洗液的排放。
二、应用范围分析酸洗是一种常见的管道清洗方法，在石油、化工、冶金、电力等工业领域中应用广泛。
主要应用于以下几个方面：1、管道内部沉积物和铁锈的清洗：由于管道长期使用及运行，内部容易形成污垢、沉积物和铁锈等，影响管道正常运转。
使用酸洗方法可以有效清洗管道内部，恢复管道原有的通畅性和流畅性。
2、管道的预处理：在进行管道的安装及调试前，需要对管道进行预处理，清除管道内部的油污和铁锈等杂质，以保证管道的安全运行。
3、管道的维护：对于已经投入使用的管道，在定期进行维护和保养时，也可以采用酸洗方法，清洗管道内部的污垢、沉积物和铁锈，以延长管道的使用寿命和保证管道的稳定性。
总之，管道工程酸洗方法是一种常见的管道清洗方法，广泛应用于工业生产中，能有效清洗管道内部的沉积物和铁锈，恢复管道正常的通畅性和流畅性。
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⑷溢流阀：
1 个。
⑸加热器：
3×3KW。
⑹油 箱：
1 立方米。
4.4 施工准备工作：
A)凡参与循环酸洗的操作工人、技术管理人员和质量管理人员，均应参加技
术规程培训，操作工人必须持有上岗合格证。
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B)做好施工现场的布置工作，力求酸洗装置安放合理，减少拆卸、吊装、二 次搬运的麻烦。
临时回路
P T
气源
酸洗装置
油冲洗装置
C)试漏
回路酸洗时接酸洗箱 油冲洗时接油箱
图（一）循环酸洗回路连接示意图
在风吹扫完毕后，对系统进行试漏，试漏与吹扫介质相同。试漏压力为
0.6—1.0Mpa，对所有焊缝及接头位置刷肥皂水，对系统进行全面检查，确认各
处无泄后，方可进行酸洗工作。
D)酸洗、钝化
试漏工作完毕后，将酸洗液在线循环 30—60Min,酸洗液的温度宜在 50℃左
C)酸洗液的配置必须严格按照比例执行，防止管道出现过酸洗和欠酸洗的现 象。
⑷作好循环酸洗工作的人员配置，酸洗现场必须有专职技术人员负责。
5.材料 5.1 洗液的配置 酸洗液的配方很多，且各有其优点。石钢工程采用的酸洗液用磷酸、油精、
硫尿、0p—10 加水按一定比例配置而成。该液体具有脱脂、除锈、钝化作用， 且酸性较弱，酸洗质量容易控制。该配方在邢钢高线工程中使用，取得了一定的
过滤器前，油冲洗时间到油质化验达到设计清洁度要求为止。
4.3 循环酸洗、油冲洗装置即回路组成示意图
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A)循环酸洗装置：图（二）
排污口
酸箱
接系统
M
(1)酸泵的选择：AFB 不锈钢耐酸泵。流量 24 立方米/h 左右，扬程：100 米 左右，以管道内液体达到紊流速度为宜。
子进一步腐蚀。
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4.循环酸洗的工艺流程和操作要点
4.1 循环酸洗的工艺流程:
组成回路→吹扫→试漏→酸洗、钝化→吹扫→ 油冲洗→系统恢复调试。
循环酸洗工艺流程和工艺参数：
流程 吹 扫 试 漏 酸洗、钝化 吹 扫 油冲洗
参数
介 质 空气或氮 空气或氮 磷酸等酸洗 空气或氮 工作介质
效果 。因此石钢工程也采用了此配方。
回路构成时长度以 200 米左右为宜，最大不超过 300 米。如果系统管道过长， 酸洗效果不好。酸洗时，在酸液回酸箱口处，用较细的不锈钢网对酸液进行过滤，
可以提高酸洗效果，缩短油冲洗时间。
吹扫、试漏用气体必须是洁净、无油、干燥的气体。
酸液配方一定要按比例进行，且配方能够充分通过化学作用清除管壁的氧化
右，如果温度较低，需对酸液进行加热。酸洗合格后，用压缩空气或氮气将酸液
吹回酸箱内。
E)油冲洗
油冲洗一般选择工作介质进行（工作介质黏度较大除外）。油冲洗时对油液
进行加热，加热温度 50--60℃且不超过油的工作温度，以降低介质的粘度，增大
流动性。
油冲洗采用回油过滤形式，系统工作压力控制在 1.0—2.0Mpa。取样口设在
冲出管外，减轻油冲洗的负担。
1.2 管道系统可以一次安装到位，绝大部分管道不需拆卸，可节省许多管 道连接附件，降低施工成本，同时减少泄漏点，增加系统工作的稳定性。
1.3 在线循环酸洗可减少拆卸、吊运、二次安装等工序，缩短施工周期， 降低劳动强度。
酸洗后管子内部容易保护，防止再次污染，缩短冲洗周期。
酸洗装置体积小，制作简便，灵活，随时移动，符合现场施工流动性大的特
物，且又不使管壁过腐蚀和重新生锈。
有冲洗过滤采用 10μm 和 3 μm 两种规格，10 μm 在前，3μm 在后串联在一 起，在过滤过程中应及时检查、清洗。
6.机具
序名 称
规格及型号 单 数 备
号
位量 注
1 酸碱泵站 1.6×1.6×1.6 立 套 2 方米
离心耐酸泵
Dg100
台2
p=0.75Mp
管道采用循环酸洗法的经济效益是显著的。
9.1 管道循环酸洗工艺简便，操作简单，工作效率高，质量保证率高。 9.2 由于大部分管件采用在线循环酸洗，省去了二次搬运及安装的机械台 班使用量。
9.3 循环酸洗由于采用闭合回路，降低了酸液的损耗，从而减少了消耗材 料费的成本。
9.4 采用循环酸洗，提高了工作效率，缩短了施工工期，减少了人工使用 量。
7.劳动组织及安全 以石钢棒材工程为例。石钢棒材冷床、精整液压管道系统主要包括：冷床区
编组小车托起装置液压系统、称重托起装置液压系统、精整区推钢装置液压系统。 管道酸液长度 3400 米，管径 Ф22，Ф89，系统压力 12Mpa,管道清洁度等级 NAS8 级。
循环酸洗人员配置： 维护电工：2 人，职责：负责各种电气设备的维护。及循环酸洗时各项设备 的操作。 配管工： 8 人，职责：负责管路组成、酸液配置、酸液质量的鉴别、管道 的复位及现场清理、保管工作。 技术人员：1 人，职责：负责酸洗全过程的技术和劳力组织。 安全操作制度： (1)酸洗施工时必须佩带好相应的劳动保护用品。 (2)操作时，应统一指挥，协调工作，防止误操作发生 。 (3)经常检查设施及管道是否有跑、冒、滴漏现象。 (4)各种药品、油液要分区放置且标识清楚。 (5)当酸液溅到皮肤上时应及时用 2%的碳酸氢钠洗涤，并配备各种药水及清 水，发现问题及时处理。严重时立即送医院治疗。 (6)参加酸洗的工作人员必须经过专门培训，且了解和熟悉各项工作制度。 8.质量要求
2 离心水泵
台1
3
空压机
6 立方米
台2
4
叶片泵
YB—C194--FF 台 2
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5 电加热器
6
滤油器
SRY4—200/8 ZU—A630×
台2 台1
7
滤油器
5FS ZU—A630×
台1
8
过滤芯
9
过滤芯
10 滤油小车
10FS 3μm 10μm
个1 个1 台1
入管道内进行循环。它可将安装好的管道不拆下来，只需把液压执行机构断开用
临时管子连接即可进行。线外循环酸洗是对一些较短的管件或不宜在安装位置构
成回路的管子拆下，再用软管或接头连接成回路进行循环酸洗。线外循环酸洗是
在线循环酸洗的辅助方法。
1.特点 1.1 酸洗液在管道内流动，液体处于紊流状态，可将管道内绝大部分杂质
点，同时降低制作成本。
2.适用范围 本工法适用于管径在 Φ18～Φ114 之间的液压系统及管径相同的稀油润滑
系统。
3.工艺原理 管道循环酸洗的原理是化学液体按照一定的工艺流程，以一定的流量、流速
在管内往复流动。通过化学作用将表面的氧化物、锈、和油污除掉，以获得有金
属光泽的表面，保证管道内壁的清洁。同时在管道内壁形成一层保护膜，防止管
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管道循环酸洗工法
前言:
编号：QG/XXXX D-01-2001
管道酸洗方法很多，目前施工现场所采取的施工方法有槽式酸洗和循环酸
洗。
管道循环酸洗分为在线循环酸洗和线外循环酸洗。其中在线循环酸洗是管道
酸洗的主要方法，即将装完的管道用软管或钢管连接构成回路，用酸泵将酸液打
酸 液： 1.1 吨 费用：0.55 万元 。
石钢棒材精整液压系统配管总计 3400 米，分别用于三个系统，良，直接节约费用达 14.15 万元，获得了甲
乙双方指挥部的一致好评。
气
气
液
气
压力 0.6—1.0 0.6—1.0 0.6—1.0 0.6—1.0 1.0—2.0
(Mpa)
时 间 30--60 无泄漏为 90--120 15--30 检验合格
(min)
止
为止
4.2 操作要点
A)组成回路
回路的构成是管道循环酸洗的重要环节，回路构成的好坏直接影响酸洗质
量。管道连接采用串联方式，同种管径串在一起，如果管径不一致时，大管径在
(2)酸箱：用 4—6mm 不锈钢板或普通钢板内壁防腐处理。酸箱体积 1 立方 米左右，因为液压管道较细，满足循环要求即可。
B)油冲洗装置 图(三)
油箱
排液
三通阀
M三通阀
冲 洗 回 路
3μm
10μm
⑴油冲洗泵：流量：400L/min;压力：p—2.0Mpa .
⑵三通阀：
2台
⑶过滤装置（2 套）：3μm 1 套：10μm 1 套。
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1.管道焊接采用氩弧焊或氩弧打底电焊盖面。焊接质量等级不低于Ⅱ级标 准。
2.系统使用前必须进行清理，保证机具及各种用品的清洁度。 3.各种酸洗液配置必须按要求进行。 4.酸洗、油循环过程中，要严格控制跑、冒、滴漏现象。 5.酸洗油循环后，按设计等级要求进行化验。 9.技术经济效益分析 通过莱钢、唐扩一、二期高炉工程及石钢棒材工程施工实践，我们认为液压
10.工程实例 以石钢棒材精整液压管道系统为例。工程采用循环酸洗法后，使人工及能源
的消耗量大大降低，为确保工程的按期完工创照了条件。
石钢棒材液压管道工作量为 3400 米，可节省费用如下：
电： 12 万度
费用：9.6 万元。
工 日： 560 个 费用：2.8 万元。
机械台班： 410 个 费用：1.2 万元。
前，小管径在后。管道连接尽可能用钢管连接，连接方法如 图（一）所示。回 路构成时，密封件必须安装好。
B)风吹扫 在酸洗回路安装完毕后，用洁净、干燥、无油压缩空气或氮气对系统通风检
查，通入压力 0.6—1.0Mpa，检查所构成的回路是否正确，是否畅通，同时将管 内的杂质吹出。
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