油管路酸洗方案
mdf生产线现场配制液压油管酸洗方案_
MDF 生产线现场配制液压油管酸洗方案为了达到现场配置液压油管道清洗确保液压系统的安全，牢靠运行，因此对现场配置液压油管及高温导热油管进行酸洗，特制定此酸洗方案。
在操作时认真按本方案的规定执行。
一、施工预备（一）人员预备组成由业主和施工方共同参与的酸洗工作小组，并指定负责人，对酸洗工作负责，具体实施酸洗工作。
（二）原料、器材的预备1、37%盐酸100Kg2、工业碱50Kg3、酸洗配制桶50 装塑料桶或陶瓷小缸2 件4、水杓（塑料）1 件5、耐酸手套3 双6、耐酸胶鞋3 双7、扒杆2 付（自制）8、PH 试纸2 本9、3T 葫芦2 台10、46#抗磨液压油170Kg/桶1 桶11、潜水泵1 台12、塑料小漏斗个13、口罩5 个14、小空压机 1 台（三）现场预备1、接通水源至主油管沟旁2、疏通或开拓室外排水通道3、制作盲板，加液漏斗和木塞4、清理施工现场，预备固定管道的垫木和抓钉5、接通压缩空气（四）现场施工1、拆除主油管直出口与设备联接口，用2 台链条葫芦将主油管吊在扒杆上，并使进油端尽可能向上倾斜。
进口端制作钢板漏斗及法兰，用螺栓加橡胶石棉板紧固。
下口端用盲板加垫紧固。
2、将全部现场配置已安装的油管全部拆卸，平摆在车间地面。
带弯头管道使其一端置于朝上，另一端加木塞楔紧。
直管一端加木塞，竖直置于压机地坑。
3、压机基坑注水，深度约100mm，并加入25Kg 经热水熔解成的碱液注入地坑。
4、配置酸洗液：按每百公斤37%浓度的盐酸加200~250公斤洁净水配制成酸洗液备用。
5、灌液：用塑料杓将已配制好的酸液经漏斗缓缓地灌入管内，使管内液体灌满。
6、排液：酸液注入管内静置8~12 小时，使被酸洗管道内壁呈现金属本色，即可排液。
将废液直接排入压机机坑。
7、排液后，用清水对管内冲洗数遍后，在管内注入清水约80%，操作方法按昭5 执行。
8、将配置的1~3%的碱液缓缓注入管内，并用试纸检查其PH 值，使PH 值≥6，静置4 小时，即可排去中和液。
油管路酸洗方案
酸洗过程中产生的废水必须经过 处理后才能排放，防止对环境造 成污染。
安全操作规程
酸洗前检查
在进行酸洗前，必须对设备进行 检查，确保设备处于良好状态。
严格遵守操作规程
在进行酸洗操作时，必须严格遵 守操作规程，不得随意更改操作
步骤。
安全事后检查
在酸洗完成后，必须对设备进行 安全检查，确保设备没有受到损
3. 根据实际情况进行安全员和操作员的轮换。
步骤三：结束阶段（1小时）
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实施步骤及时间节点
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1. 进行设备的清理和复 位。
2. 进行数据的整理和总 结。
3. 进行安全措施的检查 和复核。
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方案效果评估
清洗效果评估标准
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清洗后的管路内壁应无残留物 ，光滑洁净。
清洗后的管路应无损伤，不变 形。
酸洗的必要性
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提高传输效率
通过酸洗去除油管路内表 面的杂质，可以减小流体 传输的阻力，提高传输效 率。
保障安全
通过对油管路进行酸洗， 可以预防因杂质导致的堵 塞、泄漏等问题，降低安 全事故发生的概率。
延长使用寿命
定期对油管路进行酸洗可 以延长其使用寿命，减少 更换频率，降低维护成本 。
酸洗的可行性
实施步骤及时间节点
步骤一：准备阶段（1小时） 1. 检查设备和工具的准备情况。 2. 检查安全措施的落实情况。
实施步骤及时间节点
1. 根据分工进行操作。
步骤二：实施阶段（6小时 ）
3. 进行人员的分工和职责 确认。
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实施步骤及时间节点
油管酸洗规范
油管酸洗规范
油管路酸洗工艺
油管路的循环酸洗分碱洗、酸洗和钝化三道工序，每道工序进行前后都需用40℃的除盐水或软化水冲洗管路，碱洗溶液的配比为0.8％氢氧化钠和0.2％的磷酸三钠；酸洗溶液的配比为4％～5％工业盐酸加入0.2％～0.3％的缓蚀剂若丁；钝化液的配比为2％～3％亚硝酸钠溶液，同时加入工业氨水，调整溶液的PH值在9～11范围内。
为提高酸洗效果可采用加热循环，一般碱洗时溶液温度为80～90℃，循环4～6H；酸洗时溶液温度为50℃，循环6～8H，循环流速可在0.1m/s。
油管路静泡酸洗的酸液配比以10％盐酸加入0.2％的缓蚀剂若丁为宜。
浸泡前应先以上述碱液碱洗，酸液静泡时间一般在4H以上。
浸酸后的油管应经清水冲净后再放入钝化液槽中钝化，钝化液为2％的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10），钝化时间一般在3H以上。
管子钝化后用清水冲洗干净，再用压缩空气吹干并封闭。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案1. 简介油管路酸洗是指在油管路内使用酸性溶液对管壁进行酸洗清理的一种方法。
该方法适用于已安装的油管路系统，通过酸洗可以去除管壁上的沉积物、铁锈、腐蚀产物等，提高管道的运行效率和安全性。
本方案将详细介绍油管路酸洗的步骤、注意事项以及使用的酸性溶液。
2. 酸洗步骤2.1 准备工作在进行油管路酸洗前，需要进行充分的准备工作，包括：2.1.1 确认系统安全在进行酸洗前，需要确保油管路系统已经停机，并且断开与其他系统的连接，以确保酸洗过程的安全。
2.1.2 排空和清洗在酸洗前，需要将管道内的油液或其他物质全部排出，并进行清洗，确保管道内部的清洁度。
2.1.3 酸洗环境准备在酸洗前，需要准备好酸洗用的溶液和器材，包括酸性溶液、酸洗泵、酸洗管道等。
2.2 酸洗过程2.2.1 系统充水首先，将酸洗用溶液与水按照一定比例混合，将混合后的溶液通过酸洗泵注入到管道系统中，直到管道系统充满溶液。
2.2.2 酸洗循环启动酸洗泵，使溶液在管道系统中形成循环。
可以通过控制酸洗泵的流量和压力来控制酸洗速度和强度。
酸洗时间根据管道系统的情况而定，一般为数小时到数天不等。
2.2.3 酸洗后清洗酸洗完成后，需要将酸洗用的溶液和管道内附着物一起排出。
可以通过接通清洗水源和启动清洗泵，将管道内的溶液冲洗干净。
2.3 监测和检查在酸洗过程中，需要不断监测酸洗溶液的酸度、温度和流速等参数，确保酸洗过程的控制和安全。
酸洗完成后，需要对管道系统进行检查，确保管道内表面的清洁度和无损伤。
3. 注意事项3.1 安全措施在进行油管路酸洗前，需要做好安全措施，包括佩戴防护眼镜、手套、防护服等，避免酸溶液对人体造成伤害。
3.2 酸洗溶液选择酸洗溶液的选择需要根据管道系统的材质和污染程度来确定。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸等强酸溶液，以及EDTA、柠檬酸等缓蚀剂。
3.3 温度控制酸洗溶液的温度对酸洗效果有一定影响。
一般情况下，温度越高，酸洗效果越好，但过高的温度可能对管道系统造成损害。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案油管路酸洗方案一、背景：钢制油管路在使用过程中由于长期的流体冲刷，内壁沉积物的不断积累，使得管道内壁存在硬度较高的积垢物、沉淀物、锈蚀产物等，这些物质将动力系统管道内径缩小，并降低油气的传输效率，同时也会增加管道的阻力，减小了管道的传输能力。
在此情况下，由于油管路中的流体对管道起到很强的化学腐蚀作用，使得管道内部很容易出现锈蚀现象，即使管道使用锆合金等高质量的材料，锈蚀仍然无法避免。
由此，为了延长管路的使用寿命，提高流体的传输效率，必须对管道进行酸洗清洗处理。
二、目的：本方案的主要目的是清洗钢制油管路内壁的污垢，去除积累的物质包括沉淀物，生锈产生物，以达到增强管道内径，提高油气回收的传输效率的目的。
三、酸洗方案：1.化学药品：采用稀硝酸(HNO3)、稀鹰酸(H2SO4)、紫外线灯泡、氯化铵等。
2.酸洗液配制方法：将稀硝酸和稀鹰酸按照比例混合后加热到50-60度左右，加入适量的氯化铵，调整为PH值为2，待酸洗液冷却后进行酸洗。
3.酸洗方法：将酸洗液注入管路，并使用膜片泵将酸洗液在管路内循环往复，将酸洗液在管道中循环至少120分钟，直至管道内壁的锈蚀物质、积垢物完全溶解。
完成酸洗液处理后，注入大量的清洁水进行备孔，直至管道内壁的酸性物及其残留物被清洗干净。
4.酸洗后处理方法：使用紫外线灯泡照射管道内部，消除管道内残留的有机物和杂质，从而使管道内部完全清洁。
5.安全措施：在酸洗前进行安全检查，区分危险区域和安全区域。
酸洗过程中使用，应佩戴化学护目镜、化学手套、防毒面具等防护用品。
四、酸洗效果：1.酸洗液处理后，管道内壁的锈蚀物质、积垢物、沉淀物完全消除，管道内径得到增强，油气传输效率得到提高，延长了管道的使用寿命。
2.酸洗后的管道内壁干净无杂质，可以保证管道内壁无微生物生长，从而减缓了管路内部的腐蚀现象，进一步确保管道安全使用。
3.在轨道油管路酸洗后，可以避免油管内壁的生锈产生物活跃，使得油管段使用寿命更长。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案油管路酸洗方案一、方案背景工业管道中若长期使用，管道偏心、内凸、腐蚀等问题都可能发生，使得管道受损，使用寿命降低。
因此，在工业生产过程中，需要对管道进行定期的清洗、维护和更换，以保证其正常使用。
油管路系统是石油、天然气等化学工业中常用的管道系统，由于系统中的管道受到长期油气的浸润，易受腐蚀和沉淀的影响，因此需要经常进行专业的清洗，以确保系统的正常运行。
二、酸洗的定义及作用酸洗是一种通过使用化学酸来清洗管道的方法。
通过使用强酸或浓酸对管道进行酸洗，可以去除管道内表面的铁锈、油污、碳化物、焊渣等物质，使得管道内表面得以净化，并达到防腐、延长寿命的效果。
酸洗能够有效查杀管道内的各类细菌，提高管道水质，保证管道的生产安全和过程稳定。
三、酸洗方案1、操作流程1.1、准备准备酸洗用具，包括酸洗液、安全手套、防腐清洁学、防护眼镜等，并确定施工条件、酸洗液与管道的配比等。
1.2、检查管道检查线路并确定管道的状况。
如果管道被证实已受到腐蚀或内侧有结垢，则需要采取其他有效的清洗方式。
1.3、准备工作区域设置安全警戒区域，防止工作人员和附近人员进入施工区域，并按现场标准操作程序进行酸洗。
1.4、开启管道在施工前，需要打开管道、使管道的内部与外界的气体和液体连通，并贮备内外压差的能力。
1.5、洗涤将酸洗液倒入管道中，并混合，液体的比例为酸液与管道长度或容量成正比。
等待一段时间后，将酸液排出，如管道清洗后果达不到要求，可重复以上流程。
1.6、清洗用清水反复冲刷管道内的酸洗液，直到管道内完全清洗干净，液体越清洁，质量越好。
1.7、结束关闭管道，并对工具和酸洗容器进行清洁和消毒，注意存储，并将降低酸洗液中含有的化学成分，以防止地区水源受到污染。
2、酸洗液配制2.1、使用的酸液类型及比例一般酸洗液以稀硝酸、稀硫酸、稀磷酸为主，酸液配比以管道长度或容量成正比，一般酸液比例为：酸液（10%）与管道长度或容量比为1:20。
【VIP专享】油管路酸洗方案
清洗用水量（t）
脱脂水冲洗 30～50
1
6.培养学生观察、思考、对比及分析综合的能力。过程与方法1.通过观察蚯蚓教的学实难验点，线培形养动观物察和能环力节和动实物验的能主力要；特2征.通。过教对学观方察法到与的教现学象手分段析观与察讨法论、，实对验线法形、动分物组和讨环论节法动教特学征准的备概多括媒，体继课续件培、养活分蚯析蚓、、归硬纳纸、板综、合平的面思玻维璃能、力镊。子情、感烧态杯度、价水值教观1和.通过学理解的蛔1虫.过观适1、察于程3观阅 六蛔寄.内列察读 、虫生出蚯材 让标容生常3根蚓料 学本教活.见了 据身： 生，师的2的、解 问体巩鸟 总看活形线作 用蛔 题的固类 结雌动态形业 手虫 自形练与 本雄学、三动： 摸对 学状习人 节蛔生结、4物、收 一人 后和同类 课虫活构请一并蚯集 摸体 回颜步关 重的动、学、归蚓鸟 蚯的 答色学系 点形教生生让纳在类 蚓危 问。习从 并状学理列学线平的害 题蚯四线人 归、意特出四生形面生 体以蚓、形类 纳大图点常、五观动玻存 表及的鸟请动文 本小引以见引、察物璃现 ，预身类 3学物明 节有言及的导 、巩蚯的上状 是防体之生和历 课什根蚯环学 怎固蚓主和， 干感是所列环史 学么据蚓节二生 样练引要牛鸟 燥染否以举节揭 到不上适动、回 区习导特皮类 还的分分蚯动晓 的同节于物让答 分。学征纸减 是方节布蚓物起 一，课穴并学课 蚯生。上少 湿法?广的教， 些体所居归在生前 蚓回4运的 润；泛益学鸟色生纳.靠物完问 的答蛔动原 的4，处目类 习和活环.近在成题 前蚯虫的因 ？了以。标就 生体的节身其实并 端蚓寄快及 触解上知同 物表内特动体结验总 和的生利慢我 摸蚯适识人 学有容点物前构并结 后生在用一国 蚯蚓于与类 的什，的端中思线 端活人问样的 蚓飞技有 基么引进主的的考形 ?环体题吗十生行能着 本特出要几变以动境，？大 节活的1密 方征本“特节化下物.并会让为珍 近习形理切 法。课生征有以问的引小学什稀 腹性态解的 。2课物。什游题主.出起结生么鸟 面和结蛔关观题体么戏：要蚯哪利明？类 处适构虫系察：的特的特蚓些用确等 ，于特适。蛔章形殊形征这疾板，资 是穴点于可虫我态结式。种病书生料 光居是寄的们结构，五典？小物， 滑生重生鸟内学构，学、型5结的以 还活要生类部习与.其习巩的如鸟结爱 是的原活生结了功颜消固线何类构鸟 粗形因的存构腔能色化练形预适特护 糙态之结的，肠相是系习动防于点鸟 ？、一构现你动适否统。物蛔飞都为结。和状认物应与的。虫行是主构课生却为和”其结病的与题、本理不蛔扁的他构？特环以生8特乐虫形观部特8三征境小理页点观的动位点、梳相组等这；，哪物教相，引理适为方些2鸟，育同师.导知应单面鸟掌类结了；？生学识的位你握日构解2互.生。办特认线益特了通动观手征识形减点它过，察抄；吗动少是们理生蛔报5？物，与的解.参虫一了它和有寄主蛔与结份解们环些生要虫其构。蚯都节已生特对中。爱蚓会动经活征人培鸟与飞物灭相。类养护人吗的绝适这造兴鸟类？主或应节成趣的为要濒的课情关什特临？就危感系么征灭来害教；？；绝学，育，习使。我比学们它生可们理以更解做高养些等成什的良么两好。类卫动生物习。惯根的据重学要生意回义答；的3.情通况过，了给解出蚯课蚓课与题人。类回的答关：系线，形进动行物生和命环科节学动价环值节观动的物教一育、。根教据学蛔重虫点病1.引蛔出虫蛔适虫于这寄种生典生型活的线结形构动和物生。理二特、点设；置2.问蚯题蚓让的学生生活思习考性预和习适。于穴居生活的形态、结构、生理等方面的特征；3.线形动物和环节动物的主要特征。
油管酸洗措施
汽机油管酸洗静泡法除锈技术措施海阳华都永平热电厂汽机油系统管道，拟采用静泡酸洗法去污锈，达到洁净的要求，特制定施工方法如下，以便施工中遵守执行。
一、施工准备1、油系统管道按照图纸施工装配完毕，不便于拆装处，应取得建设单位同意给予增设法兰﹙或活接﹚。
所有仪表、取样、视镜等须开孔接管处均已做好施工完毕。
2、按管段逐段编号，并用眼冲打上对接印记﹙保证酸洗后组装不错位﹚，然后拆除，按管线归类准备酸洗。
3、准备三个直径φ1000mm的打缸和三个塑料桶作为储存配制酸液之用。
准备如下用具和药品：⑴用品：塑料漏斗 2个耐酸碱橡胶手套 8双塑料瓢 2个长统套靴 4双抬秤﹙50Kg﹚ 1部旧工作服 2套波梅氏比重计 1部量杯φ53×500克﹙高340mm﹚PH试纸 3本⑵药品：盐酸浓度50％（用量按实际需要计算取定）乌洛托品浓度98％以上（用量按实际需要计算取定）氨水浓度25﹪（用量按实际需要计算取定）压硝酸钠浓度98﹪以上（用量按实际需要计算取定）石灰水（用量按实际需要计算取定）二酸洗液的配制及静泡时间1、酸洗液盐酸浓度12﹪静泡时间120min乌洛托品1﹪另加（注：管内锈蚀严重的，盐酸浓度取13～14％）2、中和液氨水浓度1﹪静泡时间30min3、钝化液压硝酸钠1﹪静泡时间40min三酸洗操作程序1、先用压缩空气将管段内的泥沙灰尘吹除干净，然后用橡皮垫和闷板将管段一端封闭，管段开口端朝上固定好。
2、将配制好的浓度为12﹪的酸洗液缓慢注入管段内，以不流出管外为止（注意：不允许溢出管外，否则将产生酸腐蚀管外），静泡120min后将管内酸液倒尽，拆除闷板然后用压力水冲洗管内不少于5min。
3、酸洗静泡结束后，闷好闷板，再将调配好的浓度为1﹪的氨水中和液灌入管段内，静泡30min后倒掉中和液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于3min。
4、中和结束后，再将闷板闷好，然后用调制好的浓度为1％的压硝酸钠钝化液注入管内静泡40 min后倒掉钝化液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于1 min。
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油管路酸洗方案
1、编制说明
润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。
所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。
海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。
根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油
管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。
2、编制依据
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997
《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999
《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92
设备厂家随机资料、图纸
3、清洗前的准备工作
3. 1清洗临时系统安装完毕。
3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1•
表1 清洗用水量（t ）
3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。
3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。
3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。
3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。
用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。
3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。
4、清洗工艺步骤及要求
4.1清洗工艺条件的确定
根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。
4.2酸洗工艺步骤
根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——>
酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干
根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。
4.2.1系统水冲洗
首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。
4.2.2脱脂
用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。
4.2.3脱脂后水冲洗
脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。
4.2.4酸洗
水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。
当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。
4.2.5酸洗后冲洗
酸洗后排酸，然后用水冲洗置换并且底冲洗至出水∑Fe＜50mg/L、pH值大于4.5可结束。
酸洗废液中和到pH值6～9之间排放。
不锈钢管线冲洗完毕后用压缩空气吹干,清洗完毕。
4.2.6钝化
为防止酸洗后活化的碳钢金属表面产生二次锈蚀，采用加入1.0%～2.0%钝化剂的钝化液，浸泡1-2小时。
钝化结束后废液中和排放，用压缩空气吹干。
4.2.7清洗结束后，按原工艺流程恢复各管路。
5、HSE措施
化学清洗的安全措施应遵守《石油化工施工安全技术规程》及《化学清洗导则》的有关规定。
5.1 清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。
为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。
5.2 清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。
5.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：
5.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；
5.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认；
5.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；
5.4 清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。
清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄清洗液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏液时包扎。
5.5 清洗泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。
5.6 化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，严禁吸烟。
5.7 直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。
5.8 清洗现场应配有0.2％硼酸5L,2％～3％NaCO
35L,0.5％NaHCO
3
5L，
2％氨水5L，石灰水5L，清洗过程中应有医务人员值班，并配有酸、碱烧伤急救药品。
5.9 作业人员不得戴玻璃眼镜或使用玻璃器皿
5.10 卸酸时，严禁在罐车上部或下部修理接口和紧固螺栓。
5.11 抬运酸、碱罐和配制酸、碱溶液时，应采用专用工具。
抬运玻璃或陶瓷槽罐时，底部离开地面不宜过高。
5.12 酸、碱溶液跑、冒、滴、漏到作业场地上时，应立即用水冲洗或用稀碱溶液与酸溶液中和。
开启盛装氢氟酸、盐酸、硫酸、硝酸等容器的盖、堵头、瓶塞时。
严禁瓶口对人。
5.13 稀释浓酸应符合下列规定：
1 取酸应采用专用工具，严禁使用胶管用嘴虹吸；
2 启开盛酸容器的孔盖、瓶塞时，作业人员应站在上风侧。
在化验室内应在通风柜内操作；
3 折卸盛酸容器的孔盖(堵头)，严禁使用金属锤敲打，如用木锤敲打不得用力过猛；
4 稀释浓酸时，应将酸液徐徐地加入水中，边加边搅拌，防止温升过快。
严禁将水加入浓酸中；
5 取酸后，应将容器的孔盖盖严，并将容器及用具和地面上残留的酸液用水冲洗干净。
5.14 酸碱及其溶液应专库存放，严禁与有机物、氧化剂和脱脂剂等接触。
5.15 酸碱作业宜在露天或在室外作业棚内进行。
5.16 酸碱作业场所应制备一定量的稀酸、稀碱溶液，便于作业人员随时冲洗、浸泡、中和被酸碱灼伤部位。
对酸、碱灼伤部位的现场处理办法如下：
A、硫酸
1、体表灼伤时，可用大量清水冲洗或用2%苏打溶液洗涤；
2、口、眼宜用l％～2％小苏打溶液冲洗和漱口后送医院治疗；
3、使用5％苏打粉和药用凡士林调制成油膏涂于患处皮肤；
4、皮下组织坏死者应立即送医院治疗.
B、硝酸
1、溅到体表可用大量清水冲洗；
2、加强通风、使中毒者吸入新鲜空气或氧气：
3、送到医院治疗.
C、盐酸
1、体表可用大量清水冲洗并敷以5％碳酸氢钠油膏；
2、急性或慢性中毒的应送医院治疗；
3、口、眼、鼻宜用2％碳酸氢钠溶液或生理盐水冲洗 .
5.17 盛装过酸碱的容器不得乱放。
废液应按工业“三废”排放标准的有关规定处。