基于PLC的自动控制分拣系统的设计说明
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计自动控制分拣系统是现代物流仓储行业非常重要的一环，它能够提高分拣的效率和准确性，降低分拣过程中的人为错误率，减少人力成本。
本文将基于PLC来设计一个自动控制分拣系统。
该系统的主要功能是将不同种类的货物根据事先设定的规则自动进行分拣，并将其送到相应的目的地或存储区域。
系统包括输入设备、PLC、执行机构和输出设备四个主要部分。
1.输入设备：将待分拣的货物信息输入到系统中。
例如，可以使用条形码扫描设备将货物的条形码信息输入到PLC。
2.PLC：作为系统的核心控制设备，负责接收输入的货物信息，并根据事先设定的规则进行分拣指令的生成。
PLC还可以接收其他传感器中的信息，如输送机上的检测装置，以确保分拣过程的准确性。
3.执行机构：根据PLC生成的指令，将货物送到相应的目的地。
执行机构可以是机械臂、输送带或滑道等。
这些设备需要与PLC进行通信，接收和执行PLC的指令。
4.输出设备：该设备用于输出分拣结果。
例如，可以使用LED显示屏或打印机来显示或打印分拣结果，以供操作员查看。
在设计该自动控制分拣系统时，首先需要进行需求分析和系统功能分析，确定具体的分拣规则和分拣目的地。
然后，根据这些规则和目的地，编写PLC的程序，实现分拣系统的自动控制。
在编写PLC程序时，需要考虑到各种情况，例如货物种类的多样性、货物尺寸的不同、运输速度的变化等。
接下来，需要选择适合的执行机构。
根据不同的需求，可以选择机械臂、输送带或滑道等设备。
这些设备需要与PLC进行连锁操作，以确保分拣的准确性和效率。
最后，在实际应用中，需要对系统进行测试和调试。
这包括验证系统是否能够按照设计的规则进行分拣，以及是否能够正常运行。
在测试和调试过程中，可能会遇到一些问题，例如分拣错误、传感器故障等，需要及时解决和修复。
总之，基于PLC的自动控制分拣系统的设计需要从需求分析、PLC编程、执行机构选择和测试调试等多个方面考虑。
基于PLC的快递分拣系统
基于PLC的快递分拣系统概述快递行业的发展使得快递分拣系统成为了必不可少的一部分。
而基于PLC（可编程逻辑控制器）的快递分拣系统因其高效、可靠、灵活等优点而得到广泛应用。
本文将介绍基于PLC 的快递分拣系统的工作原理、架构设计以及应用场景。
工作原理基于PLC的快递分拣系统主要通过PLC控制器来实现从快递包裹到分拣口的自动分拣过程。
其工作原理如下：1.快递包裹进入系统：当快递包裹进入系统时，会通过传感器检测并将包裹的信息发送给PLC控制器。
2.包裹信息解析：PLC控制器会解析包裹的信息，包括收件人地址、重量、体积等，以便进行后续的分拣操作。
3.分拣策略确定：根据包裹的信息，PLC控制器会根据预设的分拣策略来确定将包裹分配到哪个分拣口。
4.分拣执行：PLC控制器会通过控制气动装置、电机等设备，将包裹送往相应的分拣口。
5.分拣完成：当包裹成功分拣到相应的分拣口时，PLC控制器会发送信号给操作员，提示分拣完成。
架构设计基于PLC的快递分拣系统的架构设计如下：1.PLC控制器：负责整个系统的控制和协调，包括接收传感器信号、执行分拣策略、控制分拣设备等。
2.传感器：用于检测和获取包裹的相关信息，例如光电传感器、称重传感器、尺寸传感器等。
3.分拣设备：包括气动装置、电机、传送带等，用于将包裹从入口送往相应的分拣口。
4.人机界面：为操作员提供交互界面，以便查看分拣状态、设置分拣策略等。
5.数据收集与处理系统：用于收集、分析和统计快递分拣系统的工作数据，以便进行效率优化和管理决策。
应用场景基于PLC的快递分拣系统在快递行业中应用广泛，主要有以下几个应用场景：1.快递中心：大型快递中心通常需要处理大量的包裹，通过基于PLC的分拣系统可以实现自动化、高效率的分拣操作。
2.仓储物流：在仓储物流领域，基于PLC的快递分拣系统可以提升货物的分拣速度和准确率，从而提高仓库的运营效率。
3.高速分拣线：高速分拣线通常需要处理大量快递包裹的同时保证分拣精度和速度，基于PLC的快递分拣系统能够满足这种需求。
《2024年基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》范文
《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》篇一一、引言随着工业自动化技术的快速发展，物料分拣系统在生产线上扮演着越来越重要的角色。
为了提高分拣效率、降低人工成本和减少错误率，本文提出了一种基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计。
该系统通过集成多种传感器，实现对物料的快速、准确分拣，提高了生产效率和产品质量。
二、系统设计1. 硬件设计本系统主要由PLC控制器、多传感器模块、执行机构、分拣装置等组成。
其中，PLC控制器作为核心部件，负责整个系统的控制与协调。
多传感器模块包括视觉传感器、重量传感器、颜色传感器等，用于对物料进行检测和识别。
执行机构包括电机、气缸等，负责驱动分拣装置进行物料分拣。
（1）PLC控制器PLC控制器采用模块化设计，具有高可靠性、高稳定性和易于维护的特点。
它通过与传感器和执行机构的通信，实现对整个系统的控制。
（2）多传感器模块视觉传感器用于识别物料的形状、大小、颜色等信息；重量传感器用于检测物料的重量；颜色传感器用于识别物料的不同颜色。
这些传感器将检测到的信息传输给PLC控制器，为分拣提供依据。
（3）执行机构与分拣装置执行机构包括电机、气缸等，根据PLC控制器的指令，驱动分拣装置进行物料分拣。
分拣装置根据物料的类型和位置，将物料送至指定位置。
2. 软件设计软件设计主要包括PLC控制程序设计和上位机监控程序设计。
PLC控制程序负责实现物料的检测、识别和分拣等功能；上位机监控程序则用于实时监控系统状态和性能。
（1）PLC控制程序PLC控制程序采用梯形图或结构化文本编程语言编写，具有高可读性和可维护性。
程序通过读取传感器数据，判断物料的类型和位置，然后输出控制指令给执行机构，实现物料的分拣。
（2）上位机监控程序上位机监控程序采用可视化界面设计，方便用户实时监控系统状态和性能。
它可以通过通信接口与PLC控制器进行数据交换，实现对系统的远程控制和监控。
同时，上位机监控程序还可以记录和分析系统运行数据，为优化系统性能提供依据。
基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计
基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计摘要：随着工业自动化的不断发展，物料自动检测与分拣系统在生产线上的应用越来越广泛。
本文基于PLC控制技术，设计了一种物料自动检测与分拣系统，实现了快速、准确、高效的物料检测和分拣过程。
该系统具备自动化、智能化、灵活性强等特点，可以广泛应用于各类生产线。
1. 引言物料自动检测与分拣系统是工业生产线上的关键设备之一，它能够实现对物料进行准确的检测和分拣，提高生产效率和产品质量。
PLC控制技术是目前广泛应用于物料自动检测与分拣系统中的一种先进技术，具有稳定性好、可靠性高等优点。
本文将对基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统进行详细设计和论述。
2. 系统设计方案2.1 硬件设备设计系统硬件设备主要包括传感器、执行机构、PLC控制器和人机界面等。
传感器用于采集物料的各种参数，如尺寸、重量等；执行机构用于完成分拣工作；PLC控制器则负责接收传感器数据、控制执行机构和人机界面的交互等。
人机界面通过图像显示和按键输入等方式，实现对系统的监控和操作。
2.2 系统软件设计系统软件主要包括PLC程序设计和人机界面程序设计两部分。
PLC程序设计主要负责处理传感器数据，通过逻辑运算和控制算法，判断物料的合格与否，并控制执行机构进行分拣。
人机界面程序设计则实现了人机交互，包括传感器数据显示、设定系统参数、状态监控等功能。
3. 系统工作原理3.1 检测过程物料通过传送带进入物料自动检测与分拣系统，由传感器进行检测。
传感器采集物料的尺寸、重量等参数，并将数据传输给PLC控制器。
PLC控制器根据预设的检测标准，对传感器数据进行处理和判断，得出物料是否合格的结果。
3.2 分拣过程在检测完成后，PLC控制器根据检测结果，控制执行机构进行分拣。
执行机构根据物料的不同属性，将合格物料和不合格物料分别放置在不同的位置上。
4. 系统优势4.1 自动化程度高物料自动检测与分拣系统基于PLC控制技术，可以实现自动化操作，减少人工干预，提高生产效率。
《2024年基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》范文
《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》篇一一、引言随着工业自动化和智能化技术的不断发展，多传感器物料自动分拣系统已成为现代物流、仓储、制造等领域的重要技术手段。
这种系统通过PLC（可编程逻辑控制器）控制，结合多种传感器技术，实现了对物料的快速、准确分拣。
本文将详细介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计，包括其工作原理、设计思路、系统构成以及实施应用等方面的内容。
二、系统工作原理及设计思路基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的工作原理主要分为三个部分：传感器数据采集、PLC逻辑控制以及执行机构动作。
首先，系统通过多种传感器对物料进行数据采集，包括形状、大小、重量、颜色等特征信息。
然后，PLC根据传感器采集的数据进行逻辑判断和决策，控制执行机构对物料进行分拣。
最后，分拣后的物料被送至指定位置，完成整个分拣过程。
设计思路方面，首先要明确系统的需求和目标，确定分拣物料的种类、数量以及分拣的准确性和速度要求。
其次，根据需求选择合适的传感器和PLC控制器，并进行硬件设计。
再次，根据硬件设计编写PLC控制程序，实现逻辑控制和动作执行。
最后，进行系统调试和优化，确保系统的稳定性和可靠性。
三、系统构成基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要由以下几个部分构成：1. 传感器系统：包括形状传感器、大小传感器、重量传感器、颜色传感器等，用于对物料进行数据采集。
2. PLC控制系统：是整个系统的核心，负责接收传感器数据、进行逻辑判断和决策，并控制执行机构进行动作。
3. 执行机构：包括机械臂、电机、气缸等，根据PLC的指令进行动作，实现物料的分拣和传送。
4. 输送系统：用于将物料输送到分拣区域，以便传感器进行数据采集。
5. 控制系统软件：包括PLC程序和上位机监控软件，用于实现对系统的控制和监控。
四、实施应用基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统在实际应用中具有广泛的应用场景。
例如，在物流仓储领域，该系统可以实现对包裹、货物等物料的快速、准确分拣，提高物流效率；在制造业中，该系统可以实现对零部件、半成品等物料的自动化分拣和加工，提高生产效率和质量。
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计一、引言近年来，随着生产自动化技术的发展，自动物料分拣系统在工业生产中被广泛应用。
传统的人工分拣方式存在效率低、成本高等问题，而基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统可以实现高效、快速、准确的物料分拣，大大提高工作效率和降低成本。
本文将介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计原理与实施方案。
二、系统设计原理1. 系统结构设计基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要包括传输装置、PLC控制器、传感器、执行机构和用户界面等组成部分。
传输装置用于将物料送入系统，PLC控制器负责接收和处理传感器获取的信号，并通过执行机构控制物料的分拣方向，最后通过用户界面进行系统的监控和控制。
2. 传感器选择与布置为实现物料的自动分拣，系统需要使用多种传感器来实时感知物料的位置、速度和形状等信息。
常用的传感器包括激光传感器、光电开关、压力传感器和超声波传感器等。
在系统设计中，应根据物料的特点和需求选择合适的传感器，并合理布置在传输装置上，以确保能够准确获取物料信息。
3. PLC控制算法设计PLC控制器是整个系统的核心部件，承担着接收和处理传感器信号的任务。
在设计过程中，需要编写PLC控制算法，根据传感器获取的信息判断物料的属性和位置，并利用执行机构控制物料的分拣方向。
常用的控制算法包括逻辑判断、PID控制和模糊控制等，根据实际情况选择合适的算法进行设计。
三、系统实施方案1. 传输装置设计传输装置是物料进入系统的通道，设计合理的传输装置可以提高物料的运输效率和准确性。
传输装置可以采用传送带、输送机或者滑动槽等结构，根据实际需求选择合适的装置，并根据物料的特点进行优化设计。
2. PLC控制器编程根据系统设计原理和需求，编写PLC控制器的程序。
程序中需要包括与传感器的接口程序，用于接收和处理传感器的信号；控制算法程序，用于判断物料的属性和位置，并控制执行机构的分拣方向；以及用户界面的程序，用于监控和控制系统的运行。
【《基于plc的自动分拣系统》4400字(论文)】
基于P1C的自动分拣系统目录引言2第一叠P1C控制系统整体设计方案 (2)1.1 P1C的三大特色 (2)1.1.1 最主要特点是抗干扰能力强，可靠性高 (2)1.1.2 适应性强且功能逐渐完善，同时兼并方便使用的功能 (3)1.1.3 设计优势是工作量小和便于维护 (3)1.2 智能系统运行原理 (3)工作过程大约如下图2所示： (3)P1C的梯形控制流程如下图3所示： (5)1.3 P1C系统设计 (5)1.3.1 对DO数量的确定： (5)132变频器的选择及工作原理： (5)下图为变频器与相关电机的接线： (6)1.4 检测和执行机制的选择（即旋转编码器和传感器的选择） (6)14.1旋制式编码器： (6)14.2感应式传感器： (7)14.3色彩传感器： (7)第二章系统调试 (8)2.1相关硬件调试方法： (9)2.1.1 调试电感传感器 (9)2.1.2 调试电容传感器 (9)2.1.3 调试颜色传感器 (9)2.2软件调试 (9)2.310参考文献........................................................... H引言在物料搬运系统中存在智能分拣系统这个分支系中，能够为后续机械化操作打下可靠的基础。
不仅在化工、电气行业得到了应用、近期在制药行业也逐渐兴起。
目前，由于目前市场上自动化分拣设备前景良好，再加上人力成本的逐年上升趋势，智能P1C更新速度愈发迅速。
众所周知，P1C以其灵活可靠、易于扩展、通用性强等特性,逐渐成为自动化生产领域的主控设备之一。
本次论文结合变频技术、遥感技术等，来进行最终的设计。
第一章P1C控制系统整体设计方案1.1P1C的三大特色1.1.1最主要特点是抗干扰能力强，可靠性高传统的继电器■接触器控制系统由于使用了大量的机械触点，使得存在良好的抗干扰能力，但由于设备之间的接线比较复杂，而且由于设备的老化，触点脱焊、抖动，在分合闸时触点会被电弧损坏，同时由于机械触点之间容易出现接触不良的状况，会使得出现故障的可能性提高，从而大大降低了系统的可靠性。
基于PLC物料传送分拣控制系统设计
基于PLC物料传送分拣控制系统设计引言：物料传送分拣控制系统是一种自动化控制系统，用于将物料从生产线的起始点传送至目标点，并根据设定的规则进行分拣。
PLC（可编程逻辑控制器）被广泛应用于物料传送分拣控制系统中，其可通过编程来实现各种控制功能。
本文将介绍基于PLC的物料传送分拣控制系统的设计。
1.系统需求分析在设计PLC物料传送分拣控制系统之前，我们需要对系统的需求进行分析。
主要包括以下几个方面：1.1物料传送要求：确定物料传送的起始点和目标点，以及传送的速度要求和稳定性要求。
1.2分拣规则：确定物料分拣的规则，例如按照尺寸、颜色、重量等进行分拣，并确定每个规则的优先级。
1.3控制策略：确定控制策略，包括物料传送的启停控制、分拣规则的执行顺序以及故障处理等。
2.PLC程序设计在确定系统需求后，我们需要进行PLC程序设计。
PLC程序主要包括以下几个部分：2.1输入模块配置：根据系统的输入需求，配置PLC的输入模块，例如传感器、开关等，用于检测物料的到达、分拣规则的执行等情况。
2.2输出模块配置：根据系统的输出需求，配置PLC的输出模块，例如电机、气缸等，用于控制物料的传送和分拣。
2.3逻辑控制程序编写：根据系统需求和控制策略，编写逻辑控制程序。
程序主要包括启停控制、分拣规则的执行和故障处理等。
2.4HMI界面设计：为了方便系统操作和监视，可以设计人机界面（HMI），用于显示系统运行状态、设置参数等。
3.系统组态与调试在PLC程序设计完成后，需要进行系统组态与调试。
主要包括以下几个步骤：3.1确定输入输出映射关系：将PLC的输入输出模块与实际硬件设备进行映射，确保PLC能够正确读取传感器的信号和控制执行器的动作。
3.2参数设置与校准：根据实际情况，设置系统参数，例如物料传送速度、传感器的灵敏度等。
并进行校准，确保系统运行的准确性和稳定性。
3.3系统调试：进行系统的调试，测试物料传送、分拣和故障处理等功能的正确性和可靠性。
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摘要PLC控制是目前工业上最常用的自动化控制方法，由于其控制方便，能够承受恶劣的环境，因此，在工业上优于单片机的控制。
PLC将传统的继电器控制技术、计算机技术和通信技术融为一体,专门为工业控制而设计,具有功能强、通用灵活、可靠性高、环境适应性强、编程简单、使用方便以及体积小、重量轻、功耗低等一系列优点,因此在工业上的应用越来越广泛。
本文主要讲述PLC在材料分拣系统中的应用，利用可编程控制器( PLC) ,设计成本低、效率高的材料自动分拣装置。
以PLC 为主控制器,结合气动装置、传感技术、位置控制等技术,现场控制产品的自动分拣。
系统具有自动化程度高、运行稳定、精度高、易控制的特点,可根据不同对象,稍加修改本系统即可实现要求。
关键词:可编程控制器，分拣装置，控制系统，传感器ABSTRACTPLC control is the most commonly used industrial automation control method, because of its convenient control to withstand an adverse environment, it is better than MCU control in the industrial. PLC traditional relay control technology, computer and communication technologies are integrated specifically for industrial control and design, have strong function, common flexible, high reliability and environmental adaptability, and programming simple, easy to use and small size, light weight, a series of low-power advantages in industrial applications become more extensive.This paper focuses on the PLC in the canned beverage production, The design of an automatic sorting device with low cost and high efficiency is presented in the paper, which regards programmable logic controller ( PLC) as the master controller and combines pneumatic device, sensing technology, position control and other technology to implement automatic selecting of the products live. The device is characteristic of high automation, steady running, high precision and easy control, which can fulfill the requirement according to different situations withlittle modifications.Key words：programmable logic controller，sorting device，control system，sensors目录摘要 (I)目录 (II)绪论 (1)第1章材料分拣装置结构及总体设计 (2)1.1材料分拣装置工作过程概述 (2)1.2系统的技术指标 (3)1.3系统的设计要求 (3)第2章控制系统的硬件设计 (5)2.1系统的硬件结构 (5)2.2系统关键技术 (5)2.3检测元件与执行装置的选择 (8)第3章控制系统的软件设计 (15)3.1控制系统流程图设计 (15)3.2控制系统程序设计 (16)第4章控制系统的调试 (22)4.1硬件调试 (22)4.2软件调试 (22)4.3整体调试 (23)结论 (24)展望 (25)致 (26)参考文献 (27)附录 (28)绪论分拣是把很多货物按品种从不同的地点和单位分配到所设置的场地的作业。
按分拣的手段不同，可分为人工分拣、机械分拣和自动分拣。
目前自动分拣已逐渐成为主流，因为自动分拣是从货物进入分拣系统送到指定的分配位置为止，都是按照人们的指令靠自动分拣装置来完成的。
这种装置是由接受分拣指示情报的控制装置、计算机网络，把到达分拣位置的货物送到别处的的搬送装置。
由于全部采用机械自动作业，因此，分拣处理能力较大，分拣分类数量也较多。
随着社会的不断发展，市场的竞争也越来越激烈，因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术，提高生产效率，尤其在需要进行材料分拣的企业，以往一直采用人工分拣的方法，致使生产效率低，生产成本高，企业的竞争能力差，材料的自动分拣已成为企业的唯一选择。
针对上述问题，利用PLC 技术设计了一种成本低，效率高的材料自动分拣装置，在材料分拣过程中取得了较好的控制效果。
物料分拣采用可编程控制器PLC 进行控制，能连续、大批量地分拣货物，分拣误差率低且劳动强度大大降低，可显著提高劳动生产率。
而且，分拣系统能灵活地与其他物流设备无缝连接，实现对物料实物流、物料信息流的分配和管理。
其设计采用标准化、模块化的组装，具有系统布局灵活，维护、检修方便等特点，受场地原因影响不大。
同时，只要根据不同的分拣对象，对本系统稍加修改即可实现要求。
PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。
应用PLC技术结合气动、传感器和位置控制等技术，设计不同类型材料的自动分拣控制系统。
该系统的灵活性较强，程序开发简单，可适应进行材料分拣的弹性生产线的需求。
本文主要介绍了PLC控制系统的硬件和软件设计，以及一些调试方法。
第1章材料分拣装置结构及总体设计PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。
本章主要介绍分拣装置的工艺过程及控制要求。
要想进行PLC控制系统的设计，首先必须对控制对象进行调查，搞清楚控制对象的工艺过程、工作特点，明确控制要求以及各阶段的特点和各阶段之间的转换条件。
1.1 材料分拣装置工作过程概述如图1-1 所示为本分拣装置的结构示意图。
图1-1 材料分拣装置结构示意图它采用台式结构，置电源，有步进电机、汽缸、电磁阀、旋转编码器、气动减压器、滤清器、气压指示等部件，可与各类气源相连接。
选用颜色识别传感器及对不同材料敏感的电容式和电感式传感器，分别固定在网板上，且允许重新安装传感器排列位置或选择网板不同区域安装。
系统上电后，可编程序控制器首先控制启动输送带，下料传感器SN检测料槽有无物料，若无料，输送带运转一个周期后自动停止等待下料；当料槽有料时，下料传感器输出信号给PLC，PLC 控制输送带继续运转，同时控制气动阀5进行下料，每次下料时间间隔可以进行调整。
物料传感器SA为电感传感器，当检测出物料为铁质物料时，反馈信号送PLC，由PLC 控制气动阀1 动作选出该物料；物料传感器SB为电容传感器，当检测出物料为铝质物料时，反馈信号送PLC, PLC控制气动阀2 动作选出该物料；物料传感器SC 为颜色传感器，当检测出物料的颜色为待检测颜色时，PLC 控制气动阀3 动作选出该物料。
物料传感器SD为备用传感器。
当系统设定为分拣某种颜色的金属或非金属物料时，由程序记忆各传感器的状态，完成分拣任务。
1.2 系统的技术指标输入电压：AC200～240V（带保护地三芯插座）消耗功率：250W环境温度围：-5～40℃气源：大于0.2MPa切小于0.85Mpa1.3 系统的设计要求系统的设计要求主要包括功能要求和控制要求，进行设计之前，首先应分析控制对象的要求。
1.3.1 功能要求材料分拣装置应实现基本功能如下（1）分拣出金属和非金属（2）分拣某一颜色块（3）分拣出金属中某一颜色块（4）分拣出非金属中某一颜色块（5）分拣出金属中某一颜色块和非金属中某一颜色块1.3.2 系统的控制要求系统利用各种传感器对待测材料进行检测并分类。
当待测物体经下料装置送入传送带后，依次接受各种传感器检测。
如果被某种传感器测中，通过相应的气动装置将其推入料箱；否则，继续前行。
其控制要求有如下9 个方面：（1）系统送电后，光电编码器便可发生所需的脉冲（2）电机运行，带动传输带传送物体向前运行（3）有物料时，下料汽缸动作，将物料送出（4）当电感传感器检测到铁物料时，推汽缸1 动作（5）当电容传感器检测到铝物料时，推汽缸2 动作（6）当颜色传感器检测到材料为某一颜色时，推汽缸3 动作（7）其他物料被送到SD 位置时，推汽缸4 动作（8）汽缸运行应有动作限位保护（9）下料槽无下料时，延时后自动停机第2章控制系统的硬件设计PLC控制系统的硬件设计，主要是根据被控制对象对PLC控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备，选择合适的PLC类型，并分配I/O点。
2.1 系统的硬件结构设计系统的硬件结构框图，如图2-1 所示。
图2-1 系统的硬件结构框图2.2 系统关键技术系统关键技术即分析控制系统的要求，确定I/O点数，选择PLC的型号，然后进行I/O分配。
2.2.1 确定I/ O 点数根据控制要求，输入应该有2个开关信号，6 个传感器信号，包括电感传感器、电容传感器、颜色传感器、备用传感器，以及检测下料的传感器和计数传感器。
相应地，有5 个汽缸运动位置信号，每个汽缸有动作限位和回位限位，共计10 个信号。
输出包括控制电动机运行的接触器，以及5 个控制汽缸动作的电磁阀。
共需I/ O 点24 个，其中18 个输入，6 个输出。
2.2.2 PLC 的选择根据上面所确定的I/ O 点数，且该材料分拣装置的控制为开关量控制。
因此，选择一般的小型机即可满足控制要求。
本系统选用西门子公司的S7-200系列CPU226 型PLC。
它有24个输入点，16个输出点，满足本系统的要求。
2.2.3 PLC的输入输出端子分配根据所选择的PLC型号，对本系统中PLC的输入输出端子进行分配，如表1所示表1 材料分拣装置PLC 输入/输出端子分配表I2.1 SB2(停止)输出部分Q0.0 M(输送带电机驱动器) Q0.1 YV1(推气缸1电磁阀) Q0.2 YV2(推气缸2电磁阀) Q0.3 YV3(推气缸3电磁阀) Q0.4 YV4(推气缸4电磁阀) Q0.5 YV5(下料气缸电磁阀)2.2.4 PLC输入输出接线端子图根据表1可以绘制出PLC的输入输出接线端子图，如图2-2所示。