冲压生产过程工艺操作安全检查表.doc
冲压热处理安全检查表／锻造操作机安全检查表(通用版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改冲压热处理安全检查表／锻造操作机安全检查表(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes冲压热处理安全检查表／锻造操作机安全检查表(通用版)锻造操作机安全检查表说明1）操作机的钳口选择及夹持冷、热锻坯的牢靠与否对锻锤操作者的安全关系很大。
2）在锻造过程中，操纵操作机的人员与司锤及指挥的默契配合是安全生产的很重要的一环。
1设备检查1.1钳口大小要根据锻件的形状和工艺不同而更换。
1.2钳口在钳头上安装牢固可靠。
1.3钳口夹持的锻件送入锻锤后，在锻件与下砧面紧贴后，方能锤击。
1.4镦粗时，钳口的厚度不得大于锻件镦粗的高度。
1.5钳杆内设有夹紧机构，并有超载保护装置。
1.6夹紧机构夹紧力矩应大于额定夹紧力矩。
1.7夹紧缸密封良好、无漏油（气）现象。
1.8钳杆旋转、升降、倾斜等动作灵活自如，旋转速度符合要求。
1.9油缸（气缸）与支承座，连杆和杠杆等连接牢固可靠，转动或滑动灵活，液压无件密封良好，无泄漏。
1.10各缸中的介质压力正常。
1.11支杆无损伤、缺损。
1.12缓冲弹簧性正常，无裂损现象。
1.13大、小车运行自如，无咬轨和卡阻现象。
1.14大、小车轨道两端限程档铁齐全、可靠。
1.15操作手柄在停止位置上才能开动电门。
2行为检查2.1锻造操作机司机与锻锤司机操作上要配合密切。
2.2锻造操作机不得超负荷夹持重物。
2.3操作机夹持锻件的断面尺寸必须符合规定。
2.4工作前对设备润滑，并对各运转部件及操作机构进行检查，一切正常后方可工作。
冲压热处理安全检查表-蒸气锤安全检查表
冲压热处理安全检查表-蒸气锤安全检查表冲压热处理安全检查表一、车间安全1. 检查车间内的环境是否干净整洁，是否存在杂物、积尘等危险因素。
2. 检查车间内的通道是否畅通，是否有堆放材料、工具的现象。
3. 检查车间内的紧急出口是否畅通，是否标明了相应的标志和指示灯。
4. 检查车间内的照明设备是否正常，是否有明显的照明死角。
5. 检查车间内的电气设备是否有漏电、过热等现象。
二、设备安全1. 检查冲压机、热处理设备等设备是否正常运行，是否有异响、异常震动等现象。
2. 检查冲压机、热处理设备等设备的传动部分是否正常，是否有松动、断裂等问题。
3. 检查冲压机、热处理设备等设备的安全防护装置是否完好，是否能够正常工作。
4. 检查冲压机、热处理设备等设备的润滑系统是否正常，是否有漏油、缺油等问题。
5. 检查冲压机、热处理设备等设备的电气系统是否正常，是否有短路、漏电等问题。
三、操作安全1. 检查操作人员是否穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 检查操作人员是否熟悉操作规程，是否具备必要的技能和经验。
3. 检查操作人员是否遵守安全操作规范，是否存在违章操作、操作错误等问题。
4. 检查操作人员是否注意周围的安全环境，是否存在分散注意力、过于自信等问题。
5. 检查操作人员是否主动报告安全隐患，是否能够快速、正确地应对突发情况。
四、材料安全1. 检查使用的冲压模具、热处理工件等材料是否合格，是否符合安全要求。
2. 检查存放的材料是否有防火、防爆措施，是否随时处于安全状态。
3. 检查材料的摆放是否规范，是否存在堆放过高、堆放不稳等危险现象。
4. 检查材料的使用是否标准，是否存在超负荷使用、使用错误等问题。
5. 检查材料的处理是否安全，是否存在滥用工具、操作不当等问题。
蒸气锤安全检查表一、机械部分1. 检查蒸汽锤的基础是否稳固，是否存在松动、开裂等问题。
2. 检查蒸汽锤的锤头、锤柄等部件是否完好，是否有断裂、破损等现象。
冲压车间安全生产巡查表
冲压车间安全生产巡查表冲压车间安全生产巡查表巡查时间：________年____月____日巡查人员：________一、车间环境安全巡查1. 是否存在明火2. 是否存在气体泄漏风险3. 是否存在易燃易爆物品放置不当4. 是否存在堆放不稳定物品5. 是否存在电线杂乱、老化、短路等电气隐患6. 是否存在积水、漏水等场所或设备损坏7. 是否存在地面障碍物、滑倒、跌倒等安全隐患8. 是否存在噪音、粉尘、有害气体等职业危害物超标问题9. 是否存在不合格、损坏的防护设施二、机械设备安全巡查1. 是否存在设备松动、脱落等现象2. 是否存在安全防护装置缺失或损坏3. 设备是否正常运行、无异常声音或异味4. 设备是否需要维保、润滑或更换备件5. 是否存在设备电气隐患，如线路老化、短路等问题6. 是否存在设备操作台面整洁、无堆放杂物三、员工操作安全巡查1. 员工是否穿戴完善的安全防护用品2. 员工是否严格按照操作规程操作设备3. 员工是否存在违反操作规程的行为4. 员工是否定期接受安全培训和考核5. 是否存在员工疲劳驾驶，工时超标等情况6. 员工是否遵守车间内安全操作规范7. 员工是否存在手部、脚部等受伤情况8. 员工是否理解并遵守紧急情况下的应急预案四、用电安全巡查1. 是否存在电线老化、暴露或插座破损等问题2. 是否存在临时用电私拉乱接现象3. 使用电器设备是否按照规定进行定期检测4. 是否存在电源过载、短路等电气火灾隐患5. 是否存在电器设备漏电、过热等问题6. 是否存在电器设备密集使用，存在过载风险五、灭火器材及应急通道巡查1. 是否存在灭火器过期或损坏2. 是否存在灭火器示意标识不清晰3. 是否存在灭火器存放位置被堵塞4. 是否存在应急疏散通道被堵塞5. 是否存在应急疏散通道示意标识不清晰六、办公区域和生产区域巡查1. 检查是否存在办公区域安全规范不符合要求的情况2. 检查是否存在生产区域存在的安全隐患3. 检查是否存在办公区域和生产区域之间的交叉污染4. 检查是否存在办公区域和生产区域之间通风不良的情况5. 检查是否存在办公区域和生产区域消防设备的配备是否齐全七、其他问题及建议1. 发现的其他安全隐患及问题2. 对当前安全生产工作的建议巡查人员签字：____________________相关负责人签字：____________________。
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表I. 电气系统安全检查1. 检查电气控制装置是否正常工作，无异常声响或异味。
2. 检查电气线路是否完好，无明显损伤或暴露的导线。
3. 检查电气设备的接地是否良好，接地电阻是否符合要求。
4. 检查电气设备的绝缘电阻是否符合要求，是否需要进行绝缘测试。
5. 检查电气设备是否处于合理的通风状态，是否存在过热的现象。
6. 检查电气设备的运行平稳性，是否存在异常震动或颤动。
II. 机械系统安全检查1. 检查机械传动装置是否正常运转，无异响或振动。
2. 检查机械传动装置的润滑情况，是否需要添加润滑剂。
3. 检查机械传动装置的皮带、链条等零部件是否磨损严重，是否需要更换。
4. 检查机械运行部件是否牢固，是否存在松动或断裂的情况。
5. 检查冲床的切削工具是否锋利，是否需要进行磨削或更换。
6. 检查冲床的压力系统是否正常工作，无泄漏或渗漏现象。
III. 操作安全检查1. 检查操作台和控制面板是否清洁整齐，无积尘或污垢。
2. 检查操作人员是否具备相关操作证书和安全培训证明。
3. 检查操作人员是否佩戴必要的防护设备，如安全帽、防护眼镜等。
4. 检查操作人员是否按照正确的程序进行操作，禁止任何违规操作。
5. 检查是否安装了安全保护装置，如急停按钮、防护罩等，并确保其正常工作。
6. 检查是否制定了应急预案和安全操作规程，并向操作人员进行了培训和演练。
IV. 环境安全检查1. 检查工作环境是否干燥通风，无明火或有害气体。
2. 检查工作场所是否整洁有序，无杂物或障碍物。
3. 检查工作区域是否有足够的照明设备，确保操作人员能够清晰地看到工作区域。
4. 检查周围是否存在其他危险因素，如易燃物品、高温设备等，并采取相应的防范措施。
V. 日常维护检查1. 检查设备的润滑系统，确保润滑油的添加和更换。
2. 检查设备的冷却系统，清洁冷却器和散热器，确保正常散热。
3. 检查设备的过滤系统，清洁过滤器和滤芯，更换损坏或过期的配件。
冲压生产过程工艺操作安全检查表
运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：1）冲压车间的保温措施不够：事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=1危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”2）噪声干扰，控制措施不得力：事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
冲、剪、压、机械安全检查表
设备的飞轮、齿轮、滑块和相对静止部位的加紧点安全防护罩齐全并能有效的进行防护；
○
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ7.
设备的安全警示标识、信号指示灯、完好有效
○
8.
设备跌紧急定制按钮、安全联锁装置完好有效
○
9.
设备正常运转不应切断电源
○
10.
设备应定期对曲轴、离合器、制动器、电磁阀及限位开关进行检查并留有记录
○
以上检查依据《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012相关条款要求。
检查结果：
存在主要问题
整改措施
被检查单位：
被检查单位签名：
年 月 日
检查单位：
检查单位人员签名：
年 月 日
冲、剪、压设备安全检查记录表
检查日期：检查部位：编号：
序号
检查内容
检查方法
检查记录
文件查阅
现场检查
1.
设备的安全限位、安全光栅运转正常完好有效；
○
2．
设备的安全技术操作规程内容齐全；
○
3.
小型的压力机设备应设置双手操作装置；
○
4.
设备周边应有足够的进出料空间；
○
5.
操作人员正确穿戴合格的防护用品；
○
冲剪压床作业安全检查表
中型冲模视其体积和重量分别按照大型和小型冲模存放方法和要求存放， 但垛放高度不应超过2m序号 检查项目Fra bibliotek检查内容
机床保护接地线：冲剪压机械金属结构、电动机壳体、变压器壳体、穿线 金属等，均应有可靠的漏电、触电等保护装置；冲剪压机械可移动的开关 电源线应采用三芯橡胶电缆线，外套蛇皮管，如有物体压砸可能时，应用 槽钢或钢管穿（盖）防护
安全标志、信号：车间各区域（空间）部门和设备，凡可能危及人身安全 时，应按GB2894-88《安全标志》有关规定于醒目处设标志牌；大型压力机 的平台须用标牌注明允许的最大承载质量；在可能危及人身安全的地方， 应设防护栏杆，禁止跨越 7 安全管理 安全运行：禁止非机电维护人员在大型压力机运转时登上机梯，并在机器 平台上停留
温度：冬天室内温度不低于15℃；夏天室内温度不超过32℃，如受老厂房 条件限制，应采取降温措施，为工人提供清凉饮料
夏天室内机床边装设工业电扇，保证室内有良好的空气循环
光照度：车间工作空间应有良好的光照度，一般工作者面不低于50lx；工 作地点局部照明应符合TJ34-79规定
站立工作者应符合下列要求：压力机操作按钮离地高度为700～1100mm，距 离操作者位置最远为600mm；压力机下部应有一个深度不小于150mm，高度 150mm，宽度不小于530mm的放脚空间；工作面高度应为930～980mm；剪切 机的工作台面高度应为750～900mm
现场监督：现场有值班主任和安全员进行安全检查，对发现违章操作者给 予当场指出并教育及处罚
检查结果
工作地面：工作地面（含通道）必须平整、整洁、坚固，能承受规定的荷 3 作业环境 重；地面不允许有障碍物、黄油、油液和水；压力机基础应有液体贮存
器，以收集管路泄漏的液体；压力机基础或地坑的盖板，须是花纹钢板或 在平板焊以防滑筋
冲压工艺纪律检查记录表
15
不认真执行首件、末件检验，中间抽检，未按有关程序交检。
B
16
未按工艺堆积和计划对模具进行定期维护保养，维护实施情况不符合工艺要求，记录不完全。
B
17
压件时双料叠压，二次冲压，模具内压入异物
A
18
冲压作业时未按规定对工艺参数实施监控或未填写监控记录，工艺参数发生变化时未及时反馈给工艺组
C
19
压件后模具状态指示牌未按规定填写，或填写不清，存放不符合要求
A
11
工位器具未定置摆放，防护装置不齐全，使用不正确，损坏未修复或不良情况下使用
C
12
压件后末件未按规定检查存放，工件落地存放，外覆盖件堆放
C
13
未严格执行《工艺卫生守则》，板材、毛坯料、冲压件有锈蚀、磕碰、脏、划伤、坑包或其它缺陷未修复转下序
C
14
没得到工艺允许，擅自更改原材料的使用规格、尤其是板料厚度，使用板材标号及毛坯尺寸不符合工艺要求
C
7
野蛮操作，不注意保护冲件及模具，造成冲压件变形、磕碰划伤、脏污，模具部件损伤
A
8
在模具使用过程中出现的模具损坏情况，生产线没有事故记录，不及时将损坏情况上报工艺科
A
9
模具出现严重磨损、定位不准、工件产生误差，带病运转，不及时上报工艺科
B
10
未经工艺人员许可，擅自拆卸模具等工艺装备，改变原形状、尺寸、用途
C
20
模具帐、物、卡不一致
C
21
未贯彻执行临时工艺
B
22
上岗、换岗未经过工艺培训认可
C
23
次品件未按要求修整或造成二次人为质量问题
B
24
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运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序
1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；
2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；
3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；
4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例
选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素
H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：
从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：
1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；
2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；
3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；
4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；
5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患
将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：
表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表
表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表
表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表
3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：
通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：
使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：
1）冲压车间的保温措施不够：
事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1
暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3
发生事故的后果（C）：取C=1
危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”
2）噪声干扰，控制措施不得力：
事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6
暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6
发生事故的后果（C）：取C=3
危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”
3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：
事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10
暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3
发生事故的后果（C）：取C=3
危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”
4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：
事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6
暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6
发生事故的后果（C）：取C=3
危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”
应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
4．H工厂冲压生产过程中的风险控制措施
从上面的分析，可以看出H工厂冲压生产过程中一共存在四个安全隐患，而导致“显著危险”，需要采取整改措施的安全隐患有两个，可以接受的有一个，需要注意的有一个。
通过用这种方法检查分析后，H厂将立即采取“加强设备定期检修制度”和“严格无防护装置不开机制度”来加强安全管理，降低风险程度。
而对于噪声污染的问题，则可以密切注意，在适当的时机再采取措施进行改善
运用“安全检查表评价法”和“作业条件危险性评价法”也有局限性，只能对已经存在的对象（即生产过程）进行评价，不能进行预先性分析；且评价结果往往受评价人员主观因素的影响，另外，安全检查表的编制质量也会直接影响到评价结果。