导轨刮削步骤
机床导轨刮研标准
机床导轨刮研标准
机床导轨的刮研工艺是对机床导轨进行表面处理以提高精度和耐磨性的重要工序。
以下是一般机床导轨刮研的标准步骤：
1. **准备工作**：清洁导轨表面，去除杂质和油污，确保表面平整干净。
2. **确定刮研方向**：根据导轨的设计和使用要求确定刮研的方向，通常为与运动方向垂直的方向。
3. **选择刮研工具**：选择合适的刮研工具，通常为硬质合金刮刀或专用刮研工具。
4. **刮研操作**：
-将刮研工具沿着导轨表面作直线或曲线刮研，去除表面不平整和氧化层。
-控制刮研力度和速度，避免过度刮研或刮研不足。
-切忌在同一位置反复刮研，以免损坏导轨表面。
5. **检查刮研效果**：刮研完成后，检查导轨表面的平整度和光滑度，确保达到要求。
6. **清理导轨**：清除刮研产生的碎屑和刮研油渍，保持导轨表面清洁。
7. **润滑处理**：根据需要，在刮研后对导轨进行润滑处理，提高导轨的耐磨性和使用寿命。
以上是一般机床导轨刮研的标准步骤，实际操作中应根据具体情况灵活调整，并注意保护好导轨表面，确保刮研工艺对导轨的影响是正面的。
直线导轨滑块加工工艺
直线导轨滑块加工工艺
直线导轨滑块的加工工艺如下：
1. 材料准备：选择适合的材料进行加工，通常使用铝合金或钢材制作滑块。
2. 切削加工：根据图纸要求，使用数控机床进行切削加工，包括车削、铣削、钻孔等步骤。
3. 表面处理：将加工好的滑块进行表面处理，常见的处理方法有阳极氧化、喷砂、电镀等，以增加滑块的耐磨性和表面质量。
4. 磨削加工：对滑块的关键表面进行磨削处理，以提高其尺寸精度和表面光洁度。
5. 磷化处理：进行抗腐蚀磷化处理，以增加滑块的耐蚀性能。
6. 组装：将加工好的滑块与其他零部件进行组装，通常包括轴承、螺栓等。
7. 清洗和质检：对组装好的滑块进行清洗和质量检查，确保其符合设计要求。
8. 包装和出厂：将滑块进行包装，按照规定出厂，准备发货给客户。
刮研方法与技巧
刮研方法与技巧
2、各种滑动轴瓦的刮研方法。 两块瓦轴承的刮研方法。粗刮两块式的轴瓦时，将上轴
瓦或下轴瓦涂上显示剂，在轴面上转动研点，或将轴放在瓦 上研点。显示斑点后，用刮刀刮去高点，反复研点和修刮， 刮削时前后两次刀花要互成45°交叉，一直刮至显示的斑点 均匀。
刮研方法与技巧
3、研点时的注意事项 研点和刮削应交替进行，刮研床身导轨前，使床身在自
由状态调整水平，然后用标准平尺研点。研小件时，将标准 研具平稳地安放好，研工件，尽量使压力均匀分布。
刮研方法与技巧
4、刮研的质量检查 平面刮研的质量有两个指标。一个是几何形状，如垂直
度、平面度和厚度尺寸。另一个指标是表面质量，表面质量 常用研点法，用标准平板对刮研面进行研点。方法是使用 25×25mm方框，放在被检表面，检查方框内的点数。
刮研方法与要：主要介绍平面刮研和曲面刮研，同时介绍一些 刮研知识和刮研工具与器具。
目的：通过这次学习，主要掌握平面刮研和曲面刮研的方 法，会使用刮研工具。
刮研方法与技巧
刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手 工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工 艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的 一项精加工工序。
刮研方法与技巧
⑶ 精刮 精刮的目的就是提高工件的表面质量。所以精刮时刃口 必须要经常研磨，刃口要磨成圆弧形，刀花的宽度在3-5mm， 长约3-6mm。落刀要准，要根据点子的大小掌握轻重，显示剂 要涂得薄而匀，否则会出现假点，造成错觉。
⑷ 刮花 使导轨的外部表面增加美观，但刮好的高级平板不宜再 刮花。
刮研方法与技巧
刮研方法与技巧
2、平面刮研的步骤。 ⑴ 粗刮 粗刮时的运刀方向（可分为四个方向，如图）。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-4-3机床导轨的刮削
课题4 刮削和研磨
2．导轨刮研的步骤
（1）先刮形状复杂的导轨，后刮简单的导轨。 （2）先刮长的或面积大的导轨，后刮短的或面积小的导 轨。 （3）先刮难刮的表面，后刮容易的。 （4）应以工件上已加工的面或孔为基准，来刮削导轨面。 （5）对相同形状的组合导轨，应先刮磨损较少的一条导 轨。
课题4 刮削和研磨
图1-4-5 平行导轨三点刮研法
课题4 刮削和研磨
3．导轨平面分段刮研法
当刮研导轨平面时，要使其与另一导轨面或孔相 平行或垂直，如果相差较多，可用此法分段粗刮，以 减少测量次数，提高刮削效率。
图1-4-6所示为刮削尾座底平面，要求与套筒锥孔 轴心线平行。先在工作台上用测量心轴装在套筒锥孔 内，用百分表测量上母线（图1-4-6a）。如果两端读数 相差较多，则按比例算出底平面最高处的刮削量，然 后在刮研面上划分为几段（估计需要刮几遍才能刮平 ，就划分几段）。如图1-4-6b所示，先刮第一段，再刮 1-2段，依次逐步扩大，直至刮到最后一段。这样已初 步使底平面与锥孔轴心线平行，再通过测量修刮后， 就能进一步研点精刮。
课题4 刮削和研磨
图1-4-10 研具和角度直尺 a）刮削凸燕尾导轨用研具 b）刮削55°单燕尾凹导轨用研具 c）刮削55°单燕尾凸导轨研具 d）刮削V形与平面组合导轨研具
e）刮削单条V形导轨研具（角度直尺）
课题4 刮削和研磨
由于V形导轨存在着垂直面内和水平面内两种不 同方向的误差。因此，V形导轨的综合误差较为复杂。 刮削时不能见点就刮，应该用光学平直仪测量出V形导 轨在垂直面内和水平平面内的误差曲线。分析判断后 ，确定那段那一面该重刮，那段那一面该轻刮，图1-411为测得V形导轨两个方向误差曲线图。曲线1表示垂 直平面内的直线度误差；曲线2表示水平平面内的直线 度误差。
装配刮研的基本要求
装配刮研的基本要求
一、平面刮削适用场合
平面刮削适用于各种互相配合的平面好滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。
二、平面刮削的步骤和具体要求
（1）粗刮：当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。
粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上）、行程较长（10-15mm），刀迹要连成一片，不可重复。
当高起的接触点达到每25mm2内有4-6个时，粗刮就算达到了要求。
（2）细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是将高点刮去，让更多的点子显示出来。
细刮时，刮刀磨得中间略凸些，刀迹宽6mm左右，长5-10mm，刀迹依点子而分布。
连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。
当点子达到每25mm2面积上有10-16个时，细刮就算完成。
（3）精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。
精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4 mm左右，长约5 mm。
当点子逐渐增多时，可把点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等的点子在中间刮去一小片，小的点子留下不刮。
经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等的点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地
方也会出现新点子。
经过几次反复，点子就会越来越多。
当达到每25mm2面积上有20-25个点子时，精刮工作即可结束。
（4）刮花：它是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其形成各种花纹。
这些花纹既能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用；并且，还可借助刮花的消失，来判断平面磨损的程度。
毕业设计毕业论文论机床导轨刮研(或刮研修复)的方法
论机床导轨刮研（或刮研修复）的方法导轨的功用是导向和承载，对于机床床身导轨来说，是机床定位、总装和相对运动的基准，其本身精度十分重要。
一、机床导轨应具有的精度1、机床导轨几何精度（1）机床导轨在垂直平面内的直线度它具有保证溜板的运动精度，为溜板与床身的良好接触提供基础，提高接触刚度和耐磨性。
在安装机床时应注意床身的水平。
（2）导轨在水平平面内的直线度此项精度将直接影响加工工件的几何精度。
（3）导轨在水平平面内的平行度此项精度又称导轨的扭曲，会影响溜板与床身之间的良好接触，直接影响加工工件的几何精度。
2、导轨的表面粗糙度此项要求对导轨副之间的接触精度、耐磨性和几何精度保持性有一定影响，对精刨和磨削的机床导轨，表面粗糙度要在Ra0.8um以上，刮削加工一般不提表面粗糙度要求。
3、接触精度此项精度能保证导轨副之间具有良好的接触风度和运动精度，对用刮研配合达到要求的导轨副，以每25mmⅹ25mm内接触点数的多少作为接触精度等级的指标。
普通机床为8点～12点：较高精度机床为12点～16点，高精度机床为20点以上。
二、对机床刮研的要求1、刮研的工作环境环境力求洁净，地其要坚实，周围应无严重振源的干扰，室内温度尽可能变化小。
精密机床最好在控温的房内操作，且避阳光直射。
2、刮研前机床床身的安装应将床身用可调的机床垫铁垫平，使床身在自由状态下保持最好的水平。
垫铁的位置和机床在基础上安装一致，这一点对刚度较差的长床身和精密机床床身特别重要。
同时应把影响导轨变形的部件预先装上，或采用相当于该部件质量的物体来代替，对精密或重型机床导轨的刮研，更要考虑这一因素。
3、刮研机床导轨要考虑工艺程序新装机床导轨要考虑此项要求，但对修复导轨应该注意。
因内应力的存在和释放都会引起铸的变形，如龙门刨床工作台表面去掉冷作硬化层会使其变形，刮前先刨一刀去掉冷作硬化层，若在导轨精刮后才去掉的话，会使刮好的导轨变形或影响导轨接触斑点。
4、导轨刮研顺序机床导轨是机床移动部件的基准，它的直线度会反映到加工工件的准确性。
CA6140车床各项精度检验总结
下面以CA6140型卧式车床为例,介绍其总装配方法及其工艺要点:(1)床身导轨床身导轨是床鞍移动的导向面,是保证刀具移动直线性的关键,图7-53所示为卧式车床床身导轨的截面图,其中2、6、7为床鞍用导轨，3、4、5为尾座用导轨，1、8为压板用导轨。
床身与床脚用螺钉连接，床身是车床的基础，也是车床总装配的基准部件。
床身导轨精加工往往也是在床身与床脚结合后再进行，以消除连接时变形造成的误差，床身最终应达到的要求如下：1）床身导轨的几何精度①床鞍导轨的直线度在竖直平面内，全长上为0．03mm，在任意500mm 测量长度上为0．015mm，只许凸；在水平面内，全长上为0．025mm。
②床鞍导轨的平行度（床身导轨的扭曲度）全长上为0．04mm。
③床鞍导轨与尾座导轨的平行度在竖直平面与水平面均为全长上0．04mm，任意500mm测量长度上为0．03mm。
④床鞍导轨对床身齿条安装面的平行度全长上为0．03mm,在任意500mm测量长度上为0．02mm,只许床头处厚。
2）接触精度刮削导轨每25mm×25mm范围内接触点应大于10点，磨削导轨则以接触面积大小来评定接触精度的高低。
3）表面粗糙度刮削导轨表面粗糙度一般在Ra1．6µm以下；磨削导轨表面粗糙度值在Ra0．8µm以下。
4）硬度一般导轨表面硬度应在170HB以上，并且在全长范围内硬度一致；与之相配合件的硬度应比导轨硬度稍低。
5）导轨几何形状的稳定性导轨在使用中应不变形。
除采用刚度大的结构外，还应进行良好的时效处理，以消除内应力，减少装配和使用中的变形。
（2）床身与床脚结合的装配工艺1）床身装到床脚上，先将各结合面的毛刺清除并倒角。
在床身、床脚连接螺钉上垫等高垫圈，以保证结合面平整贴合，防止床身紧固时产生变形。
同时在结合面间加入1～2mm 厚纸垫，以防止漏油。
2）当床身导轨精度由磨削来达到时，可将已磨好的床身部件直接置于可调的机床调整垫铁上，用水平仪指示读数来调整各垫铁使床身平导轨面处于自然水平位置，用桥板和水平仪指示读数将床鞍用导轨的扭曲误差调整至最小值。
刮削
③ 精刮：用精刮刀更仔细地刮削研点（俗称 摘点），目的以增加研点，改善表面质量， 使刮削面符合精度要求。采用点刮法，刀迹 长度约为5㎜，注意压力要轻，提刀要快。 研点数/（25㎜×25㎜）为20点以上。 ④ 刮花：在刮削面或机器外观表面上刮出装 饰性花纹，即使刮削面美观，又改善了润滑 条件。
注：细刮及精刮时，每刮一遍，均须同向刮 削（一般要与平面的边成一定角度），刮第 二遍时应交叉刮削，以消除原方向刀迹。 （2）曲面刮削：内圆柱面、内圆锥面和球面刮削 曲面刮削的原理和平面刮削一样，只是曲面刮 削使用的刀具和掌握刀具的方法与平面刮削有所 不同。
• • • • • • •
3、使用显示剂时应注意的事项 （1）显示剂必须经常保持清洁，不能混进 污物、沙粒、铁屑等其它东西，避免把工件 表面划伤。 （2）涂抹红丹粉用的棉布团或毛刷必须保 持干净，涂抹应均匀，才能显示真实的研点 及贴合情况。
二、刮削精度的检验 1、以贴合点的数目来表示 用25mmX25mm正方形方框内的研点数检验
显示剂及刮削精度检验
一、显示剂 工件和校准工具对研时，所加涂料称显示 剂。其作用是显示工件误差的位置和大小。 1、显示剂的种类： ① 红丹粉：由氧化铅或氧化铁用机油调和而 成，广泛用于钢和铸铁工件。 ② 蓝油：用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而 成，多用于精密示剂的使用方法： ① 粗刮时，红丹粉可调得稍稀薄些， 便于涂抹，显示的点大。 ② 精刮时，红丹粉调得稠厚些，否则 研点会模糊不准。
• 四、刮削的种类 • （1）平面刮削： • 1)单个平面刮削（平板、工作台面等） • 2)组合平面刮削（V形导轨面、燕尾槽面等） • 平面刮削步骤及要求：
① 粗刮：用粗刮刀在刮削面上均匀地产去一 层较厚的金属。目的是去余量、去锈斑、去 刀痕。采用连续推铲法，刀迹连成长片。研 点数/（25㎜×25㎜）为2～3点。 ② 细刮：用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大 块研点（俗称破点），目的是以进一步改善 不平现象。采用短刮法，刀痕宽而短，随着 研点的增多，刀迹逐步缩短。研点数/（25 ㎜×25㎜）为12～15点。
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床身导轨的刮削
一、床身导轨修理工艺
二、床身导轨的刮削
长春汽车工业高等专科学校
一、床身导轨修理工艺
基准的选择：在修理机床床身导轨面时，由于导轨面磨损，已经不能
保证它和其它传动部件之间的位置精度。为了保证在修复导轨面精度的同 时恢复它和传动部件之间的相互位置，并且在以后的修复工艺中，不需要 再去重新校正。因此，修复导轨面时，必须利用床身上那些没有
（4）、刮削导轨面2、3。刮削方法与刮削平面5、6相同，必须保证其自 身的精度和对基准面5、6及平面1的平行度要求。检查方法如图8-52c所示。
长春汽车工业高等专科学校
4、导轨刮削的基本原则的应用举例
磨损的安装表面（即保持车床床身原来制造精度的表面） 作为测量、修理的基准面。
在Hale Waihona Puke 式车床修理工艺中应明确规定车床床身上的进给箱，托架，齿条 的安装表面作为修理基准面；同时兼顾主轴箱安装面。
（一）、床身导轨刮削
（二）、机械加工
（三）、其他方法
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二、床身导轨刮削（手工加工）
1、应用：
定和测量方便。
(4)、已有精加工好的基准孔或基准面时，应根据基准孔的中心线或基准面 来刮削导轨面。
(5)、根据机床总装配后的几何精度要求，以及导轨受载荷 的情况和运动
情况，确定被刮导轨的误差分布方向、位置和允差值。 (6)、装配过程中，需要调整两部件上导轨的互相平行或垂直时，应刮削部
件接触面，不应再刮削导轨面。
高精度设备及无法采用机械加工的设备。
2、特点： 精度好、耐磨性好、储油条件好、表面美观 及不需要大型设备、不受导轨结构的限制 3、导轨刮削的基本原则
4、导轨刮削的基本原则的应用举例
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3、导轨刮削的基本原则
(1)、先刮削长度较长，限制自由度较多和重要的静导轨，作为基准导轨 （如卧式车床的床身导轨，V形导轨）. (2)、组合导轨，先刮削余量最少、面积较大、难度较大的导轨面。 (3)、导轨刮削前，应用可调垫铁将床身导轨垫平，以保证刮削时的精度稳
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4、导轨刮削的基本原则的应用举例（如图）
（1）、先刮削工作量最大、最难刮的溜板V形导轨面5、6。刮削前先检查 这两个面的直线度误差，并调整好水平位置。然后用标准平尺刮研平面6， 再用角度平尺研刮平面5，用水平仪测量该基准导轨面的直线度，直至直 线度和接触精度以及表面粗糙度均符合要求。以导轨面5、6作为基准，刮 削其他平面。 （2）、刮削平面1。以刮好的5、6平面为基准，用平尺研点刮削。此时不 但要保证平面1本身的直线度，而且还要保证对基准导轨面5、6的平行度。 检查时，将百分表座放在与基准导轨吻合的垫铁上，表头触及平面1，移 动垫铁，便可测出平行度，如图8-52所示。 （3）、刮削尾座平面导轨4，使其达到自身的精度和平面1的平行度要求。 平面4之所以比平面2、3先刮，是因为平面5、6、1导轨已刮好，按平面1 检查平面4的平行度比较方便，容易保证精度；同时，当刮2、3面时，可 按此平面作为测量基准，这样有利于保证各面之间的平行度要求。检查方 法如图8-52b所示。