焊装线技术任务书
《焊接技术作业设计方案》
《焊接技术》作业设计方案一、课程背景《焊接技术》是一门重要的工程技术课程，涉及到工程结构的制造、维修和改进。
通过进修这门课程，学生可以掌握焊接的基本原理、工艺和技术，提高焊接技能，为将来的工程实践打下坚实的基础。
二、课程目标1. 了解焊接的基本原理和分类；2. 掌握各种焊接工艺的操作技能；3. 学会选择合适的焊接材料和设备；4. 能够独立完成简单的焊接工作。
三、教学内容1. 焊接原理与工艺2. 电弧焊接3. 气体珍爱焊接4. 焊接材料与设备5. 焊接质量检测四、作业设计方案1. 作业一：焊接原理与工艺要求：学生根据所学理论知识，选择一种焊接工艺并进行实际操作。
完成后需提交实验报告，包括操作步骤、操作过程中遇到的问题及解决方法，以及焊接效果评判。
时间：2周2. 作业二：电弧焊接要求：学生分组进行电弧焊接实验，包括平面焊接、角焊接和对接焊接等。
每组需完成一个焊接项目，并提交焊接样品及焊接记录。
时间：3周3. 作业三：气体珍爱焊接要求：学生进修气体珍爱焊接的原理和技术要点，进行实际操作并完成一定数量的焊接样品。
要求焊接平稳、均匀，焊缝牢固。
时间：2周4. 作业四：焊接质量检测要求：学生进修焊接质量检测的方法和标准，对之前完成的焊接样品进行检测和评判。
并对焊接过程中可能出现的质量问题进行分析和改进。
时间：1周五、评判标准1. 实验报告的完成情况和质量；2. 焊接样品的质量；3. 对焊接质量检测的理解和应用能力；4. 团队合作和沟通能力。
六、参考教材1. 《焊接技术与实践》2. 《摩登焊接技术》3. 《焊接工程技术手册》七、总结通过本次作业设计，学生将在实践中掌握焊接技术的基本原理和操作技能，提高焊接质量和效率。
同时，培养学生团队合作和问题解决能力，为将来的工程实践做好准备。
希望学生能够认真完成每一项作业，不息提升自己的技能水平，为未来的发展打下坚实的基础。
焊装线技术任务书
焊装线设计、制造技术协议需方：供方：目录1.设计依据 (1)2. 工艺设计 (3)3．供货设备清单 (5)4、夹具设计、制造 (11)1. 设计依据1.1 产品、设计纲领本焊装线，主要承担年产双班辆车型的主线、过渡线、调整线、部分散工位等夹具的设计、制造、安调等工作。
1.1.1工作制度和年时基数:全年设备工作日为300天1.1.2 车型及参数车型：白车身总成外廓尺寸：两厢车长/宽/高：4195 mm/1725mm/1233mm白车身重量：约350Kg 轴距: 2600mm1.2 技术条件1.2.1 工作制度工作制度：8小时×双班×300日×89%。
1．生产节拍：3.4分／辆，分装线为6.8分／辆1.2.2 生产条件：l动力电源: AC380±10% 三相四线制50Hzl设备开工率：≥89%l供给气压: 0.4～0.6Mpal供给水压: 0.25Mpal环境温度: -5℃～30℃l环境湿度: ≤85%l车间地面承载：3t/m2l车间照明：1000LXl通风系统：为车间的总的通风系统1.2.3 厂房条件厂房下弦高8.7m；车间使用面积198m×48m=9504m2；厂房共有四个大门，高度4.2m，宽度4.2m 。
1.3 设计技术依据l生产线工艺方案设计图。
l产品资料：总成数模，焊点分布图。
l厂房资料：建筑平面图。
l动力资料：电源入口、压缩空气入口、水源入口。
2. 工艺设计2.1 系统设计2.1.1焊装车间工艺平面布置图l焊装车间循环水点布置图，标注安装位置、结构方式，出据用水量计算书。
l焊装车间压缩空气点布置图，标注安装位置、结构方式，出据耗气量计算书。
l焊装线钢结构布置感念图。
2.1.2工装、设备工作范围划分：2.2项目内容2.2.1 地板总成和车身总成装焊夹具线和线内输送设备的设计及制造。
部分分总成夹具的设计及制造。
2.2.2 调整线的设计及制造，主线至调整线（过渡线）和调整线至主线（滑橇返回线）的传输设备及升降机的设计及制造，门盖装具的设计及制造。
焊接结构生产课程设计任务书及要求
焊接结构生产课程设计任务书及要求任务背景随着工业的发展和技术的进步，焊接技术在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
焊接结构的生产是一个关键部分，它要求工程师能够设计、计划和生产高质量的焊接结构。
本课程设计要求学生利用所学知识，通过实践锻炼，掌握焊接结构生产的基本原理和技能。
任务目标本课程设计旨在培养学生的焊接结构设计、规划与生产能力，提高学生的实践操作能力、工作团队合作意识和问题解决能力。
任务要求1.学生应根据所学知识和实践经验，选择一个具体的焊接结构项目作为课程设计的对象。
2.学生需要对所选择的焊接结构项目进行详细的调研和分析，包括设计要求、使用环境、材料选择等方面。
3.学生应能够编制焊接结构的设计方案，并绘制出相应的工程图纸。
4.学生需要进行焊接工艺的分析和选择，包括焊接方法、焊接材料、焊接参数等。
5.学生应设定合理的焊接生产计划，并能组织实施焊接生产。
6.学生需要编制焊接结构的质量控制计划，包括焊接质量检验和评定标准。
7.学生应编写课程设计报告，内容包括项目背景介绍、调研分析、设计方案、焊接工艺分析、焊接生产计划、质量控制计划等。
8.学生应进行课程设计成果的展示和答辩，包括对设计方案、焊接工艺、生产计划和质量控制计划的解释，并回答评委的提问。
评分标准1.课程设计报告的完整性和准确性。
2.设计方案的合理性和可行性。
3.焊接工艺的分析与选择是否合理。
4.焊接生产计划的科学性和高效性。
5.质量控制计划的完备性和可行性。
6.课程设计成果展示和答辩的表达和解释能力。
提示与建议1.在开始课程设计之前，建议学生了解焊接结构生产的相关理论知识，并积累一定的实践经验。
2.在调研和分析阶段，学生应广泛收集相关信息，与相关领域的专家和从业人员进行交流，获得专业指导。
3.在设计方案阶段，学生应充分考虑实际生产条件和要求，选择合适的焊接方法和材料。
4.在焊接生产计划和质量控制计划的编制过程中，学生应合理安排工作顺序与时间，确保生产的高质量和高效率。
2019-焊线作业指导书-范文模板 (6页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==焊线作业指导书篇一：焊线作业指导书篇二：焊线作业指导书1106篇三：焊线站相关规定作业指导书焊线站相关规定作业指导书Wire bonding SOPSOP-版次：1 制定单位: 工程部1. 目的为了使焊线作业及相关原物料规定能有所依据，故作此作业指导书加以规范之。
2. 适用范围SMD类所有产品3. 作业内容3.1. 基本使用设备及材料3.1.1. AB自动焊线机:3.1.2. 0.7/0.8/0.9/1.0/1.25mil金线 3.1.3. 瓷嘴 3.1.4. 料盒 3.1.5. 镊子3.1.6. 10~40X显微镜3.1.7. 已固晶烘烤之半成品 3.1.8. 拉力计 3.1.9. 防静电环 3.1.10. 口罩3.1.11. 推力计 3.1.12. 防静电桌垫 3.1.13. 电浆洗净机3.2. 预备步骤:3.2.1. 工作前先戴上工作手套及口罩 3.2.2. 焊线机台做好机台设备接地3.2.3. 将金线圈固定于AB自动焊线机之金线固定处且穿好金线 3.2.4. 将烘烤完成之半成品料盒置于机台PCB进料处. 3.2.5. 将空料盒置于焊线机之收料处.3.2.6. 调整好参数.试产第一片并修正符合规格后开始生产.3.2.7. 待焊线半成品在焊线前须以电浆洗净机为PCB基板做表面处理.3.3. 作业方法：3.3.1. 参看AB焊线机操作手册,将焊点位置调整好,注意作业规格及进料.3.3.2. 若以显微镜及拉/推力计批检时,若焊线不在规格内,即作废不可重新焊线.3.4. 作业规格：3.4.1.焊点位置规格参照制造规格，检验拉力时不可断在E点, 拉/推力规格如下表。
3.4.2. 焊线规格 Wire bonding Spec. 3.4.2.1. 焊线高度规格 d/2 < T < d3.4.2.2. E 点金球覆盖面积 1/2W < R < W3.4.2.3. 二焊点线尾高度规格 d/2 < H < dH3.5.焊线判定标准:3.5.1. 球颈形状判定如下图 : (主要缺点) E3.5.2. 焊线制程须符合作业规格 : (主要缺点)3.6. 注意事项：3.6.1. 每更换不同芯片的半成品作业时，必须依芯片高度调整焊线高度参数。
装焊作业指导书
装焊作业指导书本作业指导书是《**船厂27000T船活动舱壁制作施工方案》的补充和完善。
在建造本系列活动舱壁的过程中，作业指导书必须结合施工方案使用。
本指导书包括：火焰切割要求、装配要求、焊接要求、小合拢部件装焊、中合拢装焊、大合拢火工校正的要求。
具体如下：一、火焰切割要求：1.1.切割前，首先将工件垫平，工件下面应留出一定的间隙，以利于氧化渣的吹出。
切割时，为防止操作者被飞溅的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板遮挡。
1.2.根据钢板厚度，参照切割参数表选择适当的割嘴，以免割嘴和割炬切割时受损。
1.3.预热火焰的长度应根据板材的厚度不同，加以调整，火焰性质采用中性焰或轻微的氧化焰。
为防止切口边缘增碳，不用碳化焰。
二、装配要求：装配间隙按工艺要求进行，薄板装配间隙越小越好；装配对接缝时，接缝处两板的上下错位不得超过板厚的三分之一，并采用小直径焊条进行密集定位焊。
三、焊接要求：1、焊前准备要求1.1、焊接面的形状按规定加工制作。
焊接坡口采用自动切割机进行切割，所有坡口的切割面，钢格表面在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆、油污等防碍焊接物质应清除干净，直到露出金属光泽。
1.2、用于施焊的焊接设备在焊前必须保持良好的技术状态。
1.3、焊接材料焊前应按要求烘焙并置于保温筒内；焊接后，每条焊缝应标上焊工编号，编码由生产部根据焊工证制定。
1.4、对于在车间外场的焊接环境，必须要满足以下的条件：钢板表面温度不低于0℃，相对温度不大于80%，风速不大于10m/sec（手工电弧焊）或不大于气体保护焊)，否则应采取适当措施（钢板预热、坡口焊前烘焙、防2m/sec(CO2风、防雨等）方可施焊。
2、定位焊要求2.1、定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度大于10-15mm，焊缝厚度不得大于坡口深度的一半或设计厚度的一半；定位焊后将焊缝表面的飞溅物清理干净。
2.2、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
3、扣槽要求3.1、扣槽采用碳弧气刨，气刨必须剔除焊缝的根部缺陷，由技术熟练的工人进行操作，要求平整光滑3.2、扣槽采用Φ6mm～Φ10mm直径的碳棒，槽底部最小的直径为8mm。
装配焊线作业指导书
装配焊线作业指导书目的指导生产线正确进行焊线作业，保证产品品质、提高产品良率。
使用工具及物料使用工具：电烙铁、热风枪、斜口钳、尖嘴钳、十字螺丝刀、一字螺丝刀、刀片；物料：电缆线、焊锡、热缩管、2KΩ、1/4W的色环电阻。
作业步骤1、准备工作（1）核实生产指令单，并参照相应机型的电气原理图，认真核对电缆型号以及所需插头配件。
（2）打开电烙铁电源、开启灯光、排气扇电源。
2、焊线作业（1）参照相应机型的电器辅料延长线清单表，把所需的电缆线剪到合适长度并且每类线都必须用美工胶纸做标识、分类。
（2）每根电线或者电缆线焊前都必须套上合适大小的热缩管。
（3）电缆线剥线长度大约为40mm左右，有屏蔽层时，把屏蔽层拧成一股。
（4）每根电线剥线长度为2-3mm。
（5）对焊接位置（电线和插头针脚处）提前加锡处理。
加锡时，电线或者插头固定好，同时快速、均匀涂上一层焊锡，以保证焊接质量。
（6）焊接前，用锡线洗下烙铁头，防止烙铁头带有焊渣造成短路。
（7）焊接伺服或者步进驱动器IO线时，参照电气原理图，提前把2KΩ、1/4W 的色环电阻焊接到相应的线上。
（8）焊接时，固定好插头，一手拿线，一手拿电烙铁，参照电气原理图，把线放到正确的插头针脚上,用电烙铁快速焊接。
另外焊点不宜过大,以防短路或者热缩管套不进去。
焊完一根线后套好热缩管,防止焊接相邻针脚时造成短路。
（9）焊接完毕后,稍微用力左右扯动电线,防止假焊和虚焊。
（10）当电缆线为屏蔽线时,把屏蔽层拧成一股,用热缩管套好且热缩好并且固定到插头上。
所有焊点焊完且自检没问题后,热缩管都套到焊点处,用热风枪热缩好。
（11）当插头有外壳时,装配好插头外壳,并注明是什么功能线、分类放好。
3、注意事项（1）焊接时，注意每一种插头焊针的排列方向。
（2）插头每个针脚相互之间不能短路，即使其中一个针脚未焊线。
（3）焊接速度必须要快，防止烫坏插头。
切忌长时间把电烙铁烙铁头放到焊点处。
（4）焊接伺服或者步进驱动器IO控制线时，无特殊说明时，脉冲输入线和方向输入线都必须串联一个2KΩ、1/4W的色环电阻。
焊接方法课程设计任务书1-14
焊接方法与设备课程设计任务书（1）题目：试制定尺寸为φ2800mm×30mm×2000 mm，材质为Q345（16MnR），钢筒体纵缝和环缝的焊接工艺。
（SAW）任务：1. 根据设计题目中产品的结构特点和材料性能，选择焊接方法，确定焊接设备型号；2. 根据所确定焊接方法及设备，选择焊接材料，确定焊接规范；3. 焊前准备、焊接辅助设备等；4. 焊接操作要点及相关注意事项；5. 焊接检验方法及合格标准；6. 编写设计说明书一份，内容包括上述产品的结构特点和材料焊接性能分析，所选择的焊接方法，确定的焊接设备，选择的焊接材料，确定的焊接规范；焊前准备和焊后处理、焊接辅助设备及焊接操作要点等。
焊接方法与设备课程设计任务书（2）题目：试制定尺寸为φ45mm×3.5mm，材质为0Cr18Ni9，不锈钢管对接的焊接工艺。
(TIG)任务：1. 根据设计题目中产品的结构特点和材料性能，选择焊接方法，确定焊接设备型号；2. 根据所确定焊接方法及设备，选择焊接材料，确定焊接规范；3. 焊前准备和焊后处理、焊接辅助设备等；4. 焊接操作要点及相关注意事项；5. 焊接检验方法及合格标准；6. 编写设计说明书一份，内容包括上述产品的结构特点和材料焊接性能分析，所选择的焊接方法，确定的焊接设备，选择的焊接材料，确定的焊接规范；焊前准备和焊后处理、焊接辅助设备及焊接操作要点等。
焊接方法与设备课程设计任务书（3）题目：试制定尺寸为φ1800mm×12mm×2000 mm，材质为1060（L2），铝筒体纵缝和环缝的焊接工艺。
(MIG)任务：1. 根据设计题目中产品的结构特点和材料性能，选择焊接方法，确定焊接设备型号；2. 根据所确定焊接方法及设备，选择焊接材料，确定焊接规范；3. 焊前准备和焊后处理、焊接辅助设备等；4. 焊接操作要点及相关注意事项；5. 焊接检验方法及合格标准；6. 编写设计说明书一份，内容包括上述产品的结构特点和材料焊接性能分析，所选择的焊接方法，确定的焊接设备，选择的焊接材料，确定的焊接规范；焊前准备和焊后处理、焊接辅助设备及焊接操作要点等。
立焊实训任务书
手工电弧焊---立焊实训任务书实训目标：⑴学生能够按照焊工安全操作规范正规操作。
⑵掌握立焊操作方法和操作要领。
⑶正确的选择立焊焊接工艺参数。
⑷掌握熔池形状与温度的控制技能。
一、焊前准备：⑴试件材料Q235⑵试件尺寸210mm*100mm*4mm⑶焊接材料：焊条牌号E4303，Φ 3.2mm⑷设备及工具：交流焊机、焊帽、规格为300mm焊工手套、敲渣锤、火钳、个人劳保用品二、焊前准备：用钢丝刷清除焊件表面锈污，再用石笔沿焊件长度方向划直线，或打样冲眼做标记。
然后将焊件垂直置于工作台，为了便于拆卸，只允许在焊件的一面进行定位焊。
三、实训进程：1、讲解：A、操作要求：①焊机的接线与安装应该由电工负责，焊工不应自行动手操作。
②焊工闭合电源刀开关时，头部要闪开电源开关。
③经常保持焊接电缆与焊机接线柱的良好接触，螺母松动时，要及时拧紧。
④当焊机发生故障时，应立即切断焊接电源，并及时进行检查与修理。
⑤焊钳与焊件接触短路时，不得启动旱季，以免启动电流过大而烧毁焊机。
暂停工作时，不准将焊钳直接搁在焊件上。
⑥工作结束或临时离开工作现场时，必须关闭焊机的电源。
⑦在引弧过程中，如果焊条与焊件粘在一起，通过晃动不能取下焊条时，应立即将焊钳与焊条脱离，待焊条冷却后，焊条就很容易扳下来。
B、电流的调整：在实际工作中凭经验进行判断电流的大小。
①听响声当电流较大时，发出“哗哗”的声响，犹如大和流水一样；当电流较小时，发出“沙沙”的声响，同时夹杂着清脆的“噼啪”声。
②观察飞溅状态电流过大时，电弧吹力大，有较大克里的溶液向熔池外飞溅，且焊接爆裂声大，焊件表面不干净；电流太小时，焊条熔化慢，电弧吹力小。
熔渣和溶液很难分离。
③观察焊条熔化状态电流过大时，在焊条连续熔掉大半根之后，可以发现剩余部分产生发红现象；当焊流过小时，电弧燃烧不稳定，焊条易粘在焊件上。
④看熔池形状当电流较大时，椭圆形熔池长轴较长；当电流较小时熔池呈扁形；电流适中时，熔池的形状像鸭蛋。
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焊装线设计、制造技术协议需方：供方：目录1.设计依据 (1)2. 工艺设计 (3)3．供货设备清单 (5)4、夹具设计、制造 (11)1. 设计依据1.1 产品、设计纲领本焊装线，主要承担年产双班辆车型的主线、过渡线、调整线、部分散工位等夹具的设计、制造、安调等工作。
1.1.1工作制度和年时基数:全年设备工作日为300天1.1.2 车型及参数车型：白车身总成外廓尺寸：两厢车长/宽/高：4195 mm/1725mm/1233mm白车身重量：约350Kg 轴距: 2600mm1.2 技术条件1.2.1 工作制度工作制度：8小时×双班×300日×89%。
1．生产节拍：3.4分／辆，分装线为6.8分／辆1.2.2 生产条件：l动力电源: AC380±10% 三相四线制50Hzl设备开工率：≥89%l供给气压: 0.4～0.6Mpal供给水压: 0.25Mpal环境温度: -5℃～30℃l环境湿度: ≤85%l车间地面承载：3t/m2l车间照明：1000LXl通风系统：为车间的总的通风系统1.2.3 厂房条件厂房下弦高8.7m；车间使用面积198m×48m=9504m2；厂房共有四个大门，高度4.2m，宽度4.2m 。
1.3 设计技术依据l生产线工艺方案设计图。
l产品资料：总成数模，焊点分布图。
l厂房资料：建筑平面图。
l动力资料：电源入口、压缩空气入口、水源入口。
2. 工艺设计2.1 系统设计2.1.1焊装车间工艺平面布置图l焊装车间循环水点布置图，标注安装位置、结构方式，出据用水量计算书。
l焊装车间压缩空气点布置图，标注安装位置、结构方式，出据耗气量计算书。
l焊装线钢结构布置感念图。
2.1.2工装、设备工作范围划分：2.2项目内容2.2.1 地板总成和车身总成装焊夹具线和线内输送设备的设计及制造。
部分分总成夹具的设计及制造。
2.2.2 调整线的设计及制造，主线至调整线（过渡线）和调整线至主线（滑橇返回线）的传输设备及升降机的设计及制造，门盖装具的设计及制造。
2.2.3门包边机的涂胶、输送装置的设计及制造。
2.2.4焊钳、涂胶设备、CO2焊机、固定点焊机、螺柱焊机等设备选型。
2.2.5焊装车间工艺平面布置图。
3.供货设备清单4 . 各设备的具体技术要求4.1地板和主线的技术要求4.1.1 地板和主线共19个工位（不含升降机工位），工位间距5.8米，夹具均为气动电控夹具，工位间传输采用滑撬方式。
动力滚床采用SEW马达和同步齿形带传动，每个工位设置对滑撬的定位装置。
机器人工位和成形焊工位的动力滚床带有升降装置，升降采用气缸和导向杆方式。
4.1.2一工位为前后地板和发动机仓上料及焊接工位，前地板采用料箱转移，人工+助力机械手上料。
后地板和发动机仓上料采用两地控制自行电葫芦吊具上料，采用自动焊钳对关键点进行自动焊。
4.1.3二工位为人工补焊。
三工位为机器人补焊，使用两台机器人进行补焊。
四工位为人工补焊，五工位为预留工位。
4.1.4六工位为预装工位，侧围总成由料箱转运至该工位后由助力机械手抓取预装，顶盖总成由两地控制自行电葫芦吊具上料，空气盒人工预装。
4.1.5七工位为车身总成工位，总成工位侧围夹具采用移动方式，移动距离500 mm。
移动和夹紧采用气动方式，移动导轨采用直线滚动导轨。
设置安全装置，防止误动作或误操作而损坏车身。
每边采用8个自动焊钳焊接下门槛和下裙边等地方，采用两台顶置式机器人焊接前后横梁和其他焊点。
4.1.6 八工位为合装预留工位。
九工位为人工补焊。
4.1.7十工位为机器人补焊，使用两台机器人焊接后轮罩部分的焊点。
4.1.8十一和十二工位为人工补焊。
4.1.9十三工位为小件焊接工位，使用手持样板对小件定位。
4.1.10十四工位为预留工位。
4.1.11十五和十六工位为CO2补焊工位。
4.1.12十七、十八、十九工位为预留工位。
4.2调整线的技术要求调整线共19个工位（不含升降机工位），工位间距5.8米，工位间传输采用滑撬方式。
动力滚床采用SEW马达和同步齿形带传动，每个工位设置对滑撬的定位装置。
4.3各分总成夹具的技术要求4.3.1各分总成夹具均为气动夹紧方式，人工焊接。
4.3.2大件的上下料采用电葫芦吊运，小件采用人工上下料。
4.3.3对较大工件工位和较多定位销的工位设置顶升机构，以方便取件，部分工位设置平面旋转机构，以方便焊接和节省焊机焊钳。
4.4线内吊具的技术要求焊接线内的输送设备均为电葫芦加简易吊具，其中后地板及发动机仓上线吊具和顶盖上线吊具为两地分别控制方式，各分总成夹具间的吊具为手电门控制方式。
顶盖上线吊具带有真空吸盘系统，顶盖上线吊具为双轨吊具，其余为单轨吊具。
顶盖上线吊具为气动吊具，其余均为人工操作吊具。
4.5调整线用装具的技术要求调整线上门盖的安装用夹具为简易式装具，先将该装具固定在白车身，然后人工安装车门并拧紧铰链螺栓，然后打开车门，取出装具。
4.6过渡线的技术要求6.6.1过渡线为从主线到调整线的白车身传输和从调整线到主线的空滑撬返回。
由4台升降机，4台旋转动力滚床和12台固定动力滚床组成。
过渡线预留下一车型的接口。
4.6.2升降机为双柱式，使用SEW马达驱动皮带传动。
调整线下线升降机有三个停止位，其余升降机有两个停止位。
固定升降机的钢结构由乙方设计，甲方制作。
4.6.3旋转动力滚床可作90度旋转，旋转动力为马达或气动。
动力滚床采用SEW马达和同步齿形带传动，每个工位设置对滑撬的定位装置。
4.7焊装车间工艺平面布置图的技术要求焊装车间工艺平面布置图按6万辆/年布置，各分总成夹具和设备按3万辆/年配置，预留6万辆/年的位置，主线按6万辆/年布置。
焊装车间工艺平面布置图应包含下列内容，所有夹具和设备的位置，所有轨道的位置和尺寸，所有气水电接口点的位置和尺寸，操作人员数量和位置，物流方向和通道，操作踏台及安全设施区域的布置；工位器具布置等。
4.8 外购件厂商NO 外购件名称制造商1 气缸SMC2 气动控制阀SMC3 电磁阀SMC4 空气压力压力检测开关SMC5 气管及接头SMC6 气路三联体（减压阀、过滤器等）SMC7 气动控制阀SMC8 升降机皮带德国9 无油轴套嘉兴中达10 缓冲器ENIDIN11 电葫芦DEMAG/KITO12 轴承国产13 直线导轨THK14 电机SEW15 自动焊枪南京小原16 真空系统SMC17 机器人ABB/FANUC/KUKA18 同步齿形带国产19 打号机济南20 P.L.C S7-300 SIEMENS21 HMI人机界面MP277 SIEMENS22 变频器MM440 SIEMENS23 远程I/O模块ET200L SIEMENS24 空气开关施耐德25 断路器施耐德26 接触器施耐德27 继电器施耐德28 开关电源OMRON29 按钮施耐德30 指示灯施耐德31 端子菲尼克斯32 柜体自制33 按钮盒自制34 电缆LAPP5平面布局图见附图焊装车间平面布局图6白车身设计品质目标按甲方车身设计部门提供的白车身质量控制标准，调试过程中各阶段的目标值如下6.2一般点设备调试Try Out （TTO): 65%以上合格率试生产Pilot（1PP&2PP) :80%以上合格率批量生产MP :90%以上合格率6.3重要点设备调试Try Out (TTO): 70%以上合格率试生产Pilot (1PP&2PP):85%以上合格率批量生产MP :95%合格率6.4冲压件合格率设备调试Try Out(TTO) : 80%以上合格率试生产Pilot (1PP&2PP):95%以上合格率批量生产MP :100%合格率7项目日程4．夹具、检具设计、制造4.1 夹具技术要求：4.1.1 乙方设计的工艺平面布置图应反映完好白车身的全部焊装夹具工艺流程及焊接设备、焊钳的布置，还应反映出人员配备情况。
4.1.2 在平面布置图上应反映单件、分总成件的工位器具的位置、焊接设备给水点、排水点、供气点的位置、设备电力接线点的位置、单相插座带地线孔的位置、车间内全部焊装夹具压缩空气供气点、吊装悬点的珩架的位置也应反映出来，还应反映出各个焊装夹具的位置尺寸。
4.1.3 夹具布置以就近原则为主，模块化原则为辅。
结合夹具之间物件搬送顺序，夹具尽量安排一侧打点，及CO2保护焊焊接。
使用多面取放件的工位器具，尽量安排紧凑。
夹具设计时焊钳选用优先从甲方提供的焊钳图库中选用。
如果选用非甲方焊钳图库里的焊钳，乙方提供焊钳图纸资料，由甲方购买。
4.2.焊装夹具设计技术要求4.2.1夹具通用技术要求1）夹具应采用SMC汽缸和气动元件。
2）夹具的定位应与产品图一致。
3）夹具的结构设计应参照甲方工场焊钳标准，根据结构要求也可采用非标焊钳，并由甲方认可，非标焊钳图纸由乙方提供。
4）焊装夹具夹紧点数量>5时，以气动夹紧为主，必须需要互锁的位置应考虑互锁装置，气路中应有油水分离器、调压阀、快速接气头、残压释放等功能。
5）焊装夹具夹紧点数量≤5时，以手动夹紧为主，快夹采用好手（天津好手五金工具有限公司）系列产品。
6）焊装夹具图应有三个方向的坐标线，间距100mm。
7）焊装夹具图上对重要尺寸应有特殊标记。
8）乙方提供的焊装夹具图应有焊装夹具总成图、焊装夹具分总成图、焊装夹具零件图、焊装夹具明细表。
9）单独附焊装夹具各定位点的三坐标数据报告。
10）乙方最终提供的焊装夹具的图纸资料应是已经修正，并和所提供实物一致的。
11）手持夹具应轻量化，便于操作，方便使用。
12）夹具设计图纸图面文字应采用中文简化字，制图采用中国制图标准、国际标准或行业标准。
13）夹具图应有详细的夹具清单、气动原理图、电控原理图、夹具安装图等，夹具设计图必须完整、正确。
14）夹具设计图纸的设计质量由乙方负责，如在设计、制造、验收过程中，需要变更时，需征得甲方同意，并保证改动后的夹具实物与图纸和资料一致，同时更改处应做标记。
15）夹具的定位装置和夹紧装置应便于操作，同时不应使焊接作业处于不恰当的姿态。
16）应保证制件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并保证焊接时防止制件的变形，包括热影响的变形。
17）每次装件时应安装尽可能多的制件并且使回转数最少，同时便于检验制件的尺寸和容易取出焊装好的制件。
18）定位装置和夹紧装置以及支承板形面的配置应考虑所装配制件由于自重而引起的变形。
19）如有可能发生变形的部位，夹头必须要配置上或下支承面。
20）夹具压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，受力方向也应尽量从下到上、从左到右的习惯性原则。
21）夹具零件在承受装卸频繁、抗磨性要求大的部位应采用淬火钢。
22）夹具结构的零部件要求标准化、规格化、统一化。