液压系统的PLC控制
PLC在液压站控制系统中的应用
PLC在液压站控制系统中的应用可编程控制器是继电器控制和计算机控制出上开发的产品，逐渐发展成以微器处理为核心把计算机技术、自动化技术、通信技术融為一体的新型工业自动控制装置。
文章应用西门子公司生产的可编程控制器S7_300系列PLC，实现液压站自动操作控制系统，而且可以实现液压站群的集体控制。
该系统充分利用了可编程控制器（PLC）控制功能。
使该系统可靠稳定，时期功能范围得到广泛应用。
标签：可编程控制器；控制系统；液压站引言液压站又称液压泵站，是独立的液压动力源装置，它按驱动装置要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。
用户只要将液压站与主机上的执行机构（油马达和油缸）通过液压油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作。
这个工作过程有温度、压力、液位、等参数的监视及控制；还有电机马达的控制。
如果用传统的继电控制很难达到很高的工作效率。
当需要多个液压站配合工作时，其控制量是很大的。
因而引入PLC可以使得控制简单化、智能化。
1 液压站原理液压站的工作原理如下：电机带动油泵运转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力势能，通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了将液压油的方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动力机械方向的变换、力量的大小及运行速度的快慢，推动各种液压机械做功。
原理如图1。
2目前广泛使用的的控制方法继电器控制，PLC控制，单片机控制，其中PLC检测控制系统应用最为广泛。
其具有以下特点：2.1 可靠性PLC不需要大量的活动元件和连线电子元件。
它将控制逻辑由传统的继电器硬件运算变为软件运算，使得它的连线大大减少。
PLC经过多年的不断发展，具有工业针对性，有很高的抗干扰能力。
在各大PLC厂家的不断更新发展下，PLC 各模块可靠性已经有很大提高。
与此同时，系统的维修简单，维修时间短。
PLC 进行了一系列可靠性设计，例如：冗余的设计（包括硬件冗余技术和软件冗余技术），断电保护功能（电容电源和UPS的应用使得断电时有充分的处理时间），故障诊断和信息保护及恢复。
基于PLC的液压机控制系统设计
基于PLC的液压机控制系统设计刘俊,李文(大连交通大学电气信息学院,辽宁大连116028)摘 要:针对传统液压机控制系统的不足,为使其拥有更好的性能和人性化操作界面,构建了基于PLC与工业触摸屏的电气控制系统整体结构,设计采用三菱FX1N PLC作为主控核心,实现的功能分别为与上位机的数据交换,对液压机外围硬件电路以及内部阀体控制和对压力、位移、温度的数据检测。
并给出相应的PLC程序及部分上位机界面设计。
应用结果表明,与传统设计相比,该系统既可以实现自动优化运行,又可以满足手动控制的操作要求,提高了工作效率,是机电一体化的典型应用。
关键词:液压控制;电气控制;可编程逻辑控制器;数据检测;人机界面中图分类号:TH137;TM57 文献标志码:B 文章编号:1671 5276(2011)01 0157 04Control Syste m Design of Hydraulic Press Based on PLCL I U Jun,L IW en(E l e ctrica l and Infor m a tion I nstit u t e,Da lian Jiao t ong Un ive rsity,Da li a n116028,Ch ina)Abstrac t:To m ake up f or t he short age in t he traditional control sys t e m f or hydr auli c pr ess,t his paper constructs t he overall s truc t ure of e l e ctrical contr o l sys t e m based on PL C and indus trial touch screen.I n or der t o m ake t his sys t e m has bett er perf or mance and hu manized operati o n int erf ace,M it sub i s hi FX1N PLC is used as the core t o rea lize its f unction data exchange w ith PC,t he contro l of the peripheral hard w ar e c ircuits and int ernal valves,and t he data de t ec tion i n t he pressure,displace ment and t e mperat ure.And ita lso of f ers the des i g n o f t he corr espond i n g PL C procedure and part o f t he PC int erf ace des ign.Runn i n g result sho w s that co m pared w ith t he trad iti o nal des ign,the syst em not on l y can r eali z e the aut omatic op tm i al oper a ti o n,but also can mee t t he perf or mance require ment s f or manual contr o l and m i prove work effi c iency.This is a typica l appli c ati o n ofmechanical and elec trica l int egrati o n.K ey word s:hydraulic contr o;l e l e ctrical contro;l PL C;dat a det ecti o n;HM I(H u manM achine Int erf ace)0 引言转向架可以说是铁道车辆上最重要的部件之一,它直接承载车体质量,保证车辆顺利通过曲线。
PLC在液压控制系统中的应用
PLC在液压控制系统中的应用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的数字计算机。
它以其高可靠性、强大的功能和灵活性，在各个领域得到了广泛应用。
在液压控制系统中，PLC的应用也越来越重要。
本文将重点探讨PLC在液压控制系统中的应用，并对其优势和挑战进行分析。
一、PLC在液压控制系统中的优势1. 高度可靠性PLC采用稳定可靠的硬件和系统设计，具有较长的寿命和高度抗干扰能力。
它能够在恶劣的工作环境下工作，并能够处理各种突发故障，确保系统的稳定性和可靠性。
2. 灵活性和可编程性PLC的最大优势在于其可编程性。
用户可以通过编程对PLC进行任意定制，满足各种不同的控制需求。
而且，PLC的编程语言相对简单易学，不需要过多的专业知识和技能，使得控制系统的开发和维护更加方便快捷。
3. 多功能性PLC除了具备基本的数字输入和输出控制功能外，还可以通过扩展模块实现模拟输入和输出控制、通信功能、运动控制等。
这使得PLC能够满足液压控制系统中各种复杂的控制要求。
二、PLC在液压控制系统中的应用案例1. 液压机械控制PLC可以通过控制液压泵、执行元件、传感器等设备，实现液压机械的运行控制。
例如，在一台液压冲床上，PLC可以接收传感器的信号，判断工件的位置和状态，并通过控制液压泵的输出压力和执行元件的动作，实现对冲床的准确定位、加工力度的控制等。
2. 液压系统监控与保护PLC可以对液压控制系统中的各个参数进行监测和保护。
例如，在一个液压升降机系统中，PLC可以实时监测液压油的温度、压力、流量等参数，并根据预设的阈值进行报警或紧急停机，以保护系统的安全运行。
3. 液压系统远程控制PLC可以与上位机或其他设备进行通信，实现液压系统的远程控制。
通过远程监控和控制，可以减少现场操作人员的工作量，提高系统的稳定性和可靠性。
例如，在一处石油钻机控制系统中，PLC可以接收来自地面控制中心的指令，实现液压系统的远程控制和监控，以提高钻井效率。
双缸液压回路plc循环指令
双缸液压回路plc循环指令介绍双缸液压回路是一种常见的工业控制系统，它通过液压传动实现工作装置的运动。
而PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用的自动化控制设备，它可以根据预先设定的程序来控制机械设备的运行。
本文将深入探讨双缸液压回路的PLC循环指令，包括其原理、应用、优势等方面。
原理双缸液压回路的PLC循环指令是指通过PLC控制双缸液压回路的工作循环。
在该循环中，PLC会根据预先设定的程序控制液压泵的启停、液压阀的开关状态，从而实现工作装置的周期性运动。
PLC循环指令通常包括以下几个步骤：1.初始化：PLC系统启动后，首先进行初始化操作，包括对各个输入输出端口进行设置和检测，确保系统的正常运行。
2.设置循环参数：根据具体的工作要求，设置循环的周期、次数和速度等参数。
这些参数可以根据实际情况进行调整，以满足不同工况下的需求。
3.执行循环：PLC根据设定的循环参数，按照预定的程序执行循环操作。
这包括对液压泵、液压阀进行控制，实现工作装置的运动。
4.监控和反馈：在循环过程中，PLC会不断监控各个关键参数的值，以确保系统的安全和稳定。
同时，PLC还可以通过传感器等设备获取工作装置的实际位置、速度等反馈信息，以便进行调整和控制。
应用双缸液压回路的PLC循环指令在工业自动化领域有着广泛的应用。
它可以用于各种需要周期性运动的场景，例如：1.生产线上的装配操作：通过PLC循环指令，可以实现对工作装置的循环性运动，以便进行零部件的装配、焊接等操作。
2.机械加工过程中的切削操作：在机床等设备上，通过PLC循环指令可以实现刀具的周期性进给和退刀，以便进行工件的切削加工。
3.液压系统中的往复运动：在液压系统中，通过PLC循环指令可以控制液压缸的往复运动，实现对工作装置的精确控制。
优势使用双缸液压回路的PLC循环指令具有以下几个优势：1.灵活性：PLC循环指令可以根据实际需求进行灵活的调整和修改。
通过修改循环参数，可以改变循环周期、次数和速度等，以适应不同的工作要求。
液压系统plc控制实例精解
液压系统plc控制实例精解液压系统是一种重要的动力传动方式，广泛应用于各个领域。
而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为一种现代化的控制设备，能够对液压系统进行智能化的控制和管理。
本文将通过一个实例，详细介绍液压系统PLC控制的具体过程和应用。
我们来了解一下液压系统的基本原理。
液压系统通过液体的流动和压力传递来实现力的传递和工作机构的运动控制。
它由液压泵、执行元件、控制元件和液压储能装置等组成。
液压泵将机械能转化为液压能，通过液压管路将液压能传递给执行元件，从而实现工作机构的运动。
而PLC作为控制元件，通过对液压系统的各个部分进行控制和监测，实现对工作机构的精确控制。
接下来，我们以一个自动压力控制系统为例，详细介绍液压系统PLC控制的实现过程。
该系统主要包括液压泵、液压缸、电磁阀和传感器等组成。
其中，液压泵负责提供压力源，液压缸负责执行工作，电磁阀负责控制液压流向，传感器负责监测压力信号。
PLC作为控制中心，通过对传感器信号的采集和处理，以及对电磁阀的控制，实现对液压系统的自动控制。
PLC需要通过输入模块对传感器信号进行采集。
传感器安装在液压缸的压力管路上，能够实时监测液压系统的压力变化。
当压力达到设定的上下限时，传感器会将信号传递给PLC。
PLC通过输入模块接收到传感器信号后，会对信号进行处理和判断，判断液压系统的压力是否需要调整。
然后，PLC会根据预设的控制逻辑和算法进行计算和判断，确定是否需要调整液压系统的工作状态。
当判断需要调整时，PLC会通过输出模块对电磁阀进行控制。
电磁阀负责控制液压系统的流向，通过开启或关闭液压管路，实现对液压缸的运动控制。
当电磁阀被控制为开启状态时，液压泵提供的液压能够进入液压缸，使其产生相应的运动。
当液压系统的压力达到设定值时，传感器会再次将信号传递给PLC。
PLC会根据信号进行判断，如果压力已经达到设定值，则关闭电磁阀，停止液压泵的工作，从而实现对液压系统的自动控制。
PLC实验报告液压系统控制与调试
PLC实验报告液压系统控制与调试PLC实验报告：液压系统控制与调试【引言】液压系统在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于各种机械设备中。
本实验旨在通过PLC编程控制液压系统，实现系统的稳定运行和准确控制。
本文将对实验步骤、测试结果以及相关数据进行详细描述和分析。
【实验准备】1. 实验设备准备：液压系统、PLC控制器、电磁阀、传感器等；2. 实验布置：将液压系统和PLC控制器连接并正确接线；3. 软件环境准备：安装PLC编程软件，正确配置并创建相应的程序。
【实验过程】1. 系统初始化：启动液压系统和PLC控制器，并确保系统正常工作；2. PLC编程：使用PLC编程软件，根据实验要求编写控制程序；3. 程序下载：将编写好的程序下载到PLC控制器中，并进行参数设置；4. 实验操作：通过操作输入设备，如按钮、开关等，触发PLC控制器的相应输入信号，进而控制液压系统的动作；5. 数据采集：使用传感器等设备，对液压系统进行数据采集，包括压力、流量、温度等参数；6. 数据记录：将采集到的数据记录下来，以备后续分析和对比；7. 系统调试：根据实验结果，对液压系统的控制参数进行调整和优化；8. 实验结果：记录实验中获得的各项数据和观察到的现象。
【实验结果与分析】通过对液压系统的实验操作和数据采集，我们得到了以下实验结果和分析：1. 控制程序的设计：根据实验要求，我们编写了PLC控制程序，实现了液压系统的自动控制和相应的输出操作；2. 系统动作的准确性：使用PLC控制器，能够精确控制液压系统的动作执行时间和步骤，提高了系统的稳定性和可靠性；3. 数据采集与分析：通过传感器对系统的压力、流量、温度等参数进行采集和分析，得到了系统动态特性的数据；4. 调试优化：根据实验结果，我们对液压系统的控制参数进行了调整和优化，改进了系统的控制效果。
【实验总结】本实验通过PLC编程控制液压系统，并对系统进行调试和优化，取得了一定的实验成果。
液压系统PLC控制
天津工业大学毕业设计（论文）题目：挤压机液压系统及PLC控制姓名朱永生学院机械电子学院专业机械工程及自动化班级机自S071班学号**********指导教师肖放王恩鸿职称教授2009年6月18日本文主要介绍了挤压机的现状，挤压机液压系统的工作原理、特点，从设计角度出发分析液压系统各个元件的特点、工作条件,根据计算通过对电控阀、流量控制阀、压力控制阀等元件的选择设计连接液压回路,形成液压的传动系统；根据液压系统的传动特点设计电气接线图，分析在电气控制与液压系统的自动、手动控制方式、开闭环特点，利用原理分析、计算找出可能出现的控制问题,编写PLC梯形图程序，最终由PLC程序控制液压系统形成一个统一的控制系统整体,达到利用自动化手控制液压系统完成特定的工作行程的目的。
关键词：液压系统 PLC控制挤压机This paper introduces the present situation of extruder， the working principle and the characteristics of hydraulic system， , from the design point of view of analysis the various components of hydraulic system characteristics， working conditions, according to the calculation of electric control valves, flow control valves， pressure control valves, such as the choice of components designed to connect the hydraulic circuit to forming the hydraulic drive system； the transmission hydraulic system in accordance with the characteristics of the design of electrical wiring diagram， analysis in the electrical control and hydraulic system of automatic，manual control mode， the closed-loop e of the principle to analysis and computation the control to identify possible problems and the preparation of PLC ladder program， ultimately form the PLC control hydraulic system to control the formation， achieved the popuse of automated hand-controlled hydraulic system to complete the work of a particular trip.Keywords：PLC 、Order control、 Hydraalic system目录摘要ABSTRACT第一章绪论 (1)1.1液压传动与控制概述 (1)1.2 液压机的发展及工艺特点 (1)1。
基于PLC的液压泵站远程控制系统的设计与实现
4、上位机：选择性能稳定、易于操作的上位机，用于监控和控制配料过程。
参考内容二
引言
液压施工升降机是一种广泛应用于建筑工程的垂直运输设备，其安全性和效率 对于整个工程的进度和成本具有重要影响。为了提高液压施工升降机的安全性 和效率，本次演示将介绍一种基于PLC（可编程逻辑控制器）及触摸屏的液压 施工升降机控制系统设计。
6、易于集成到现有的工业自动化系统中。由于PLC是工业自动化领域广泛使用 的控制器，因此基于PLC的液压泵站远程控制系统可以方便地与其他工业设备 或系统进行集成，从而实现整个工厂或车间的自动化和智能化。
7、系统安全性高。在数据传输过程中采用了加密技术等安全措施，确保数据 的安全性和完整性；同时对操作人员的操作权限进行了严格的控制和管理，避 免了误操作和恶意操作的可能性。
4、系统测试与调试：在完成硬件连接和软件设计后，进行系统测试和调试。 首先，检查硬件连接是否正常，确保传感器和执行器能正确地与PLC进行通讯。 其次，对PLC程序进行在线调试，检查程序逻辑是否正确，并优化程序以改善 控制效果。最后，对触摸屏的操作界面进行测试，确保操作简便、直观。
谢谢观看
二、系统实现
在系统实现方面，首先需要根据实际需求选择合适的PLC控制器和液压泵站设 备，然后进行硬件和软件的配置和设计。
硬件方面，需要将液压泵站的运行状态、压力、流量等信号接入PLC控制器， 同时将PLC控制器通过通讯模块接入互联网，以便远程控制。软件方面，需要 编写PLC控制程序，实现液压泵站的自动控制和远程控制。
此外，还需要开发一套远程控制系统软件，用于发送控制指令和接收设备运行 状态信息。该软件可以采用B/S或C/S架构，支持多种通讯协议，如Modbus、 Profinet等。
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机电综合实验
重庆理工大学
液压系统的PLC控制
实验报告书
姓名：王*
班级：107040208
学号：***********
指导老师：张*
实验时间：2011/2/22～2011/2/25
目录
一、实验目的与要求 (3)
二、总体方案 (4)
三、液压控制回路 (5)
四、得失电状态表 (8)
五、电气原理图 (9)
六、I/O端口分配 (11)
七、程序设计与系统流程图 (12)
八、自我总结 (16)
九、程序清单 (18)
附录本组成员名单及任务分配 (23)
一、实验目的与要求
1、实验目的
（1）能熟悉基于plc控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的气动、液压系统。
（2）熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。
（3）熟练掌握plc编程方法。
（4）能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。
（5）搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。
2、实验器材
计算机、液压泵、各种液压阀、气动元件、油管、液压接头、plc实验板、导线。
3、实验要求
根据本人在本次实验中学习到的相关知识作答。
（1）详细说明本次实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、控制电路原理图，并文字说明。
（2）详细说明plc控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。
（3）画出plc控制梯形图，要求自锁、定时器。
（4）说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。
（5）自我总结。
二、总体方案
1、根据实验要求，本组最终确定的方案为能够在X-Y方向上铣削出工件的平面，机械本体如图（1）所示。
图（1）
如图（1）是一个XY轴十字滑台，其上面有一个可以固定工件的平台。
此XY轴十字滑台是在铣平面的时候用的，采用液压缸控制。
其各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调速阀控制。
由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。
故采用这样的方法来调速是可以的。
图中的ST1、ST2、ST3、ST4接近开关所在的位置是滑台整个的工作范围。
ST0是滑台的原点位置。
在整个的加工过程中，工作台首先从ST0开始以快进的速度运动到ST1位置，接触到ST1时，开始工进（铣平面）。
当滑台接触到ST2时，此时系统开始延时，X轴停止
工进0.5s，Y轴向前工进0.5s。
当延时完成后，X轴开始向负向工进，而Y轴停止工进。
当到达ST1的位置时，重复如上的动作，X轴开始向正向工进。
如此往复，直到触发ST4开关。
此时Y轴首先快退回ST3位置，然后X轴快退回ST0位置。
这道工序就完成了！
三、液压控制回路
1、其动作循环图如图（2）所示
图（2）
2、液压油路系统图如图（3）所示
YA5
YA4
图（3）
如图（3）是一个XY轴十字滑台的油路图，其两个缸的油路是一样的。
XY轴滑台各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调
速阀控制。
由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。
故采用这样的方法来调速是可以的。
图中的主油路旁边接有溢流阀，
在主油路中的油压过大时，起到一个卸荷的作用。
当X轴快进的时候，YA5、YA1得电，油路不经过调速阀，所以油的流速比较大，起到快进的作用。
当X轴工进的时候，YA5不得电，油路就得经过调速阀，从而油的流量下降，X轴工进。
当X轴快退的时候，YA5、YA2得电，开始快退。
Y轴的
调速原理和X轴一样。
2、液压回路中所用到的液压元件名称、符号、及其作用说明，见表（1）
表（1）
四、得失电状态表
1、得失电状态或顺序表，如表（2）所示
表（2）
五、电气原理图
1、电气原理图如图（4）所示
图（4）
如图（4）所示是控制XY轴十字滑台的主电路和控制电路图。
由于所涉及的电机只要求启停，所以主电路图中只含有一个开关KM1。
在电机的机壳上装有FR热继电器，当电机过度发热时，开关将会自动断开，起到保护的作用。
控制电路采用的是台达PLC DVP32EH00R2-L,其输出线圈采用24V电压。
其输入端含有4个接近开关，分别是原点，XY轴的限位开关。
从X1—X7是手动开关的输入端口。
PLC DVP32EH00R2-L具体信息为：
工作电压220（V）输出频率50（kHz）
产品认证CE UL 3C
台达PLC DVP32EH00R2-L是16DI/16DO(继电器)，能满足实验要求。
六、I/O端口分配
I/O端口分配，如表（3）所示
输入输出
输入设备接口继电器地址输出设备接口输出设备
选择手动/自动SO0 X0
泵启动按钮SB1 X 1 Y1 KM1
主轴启动按钮SB2 X2 Y2 KM 2
急停按钮SB3 X3 Y3 YA1
选择轴按钮SB4 X4 Y4 YA5
单触发启动按钮SB8 X5 Y5 YA3 旋钮开关SO1
X6 Y6 YA2
（手动正向进给）
自动按钮SB7 X7 Y7 YA4
接近开关ST0 X10 Y10 YA6
接近开关ST4 X11 Y11 YA2
接近开关ST1 X12 Y12 YA5
接近开关ST2 X13
表（3）
七、程序设计与系统流程图
1、系统流程图如图（5）和图（6）所示
图（5）系统控制流程总图
图（6）单周期触发子程序控制流程图
2、程序设计与解释
程序的手动与自动模式选择，并完成于下面程序的互锁。
程序实现了单循环启动和循环启动，并与手动模式完成了互锁，本身完成了自锁，为保护液压元件及电气设备选择了延时。
以上程序实现了X方向的工进和Y单侧的工进和延时，其中包换了并行程序的编写，也实现了各自的自锁以及两轴之间互锁。
实现了单循环的所有动作，也完成了延时和自锁互锁以及并行序列的编程！详细程序请见程序清单。
八、自我总结
作为一个组长我尽力的为这次张老师分给我们的任务，认真落实到位。
想再回忆起，真不敢想象自己是怎么度过这几天的.......
第一天，我犯了个错误，为了逃避思考我们百度、谷歌、图书馆找资料，找到了几乎符合要求的报告，可是我们几乎抹杀了这次锻炼的机会，谢谢老师的细心教诲，让我从心里敬佩这个教学严谨的老师，一个对学生家长负责人的老师，一个对得起自己良心的老师，谢谢您张老师！
第二天，大体方案的确定和分组，经过讨论和老师的指导，我们初步预定了方案，铣削平面的液压控制系统的PLC设计，我把任务具体到人：1、梁俊负责液压元件（符号，作用以及原理）；2、徐炬鑫和吴俊负责液压油路机械图绘制；3、姚子良、唐明江和我负责编程
第三天......
第四天......
第五天，和前两天一样，我们白天完成不了的任务继续留给晚上，晚上尽力搞定，很不想把任务留给明天，我们都想对得起这次的实验！
对于编程，以及整个任务的系统贯通和理解，以及部分资料的整理，我尤其觉得变成很难，让我觉得自己还很小很年轻或者说自己觉得自己很无知！很羡慕老师的逻辑思维以及对程序处理的数量程度，我感到望城莫及！尤其涉及到PLC的理解以及梯形图的编写技巧，
如1) 串联触点较多的电路编在梯形图上方，如图4-25所示。
a）电路安排不当b）电路安排得当
图4-25 梯形图程序
2) 并联触点多的电路应放在左边，如图4-26所示。
图4-26 b）比a）省去了0RS和ANS指令。
若有几个并联电路相串联时，应将触点最多的并联电路放在最左边。
a）电路安排不当b）电路安排得当
图4-26 梯形图程序
3) 对复杂电路的处理
桥式电路的编程图4-22所示的梯形图是一个桥式电路，不能直接对它编程，必须重画为图4-27所示的电路才可进行编程。
图4-27 梯形图程序
我不得不一面学习一面消化，一面困惑，一面赞叹老师的厉害！还有涉及到梯形图序列的处理即处理顺序序列、选择序列、并行序列，我也是有点困难！
不过，通过这次学习，通过老师的这次指导，我渐渐的有了更多的对PLC 编程和液压的领悟，这在我以后的毕业工作涉及到这方面的知识会有很大作用。
同时，作为一个组长，对这次试验的的负责和安排，以及同学之间的协调也是种锻炼和学习，我也收拾匪浅！谢谢，谢谢同学们，更感谢您，老师，您辛苦了！
九、程序清单
详细的plc程序，见程序附表。