低温压力容器制造工艺研究
低温压力容器设计探究
低温压力容器设计探究发布时间：2021-05-14T09:52:36.527Z 来源：《科学与技术》2021年第29卷第4期作者：张永刚[导读] 随着我国经济社会的发展和科技技术的进步张永刚北京石油化工工程有限公司西安分公司陕西西安 710075摘要：随着我国经济社会的发展和科技技术的进步，低温技术得到了迅速发展和广泛应用。
笔者就低温压力容器的使用特点及存在的失效模式，设计时低温压力容器的选材、结构设计、焊接制造要求、焊后热处理、无损检测等应注意的事项作了分类分析，为工作中低温压力容器设计给予更多的参考。
关键词：低温压力容器；设计要点；注意事项；引言随着我国经济社会的发展和科技技术的进步，低温技术得到了迅速发展和广泛应用。
低温压力容器发生失效破坏会造成出人意料的极大危害，因此在低温压力容器设计时必须科学合理，保证其质量。
1低温压力容器的失效形式由于环境低温或介质低温的影响，随着使用温度的降低，低温压力容器的失效主要形式是脆性断裂。
低温脆性断裂是金属材料在温度降低至临界值（一般为其韧脆转变温度）以下时，在没有预兆的情况下发生的，在容器结构失效之前没有明显的塑性变形，一旦发生断裂，失效速度很快，断口齐平、与最大主应力方垂直，光亮平滑，呈晶粒状，壁厚无明显塑性变薄；脆性断裂时，结构元件内部的应力水平通常低于材料的屈服强度，甚至低于材料的设计应力（材料的许用应力），因此脆性断裂具有低应力破坏特征。
在设计低温压力容器时，除了确保容器强度条件之外，还需要进行必要的防脆断设计或评定。
低温脆性断裂与材料的力学性能、操作温度、缺陷形状和大小、残余应力和是否进行热处理等诸多因素有关。
2低温压力容器设计要点 2.1确定设计温度我国对低温容器的划分是指设计温度低于－20℃的碳素钢、低合金钢、双相不锈钢和铁素体不锈钢制容器，以及设计温度低于－196℃的奥氏体不锈钢制容器。
对于低温容器，其设计温度是指在正常工作情况下，设定的不高于可能达到的最低金属温度。
压力容器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。
随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。
二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。
然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。
设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。
2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。
在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。
具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。
（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。
（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。
（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。
4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。
组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。
5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。
热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。
6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。
检验结果应满足相关标准和规范的要求。
7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。
8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。
9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。
三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。
压力容器的制造工艺与质量控制措施
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器作为一种重要的工业设备，广泛应用于化工、石油、冶金、能源、医药等领域。
它以其承受高压、高温等特性，被用于存储、输送各种介质。
由于其功能的重要性，对其制造工艺和质量控制要求较高。
一、压力容器的制造工艺压力容器的制造工艺流程主要包括材料准备、模板制作、焊接制造、检漏检测等环节。
材料准备首先是材料的准备环节。
压力容器的材料多采用合金钢或碳素钢的板材。
其板材的厚度、大小、规格都需要符合国家相应的标准。
同时，还需要检查每一张板材是否有明显的毛刺、烧伤等缺陷，以确保材料的质量。
模板制作其次是模板制作环节。
制作模板的目的是为了根据容器设计图纸确保板材能够被加工成所需的形状和尺寸。
在模板制作过程中，需要使用各种手工工具和机械设备进行切割、打磨、冲孔等工作，以保证板材和容器的精度。
焊接制造焊接是制造压力容器的重要环节之一。
焊接技术的质量直接决定了容器的强度和耐用性。
国家在此方面有专门的标准和规定，如Q345R钢板压力容器技术条件、Q245R钢板压力容器技术条件等。
焊接方法主要有埋弧焊、手工焊、自动焊等多种方式，根据容器的用途桥特点来决定采用何种焊接方法。
检漏检测焊接后，还需要进行漏检。
漏检是检验焊接工艺是否合格的重要方法。
漏检方法主要有压力试验和水压试验。
这些检测方法对于确保容器的安全和可靠性有着至关重要的作用。
二、压力容器的质量控制措施压力容器有着极高的安全要求，在制造过程中需要有严格的质量控制措施。
材料质量控制首先是材料质量的控制。
仔细选择板材的来源和测试材料的化学成分，以保证压力容器的材料优良。
同时要进行板材的质量检查，排除有缺陷的板材。
制造质量控制其次是制造质量的控制。
在制造过程中，需要对材料的精度要求高，尤其是模板的加工精度以及焊接的精度。
模板需要符合设计图纸的尺寸、曲线和角度要求，以保证最终的焊接质量。
焊接质量控制焊接工艺是压力容器制造中最关键的一个环节，也是容易出现问题的一个环节。
16MnDR钢制低温压力容器焊接工艺
16MnDR钢制低温压力容器焊接工艺2020年我公司为某公司生产的两台液氨储罐，设备规格：φ2800×9736×25；主要受压元件材质：16MnDR；介质特性：中度危害；设计压力：2.5MPa；设计温度：-33.4/60℃；采用焊后热处理；容器类别：Ⅲ类压力容器。
为了公司今后生产同类材质的容器设备积累经验，现将16MnDR焊接工艺进行了总结。
1. 16MnDR钢的焊接性分析1.1 16MnDR钢的化学成分及力学性能我司采用了新余钢铁生产的16MnDR钢，化学成分及力学性能见表1表1 16MnDR钢的化学成分（质量分数）（%）和力学性能1.2 焊接性分析由表1可知，16MnDR钢的碳当量为0.47%，淬硬倾向不大，室温下焊接一般不会产生冷裂纹，16MnDR钢在正火状态下交货，其S、P含量控制的极低，也不易产生热裂纹。
16MnDR钢对于中厚板在焊接刚性拘束较大或环境温度过低时，在焊前应进行预热，焊后采取消应热处理。
16MnDR钢的组织的晶格类型属于体心立方点阵晶格，有低温转脆倾向，尤其是铁素体钢，其晶粒越细小，钢的脆性转变温度越向低温方向移动，低温冲击韧性值也越高。
因此，采取细化焊缝组织晶粒、降低填充金属的杂质、减少焊接接头的拘束度是制定16MnDR厚钢板焊接工艺的要点。
2. 焊接工艺评定试验2.1 焊接工艺评定试验的选材16MnDR为我公司首次使用材料，需进行焊接试验和焊接工艺评定。
NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》中对16MnDR材料，推荐了焊条电弧焊的焊材（J507RH），氩弧焊和埋弧焊焊材均没有推荐。
我公司在联系有制作经验的单位和国内知名的焊材制造商等单位，确定本批设备焊材按照焊条电弧焊（SMAW）选用J507RH（E5015-G符合GB/T5117-2012和NB/T47018.2-2017标准要求，要求焊条进行焊条扩散氢复验）、氩弧焊（GTAW）选用ER55-Ni1（符合GB/T39280-2020和NB/T47018.3-2017标准要求）、埋弧焊（SAW）选用H09MnDR+SJ209DR（符合NB/T47018.4-2017标准要求，要求焊材在夏比（V型缺口）低温冲击吸收功-40℃时，不低于47J）。
压力容器的制造工艺与质量控制措施
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器是一种用于存储和输送气体或液体的设备，常见于工业领域。
由于其运行时所受到的压力较大，因此在制造过程中需要严格控制质量，以确保其安全和可靠的使用。
下面将介绍压力容器的制造工艺和质量控制措施。
1.压力容器的制造工艺（1）材料选择：压力容器的材料通常为高强度合金钢，如16MnR、20R、15CrMoR等。
在选择材料时要考虑其耐压性能、抗蚀性能等特性。
（2）焊接工艺：压力容器通常是由焊接工艺连接各个部件，因此焊接过程的质量控制非常重要。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊等。
焊接前，需要对焊缝进行准备，如坡口加工、偏口加工等。
（3）热处理：压力容器在焊接后需要进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力，并提高材料的力学性能。
常见的热处理方法包括回火、正火和淬火等。
（4）表面处理：为提高压力容器的耐腐蚀性能，常常对其进行表面处理，如喷涂防腐涂层、镀锌等。
（5）检测和验收：压力容器在制造过程中需要经过多种检测，确保其质量符合标准要求。
常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
验收时需要检查容器的强度、密封性等性能，以及相关的技术文件和合格证书。
（1）材料质量控制：从材料的选择和供应商的评估开始，需要对材料进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
（2）焊接质量控制：焊接是压力容器制造中的重要环节，焊接质量的好坏直接影响到容器的安全性能。
在焊接过程中，需要对焊工进行培训和资格认证，同时进行焊接过程的监控和记录。
（3）热处理质量控制：热处理对于焊接后的压力容器至关重要，需要确保热处理过程的温度和时间控制准确，以保证材料的力学性能和结构稳定性。
（4）非破坏性检测：通过使用X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法对焊缝和材料进行检测，发现潜在的缺陷并做出相应的处理。
（5）严格按照标准进行制造：压力容器的制造需要遵守相关的标准和规范，如GB150《钢制压力容器》等，确保产品的质量和安全性能。
真空绝热深冷压力容器结构设计及制造工艺要点简介
防爆装置： 用于防止压 力容器爆炸， 保护设备安
全
报警装置： 用于监测压 力容器异常 情况，及时 报警，确保
安全运行
操作前检查：确保 容器密封性、压力 表、安全阀等设备 正常
操作中注意事项： 避免超压、超温、 超负荷运行，定期 检查设备运行情况
操作后维护：及时 清理容器内残留物 ，定期进行设备维 护和保养
表面处理：采用喷砂、抛丸等方法去除表面氧化皮、锈蚀等 涂装要求：选择耐腐蚀、耐磨损、耐高温的涂料，保证涂层厚度和均匀性 涂装工艺：采用喷涂、刷涂等方法，保证涂层附着力和耐久性 质量控制：定期检查涂层质量，确保涂层性能稳定可靠
材料性能：考虑 耐腐蚀、耐高温、 耐低温等性能
材料成本：考虑 经济性、可加工 性等因素
材料检验：对材料进行检验， 如硬度、强度、韧性等，保
证材料的性能和质量
材料标识：对材料进行标识， 如材料名称、规格、批次等，
方便管理和追溯
安全阀：用 于防止压力 容器超压， 保护设备安
全
压力表：用 于监测压力 容器内的压 力，确保安
全运行
温度计：用 于监测压力 容器内的温 度，确保安
全运行
安全联锁装 置：用于防 止误操作， 确保安全运
标准规范：符合国家或行业标准 认证要求：通过相关认证机构的审查 评价方法：采用第三方评价机构进行评价 审查程序：按照规定的程序进行审查，确保产品符合标准规范和认证要求
定期进行压力容器的检查和维护，确保其安全性和可靠性 采用先进的制造工艺和技术，提高压力容器的性能和寿命 加强员工培训，提高员工的操作技能和安全意识
安全运行
绝热材料应具有足够的强度 和刚度，以承受压力和温度 变化
绝热材料应具有良好的导热 系数和热稳定性
压力容器的制造工艺研究与优化
压力容器的制造工艺研究与优化压力容器是工业中核心的部件之一，广泛应用于石油、化工、电力、制药、食品等行业。
一般而言，压力容器要求能够承受高压力、高温度和化学反应等各种极限条件，因此对于其制造工艺的研究和优化具有非常重要的意义。
本文将从材料选择、制造技术、质量控制等角度来探讨如何实现压力容器的优化生产。
一、材料选择材料是影响压力容器制造质量的关键因素之一，因此材料的选择十分重要。
主要的材料包括无缝钢管、钢板和钢板坯料等。
这些材料应该具备一定的力学性能和化学性能，如耐腐蚀性、高强度、高温下的稳定性等。
当前，市场上的压力容器所采用的主要材料有碳钢、不锈钢、合金钢、钛合金等。
其中，不锈钢具有非常好的耐腐蚀性，但价格相对较高；碳钢则价格较低，但容易受到腐蚀影响。
因此，压力容器的材料选择一般需要根据工业领域和使用条件等具体情况进行合理的抉择。
二、制造技术制造技术是实现压力容器优化生产的重要手段之一。
压力容器的制造技术主要分为焊接和锻造两种方法，以及在制造过程中的热处理和表面处理等附加工艺。
1、焊接工艺焊接是压力容器制造中最常用的连接方法之一。
焊接的质量由多个方面决定，包括焊接工艺、焊接过程中的保护气体选择、电源控制质量等。
目前，前沿的自动焊接技术如激光焊接和电弧焊等已经逐渐被应用到压力容器的制造中。
这些技术的应用可以提高焊接质量和生产效率。
2、锻造工艺锻造是制造高品质压力容器的另一种主要方法。
相比于焊接，锻造可以增加钢材的致密度和结晶度，并且不会产生各种缺陷，如气孔、焊缝等。
锻造工艺的选择应该根据所需的具体性能来进行，如锻造后的材料是否强度足够高等。
3、热处理热处理能够改变材料的内部结构和性质，提高其物理和化学性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火、回火等。
压力容器在工作状态下会受到较大的压力和温度，往往需要强化材料的稳定性，因此热处理方法可以加强材料的耐热性、耐腐蚀性、耐氢脆性等性能，从而提高容器的使用寿命和可靠性。
压力容器制造的备料工艺探讨
等缺陷 ， 标准抗拉 强度下 限值大 ｙ － ５ ４ ０ ＭＰ ａ 的钢材及 Ｃ ｒ Ｍｏ
低 合 金 钢 材 经 火 焰 切 割 的 坡 口表 而 ， 应 进 行 磁 粉 或 渗 透 愉 测 ．当 无法 进 行 磁 粉 或 渗 透 柃 测 时 ， 心 由 切 割 Ｔ 艺 保 证 坡
编 制 排 版 图 排 版 图不 允许 ｆ “ 现 十字 焊 缝 ， 最 短 长 度 及 相
邻 焊缝 ， 单个筒节 长度不得小于 ３ ０ ０ Ｉ ｑ ｆ ｌ ｉ ３ １ ， 相邻 ２ 筒节的纵缝 距 离应大 于 ３ 倍板厚 ， 并日 ＿ 不小 于 １ ０ ０ Ｉ Ｉ ｌ Ｉ ｎ 。接管焊缝 简 体焊缝 ： 所有接管 的开孔都尽 口 『 能不布 置在焊缝 』 － ， 所有补
２ 技 术 要 点
的焊缝应位 于壳体下 部 １ ４ ０ 。 范 匍之 外 ， 支座垫板尽 ［ Ｉ 『 能不 覆盖焊缝 。如实在避不开焊缝 ． 在组埘 附件前 ， 焊缝需无损 检测合格后并打磨 与母材 齐平 。 简体下料 多 以中径展 开尺寸作 为依据 ， 但材 料肇厚对 成 形后 尺 寸影 响不 能忽 视 ， 越厚 的板 在 卷制 中延伸 率越
１ 备 料 过 程
机械净 化方法最 常用的足喷砂 ， 该 方法效率高 多用于钢材
大 面积净化 ， 不仅可 以有效去除油 污 、 铁锈 ， 而Ｉ １ ＿ 可 形 成 均 匀 有 一 定粗 糙 度 的金 属 表 面 ， 增 加 附 着 力以 利 涂 覆 、 衬 胶 等
操作 ； 化学 净化法 主要 是碱洗和酸洗 ， 碱洗 用于去除 油污 ， 酸 洗用于清 除铁 锈及氧化 物 ， 不锈钢酸洗后还 也进 钝化
压 力容器 制造过 程 主要分 为 备料 、 加Ｔ 成型 、 组 对焊 接、 无损 检测 、 试 等过程 ， 其 中备料作为整个设 备制造 的 第一道工序 ， 直接影响到后续Ｔ作 ， 直至影 响最终产 品的质 量 及工期 ， 同时也对设备制造成本有直接的联系 ， 因而 ７ 停 确 完成备料这道ｌ 丁序是快速 、 优质 、 经济地制造设备 的前提 。
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低温压力容器制造工艺研究
发表时间：2019-12-23T09:46:42.130Z 来源：《电力设备》2019年第17期作者：朱明龙[导读] 摘要：在当代生产生活中压力容器所扮演的角色日益重要，常被使用在生产运输压力较大的环境中，对此该设备在制造过程中不仅要保证其质量与性能达标，还要兼具良好的抗压能力，以保证其能够完美适应高压环境。
（浙江省特种设备科学研究院浙江杭州 310020）
摘要：在当代生产生活中压力容器所扮演的角色日益重要，常被使用在生产运输压力较大的环境中，对此该设备在制造过程中不仅要保证其质量与性能达标，还要兼具良好的抗压能力，以保证其能够完美适应高压环境。
但在现今的压力容器制造中，受到传统工艺等因素的影响，使其在质量控制方面存在一些问题，对此本质旨在对压力容器制造的质量控制进行探讨，为保证压力容器制造质量出一份力。
关键词：低温；压力容器；制造工艺
中图分类号： TH49 文献标识码：A
引言
压力容器是一种装有气体、液态气体等介质的封闭设备，能够承受较强的压力，于是广泛用于化工、医药、食品等行业，由于其使用环境的特殊性，使用方其安全性与质量也提出了更高的要求。
但是，在压力容器的制造过程中，常常会受到各类因素的影响，使得压力容器的质量得不到保障，不仅对生产效率产生不良影响，还带来了安全隐患。
对此，笔者将从前期准备、材料选控、工艺制造以及检测监督几个方面分析，以保证压力容器制造的质量得到控制。
1压力容器设计中常见问题的防范策略
1.1科学选用容器材料
在进行压力容器设计制造过程中，首要环节在于合理选择材料，提升压力容器应用效率。
首先，需要对各个类型材料本质和特点有所了解，其中包含了材料强度、韧性、受力情况等，对其应用性能加以综合评估，根据压力容器设计应用要求，从性能上选择最佳的材料。
其次，综合思考压力容器结构特点，从采购厚度方面入手，不但需要防止由于厚度不足而影响压力容器强度，也不可由于厚度过大而使得压力容器重量偏高。
此外，需要选用价格适宜的材料，把市场广泛应用的材料当作核心，减少压力容器设计制造成本投放，保证可以顺利完成生产。
1.2确保使用寿命达标
保证压力容器应用期限，是对其设计重点思考的内容。
首先，设计工作人员应该提升对压力容器应用期限的注重力度，明确寿命数值，在实际生产过程中将其当作标准，确保压力容器质量和性能合理。
其次，在明确压力容器使用寿命过程中，设计工作人员不但需要凭借自身工作经验，同时还要综合思考压力容器应用环境和材料性能等，并在计算机系统作用下，实现对其应用情况的模拟，保证设计寿命周期的规范性和科学性。
1.3 准确计算法兰数值
法兰设计作为压力容器设计核心内容，其设计效果将会给压力容器整体设计质量带来直接影响。
加强对法兰设计管控，可以有效提升压力容器设计质量。
在国际中，广泛应用的压力容器法兰设计方式在于Waters 法。
通常情况下，法兰应力由三部分构成，也就是法兰力矩应力、由压力直接作用于法兰本体造成的环向应力、由组成法兰各个环节在压力影响下形成的应力。
在实际过程中，需要对压力容器法兰设计加以科学核算，从法兰结构、受力情况等方向综合思考，结合压力容器设计和制造要求，获取精准的设计参数，从而提升压力容器设计制造质量。
2低温压力容器制造工艺
2.1压力容器制造质量控制之工艺制造
工艺制造是压力容器制造质量控制的重要部分。
针对焊接工艺的质量控制，首先相关工作人员应制定好焊接计划，对材料的焊接位置进行严格把控，使工艺能按照相关规定执行；其次在选择焊接设备时，应对其参数进行严格检查，保证在焊接工作能够顺利进行；再者考虑到材料对焊接适应不同，对此根据所选材料对焊接工艺的适应程度，来采取适当的焊接工艺；此外选择的材料中含有特殊材料，若选材用含有低温钢材时，应对氢含量进行严格把控；最后在焊接工作完成之后，还应做好质检工作，以保证压力容器在制造过程中的质量。
针对热处理工艺的质量控制，压力容器在进行热处理时，会保持一段时间的升温状态以及低温状态，最后是完成之后温度的下降，对此工作人员应对着三个状态的温度进行严格控制，以保证温度的变化能够适应要求。
针对压力容器变形的质量控制，首先工作人员应对所选材料的尺寸以及规格进行严格的控制，依据相关规定完善压力容器的制造流程，并利用模具对压力容器的结构以及应力等进行测试确认，以降低容器变形的可能性；再就是在组装的过程中加强对外壳的拼接力度，缝隙部分也应处理，避免长时间的使用，因缝隙的变化发生变形问题。
2.2压力容器制造质量控制之检测监督
在压力容器制造完成之后，应进行适当的压力测试，测试的主要目的在于检测压力容器使用的安全性，对此首先要注意的是测试方法的选择，针对不同类型的压力容器，应根据相关的规定选择不同的测试方式；其外在测试的过程中，应严格按照国家规定的技术标准来进行，同时对测试的每个细节进行把控，对压力容器的整体质量进行把控。
此外为验证压力容器的密封性以及其他性能是否符合标准，还应对压力容器进行无损检测，一般而言控制的方式多样，在方法选择时，应选择对压力容器影响小的类型，如超声波这一方式，不光影响小还能准确找出压力容器表面存在的缺陷，总而言之，在进行质量检测时，应根据情况选择适当的检测设备，以保证测试结果的准确有效性[3]。
综合考量，在对压力容器进行测试监督时，应从以下几个方面进行考量：首先是计划的制定，测试计划的制定应严格按照相关规定来进行，明确检测的内容，对检测过程中的重点内容进行划分，如组装间隙处理、直线度等方面的测试，将每个环节细分化，以保证监督测试展开的合理性；其次是工艺的检测监督，应对制造的每一个工序环节进行严格监督，降低误差产生的可能性，明确压力容器在制造过程中选择的工艺，对焊接工艺、组装工作等环节进行严格检查，以保证每个环节都按照规定的参数以及流程来进行，避免质量问题的出现；最后为保证压力容器最终成品的质量，考虑到使用环境的特殊性，在进行耐压测试时，应明确测试的重点工作内容即分析压力容器实际的承载力，在气压测试、气液测试以及液压测试等方面进行严格把控，在测试的过程中，要保证保压时间高于规定时间，以保证压力容器在实际运行过程中的稳定性，能够更好地适应环境的变化，同时工作人员还应对测试的每个环节进行记录，通过记录对所存问题进行分析讨论，对问题进行解决，最终实现保证压力容器质量的目的。
2.3重视使用寿命
要想保证压力容器使用寿命设计的合理性，设计人员必须加强对其实际运用环境的考虑，增强其可靠性。
同时，还应该在充分研究使用材料的基础上，对压力容器内/外部的压力差与耐腐蚀性能力等进行测算，获得其腐蚀性承受程度，从而科学、合理测算压力容器的使用寿命。
为提高使用寿命测算结果可靠性，相关工作人员应该对最恶劣的使用环境进行模拟[3]。
另外，设计人员还需要考虑使用者在实际运用过程中可能出现的不当操作，以显著方式标注在设计图纸中，并对压力容器使用条件进行改善，做好其承受力部件与壁厚参数等的测量工作，保证使用寿命制定的科学性、合理性。
结束语
综上所述，对压力容器制造的质量控制是一个较为复杂的工作，想要实现对其质量的高效控制。
首先在制造的前期准备工作中，相关工作人员应对设计图纸进行严格把控，以保证所设计的图纸符合相关的规定，促使制造工作的顺利进行；其次是对材料选择以及工艺的把控，让所选工艺与材料能够相辅相成，避免因工艺造成的材料变质而引起的质量下降的问题出现，严格按照工艺的要求来选择材料；最后还应加强监督检测工作，保证最终出产的压力容器质量符合要求。
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