低温压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。
下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。
1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。
2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。
3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。
4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。
6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。
7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。
8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。
9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。
10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。
以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。
在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。
压力容器的主要制造工艺
压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。
钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。
钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。
净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。
矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。
涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。
划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响。
划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写上）必要的标志、符号。
划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。
划线前应先确定坯料尺寸。
坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。
确定零件展开尺寸的方法主要有以下几种：1）作图法：指用几何制图法将零件展开成平面图形。
2）计算法：指按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式。
3）试验法：指通过试验公式决定形状较复杂零件的坯料展开尺寸，这种方法简单、方便。
4）综合法：指对过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法来确定坯料展开尺寸，有时也可用试验法配合验证。
制造容器的零件可分为两类：可展开零件和不可展开零件，如圆形筒体和椭圆形封头就分别属于可展开与不可展开零件。
切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。
切割方法有机械切割和热切割两种。
1 .机械切割机械切割主要包括剪切、锯切、铳切和冲切等，其特点是在切割过程中机械力起主要作用。
（1）剪切剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的。
这种方法效率高、切口精度高，只要材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切口附近2~3mm的金属有明显硬化现象。
压力容器制造质量保证体系文件 压力容器通用工艺规程
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器制造通用工艺规程(DOC)
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2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
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（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向
压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
压力容器产品组装工艺规程
压力容器产品组装工艺规程（QB/SAR0303-2005）1.0总则1.1编制依据1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.1.6本公司原有工艺方法。
1.2适用范围本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。
1.3一般规定1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。
1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。
1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。
1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。
2.0壳体组装：2.1组对：2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。
2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。
2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。
图2-1 图2-2表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差单位：mm 钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）δs≤12 ≤1/4δs12＜δs≤20 ≤1/4δs20＜δs≤40 ≤5.040＜δs≤50 ≤1/8δsδs＞50 ≤1/16δs.且不大于102.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
压力容器低温低应力工况原理及其温度调整准则探讨
压力容器低温低应力工况原理及其温度调整准则探讨发布时间：2022-03-22T01:59:37.438Z 来源：《福光技术》2022年3期作者：张红卫[导读] 低温压力容器泛指设计温度低于零下二十度的碳素钢、低合金钢、双相不锈钢等容器，低温压力容器在原则上应根据低温工况开展设计、制造、检验、使用、管理等工作，但是，并非所有设计温度低于零下二十度的压力容器都需开展低温压力容器设计与制造。
基于此，本文将主要针对压力容器低温低应力工况原理以及其温度调整准则展开相关探讨研究。
张红卫重庆市特种设备检测研究院 401121摘要：低温压力容器泛指设计温度低于零下二十度的碳素钢、低合金钢、双相不锈钢等容器，低温压力容器在原则上应根据低温工况开展设计、制造、检验、使用、管理等工作，但是，并非所有设计温度低于零下二十度的压力容器都需开展低温压力容器设计与制造。
基于此，本文将主要针对压力容器低温低应力工况原理以及其温度调整准则展开相关探讨研究。
关键词：压力容器；低温低应力；温度调整引言：与传统的压力容器相比，在设计、材料、制造、检验等方面都有很高的要求。
在实际工程中，某些装置的运行参数达到了GB/T15-2011 《压力容器》中规定的标准，因此，若只采用这种方法，会大大提高设备的生产成本。
如果能够通过运行参数来判断，该装置满足 GB/T1551-2011 《压力容器》、 HG/T20585-2011 《钢制低温压力容器技术规定》中的低温、低应力条件，从而降低了生产成本，缩短了生产周期，达到了TSG21-2016 《固定式压力容器安全技术监察规程》的节能标准。
1低温低应力工况原理GB150.3-2011 《压力容器》附录 E 《关于低温压力容器的基本设计要求》 E1.4中所述：“低温低应力状态”是指在设计压力小于或等于钢材在-20℃下的情况下，在设计压力小于或等于钢的标准屈服强度的6/6，而不超过50 MPa。
（注：即一次应力P，二次应力σ和峰值应力F。
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文件编号 无锡汉英机器制造有限公司生效日期
BE0702-32 低温压力容器制造工艺 2014-2-8 1．低温压力容器的制造，检验和验收，除应符合GB150.1～150.4-2011《压力容器》、HG/T20585-2011《钢制低温压力容器技术规定》和图样及技术要求外，还应符合本规定的有关要求。
2.钢材受压元件复验要求按GB150.2-2011的规定，复验合格后方可投入使用。
3.制造低温压力容器受压元件用钢材（不包括锻件）应进行低温冲击韧性试验，按GB3531的规定，如需提高冲击功指示，应在设计文件中注明。
如钢材质量证书中缺少低温夏比（V型缺口）冲击试验数据，低温冲击韧性试验需按规定加倍复验。
4.用于制造低温压力容器壳体、凸形封头和球壳的钢板，厚度大于20mm时，需按JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测》标准进行超声波探伤，且不低于Ⅱ级（调质状态板材除外）。
用于低温压力容器筒体的无缝钢管逐根检查。
5.不采用热加工，也不进行消除应力热处理的低温受压元件，不得采用锤出等强制手段进行成形或组装。
不得在受压元件上刻或敲打钢印。
材料和件号标记应用记号笔书写。
焊工记录绘图标明，并随质量证书一同出厂。
6.钢板及钢管不得冷态下钢锤敲打成形或校形。
若需在冷态下成形或校形必须采用胎具缓慢变形，或用木锤、橡皮锤轻打，并需对其变形率（纤维伸长率）加以控制，各种材料允许的冷加工变形率如下：
（1）含Ni量<1.5%的铁素体合金钢和碳素钢，冷加工变形率应≤2%（钢板）、≤5%（钢管）。
（2）含Ni量≥1.5%以铁素体镍合金钢，冷加工变形率应≤5%，变形率＞2%时,必须进行时效冲击试验(变形率5%)。
（3）对于CrNi奥氏体不锈钢，冷加工变形率应≤10%。
材料的加工变形率超过上述允许值时，必须采用热成形或冷成形后消除应力热处理，热成形的终压温度不得低于材料的再结晶温度。
对奥低体不锈钢材料应进行固溶或稳定化处理。
7.坯料热成形前的加热，必须在均热炉内进行，不得采用焦炭火焰直接加热。
材料在加热过程中若出现合金元素烧损，金属组织破坏（无法通过热处理恢复）或表面龟裂，应予报废。
8．规定正火状态使用的材料，必须采用正火工艺控温热成形或热成形后重新正火处理。
铬镍奥氏体不锈钢，热成形后，必须淬火（固溶）处理。
9.对焊法兰应采用无缝的锻制或轧制工艺生产，不允许采用厚钢板切割而成。
但允许采
用型钢或钢板弯曲焊接而成。
如采用钢板弯制，应将钢板沿轧制方向切成条形，弯曲时应使钢板表面平等于法兰的中心线，同时还必须对钢板进行超声波探伤，不得存在分层缺陷。
10．低温压力容器施焊前应按NB/T47014进行焊接工艺评定试验，包括焊缝和热影响区的低温夏比（V形缺口）冲击试验。
11．低温压力容器受压元件材料为铁素体钢，属下列情况之一者，焊接坡口焊前必须经磁粉探伤检验:
(1)合金元素含量大于3%
(2)钢材料标准规定的最低抗拉强度δb＞540MPa的低合金钢，其焊接坡口采用火焰切割或碳
弧气刨者。
（此时并要求在坡口三倍焊缝宽度范围内的钢板表面应作超声波探伤，且无分
层缺陷存在）。
12．引弧须采用引弧板或在坡口内引弧，不得在非焊接部引弧。
13．焊装附件或工卡上、拉筋等必须使用壳体焊接材料相同的焊接材料和焊接工艺、由合格的正式焊工施焊、焊道长度不得小于50mm。
14.焊接区域内，包括对接接头的角接接头的表面，不得有裂纹、气孔和咬边等缺陷，不应有急剧的形状变化，呈圆滑过渡。
15．对接焊缝必须焊透，余高应尽量减少，余高不得大于焊件厚度的10%，且不大于2mm。
角焊缝应圆滑，不允许向外凸起。
焊缝圆滑差，或形成不良者，必须打磨。
接管端部及开孔尖角必须打磨或圆角，焊缝边缘不得存在咬边。
16．施焊过程中，应严格控制焊接线能量，并在焊接工艺评所确认的范围内，选用较小的焊接线能量，以多道焊为宜。
17．每台低温压力容器都应制备产品焊接试板。
如果容器不同温度段由不同钢材组成，则应分别制备产品焊接试板。
当一台容器的主要受压件采用数种经评定的焊接工艺施焊时，应相应增加产品焊接试板的数量。
18．产品焊接试板材料与产品相同，并与产品焊缝同时焊接，不得在产品完成后制作。
19．产品焊接试板应进行焊缝金属及热影响区的低温夏比（V形缺口）冲击试验。
20．钢板厚度符合GB150.4-2011中8.2.2.1条规定的碳素钢和低合金钢低温压力容器或元件，应进行焊后热处理。
热处理后不得再进行施焊。
21．容器的对接接头（A、B类接头）凡符合下列条件者应进行100%射线或超声波检测。
（1） 容器设计温度低于-40℃。
（2） 容器焊接接头厚度大于25mm。
（3） 除符合GB150.1～150.4-2011《压力容器》中10.3.1规定以外者，允许进行局部无损检测，其检测长度不得少于各焊接头长度的50%，且不少于250mm。
22．凡符合GB150.1～150.4-2011《压力容器》中10.3.1规定的低温容器，其A、B、C、D、E类接头，缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面，对表面做100%磁粉或渗透检测。
23．低温压力容器及其受压元件表面应经检查，若发现由材料生产或加工过程中引起的表面缺陷，如：压入氧化皮，飞溅，电弧探伤，尖锐的机械划伤和撞击凹坑，清除工夹其引起焊疤等缺陷，应予打磨清除，修磨的凹坑应与母材圆滑过渡，且深度不得超过钢板公称厚度的5%，且小于2mm，修磨后的有效厚度大于容器该处的计算厚度（包括腐蚀裕度）。
若需补焊，则补焊前的坡口，补焊表面，及电弧擦伤处应进行磁粉或渗透探伤，并按补焊工艺执行。
24．液试压方法及压力数据按GB150.1~150.4-2011或设计图样的规定。
压力试验时容器壁温必须比壳体材料和焊接接头的冲击试验温度（取高者）加20℃。
致压试验后不应再在受元件上进行焊接之类可能引起焊接应力和缺口应力集中的加工，否则重新试压。
致密性试验压力等于设计压力时，试验温度应不低于设计温度。
25．容器的铭牌不得直接钉装在受压壳体上，若需在容器壳体上装铭牌时，必须预先装铭牌座，再将铭牌装于座板上。