压力容器制造工艺流程
压力容器制造流程
压力容器制造流程1.原材料采购和准备首先，根据客户的要求，采购合格的原材料，通常使用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
原材料应经过材质鉴定和化学成分分析，确保质量和可靠性。
2.板料切割将原材料的板材进行切割，通常使用切割设备如剪板机、等离子切割机等，根据容器的形状和尺寸，将板材切割成适当的尺寸和形状。
3.弯曲和成形利用弯曲机将切割好的板材进行弯曲和成形，得到器件的圆筒形状。
这个过程需要根据设计图纸和布局要求精确控制弯曲半径和角度。
4.焊接将成形的板材进行焊接，通常使用的方法有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
焊接需要严格遵守焊接程序和参数，以保证焊接质量和可靠性。
5.检测进行焊接后，需要对焊缝进行检测，以确保焊接质量和无缺陷。
常用的检测方法有射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
根据相关标准和规范进行检测，并根据检测结果对焊缝进行修补和处理。
6.试验完成焊接和检测后，需要对压力容器进行试验。
常见的试验包括水压试验、气压试验、材料拉伸试验等。
通过试验检测容器的强度和密封性，并确保容器满足设计和使用要求。
7.表面处理完成试验后，对容器进行表面处理，以提高容器的防腐性和美观度。
常见的表面处理方法有喷漆、镀锌、酸洗等。
根据客户要求或相关标准进行表面处理。
8.组装和安装经过表面处理后，将容器的各个部件进行组装和安装，包括法兰、法兰垫片、法兰螺栓等。
保证各个部件的连接紧固度和密封性。
9.验收和出厂根据相关标准和规范，对制造完成的压力容器进行验收。
验收包括物理性能测试、尺寸检查、检测报告和相关证明文件的编制等。
通过验收后，压力容器可以出厂交付给客户。
以上是压力容器制造的典型流程，具体的流程和工序可能会因厂家和产品类型的不同而有所差异。
无论是哪种压力容器，制造过程中都必须严格按照相关标准和规范操作，以确保容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。
随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。
二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。
然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。
设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。
2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。
在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。
具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。
（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。
（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。
（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。
4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。
组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。
5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。
热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。
6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。
检验结果应满足相关标准和规范的要求。
7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。
8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。
9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。
三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种用于储存或运输气体或液体的设备，通常用于工业生产中。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的制造工艺流程需要严格遵循相关的标准和规范，确保其安全可靠。
下面将详细介绍压力容器的制造工艺流程。
1. 设计阶段压力容器的制造工艺流程首先需要进行设计阶段，这一阶段的主要任务是确定压力容器的结构、材料、尺寸和工作参数等。
设计人员需要根据客户的需求和相关标准规范进行设计，确保压力容器在使用过程中能够满足安全和功能要求。
2. 材料准备在确定了压力容器的设计方案后，需要准备相应的材料。
压力容器的材料通常包括钢板、合金钢、不锈钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和验收，确保其质量符合要求。
3. 材料加工一般情况下，压力容器的制造工艺流程包括下列工序：切割、弯曲、焊接、成型、表面处理等。
首先，需要根据设计图纸对材料进行切割和弯曲加工，以满足压力容器的结构要求。
随后，进行焊接工艺，将各个部件进行组装，形成压力容器的整体结构。
在加工过程中，需要严格控制各个工序的质量，确保压力容器的结构牢固、密封性好。
4. 检测与检验在压力容器制造的过程中，需要进行多次的检测与检验，以确保其质量和安全性。
常见的检测手段包括X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等。
通过这些检测手段，可以对压力容器的焊缝、材料和结构进行全面检测，确保其符合相关标准和规范的要求。
5. 表面处理在压力容器制造完成后，需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括喷砂、喷漆、镀锌等。
通过表面处理，可以有效延长压力容器的使用寿命，提高其外观质量。
6. 总装与调试最后一道工序是压力容器的总装与调试。
在总装过程中，需要将各个部件进行组装，确保其结构完整、功能正常。
随后进行压力测试和泄漏测试，以验证压力容器的安全性和密封性。
只有通过了严格的测试，压力容器才能出厂并投入使用。
综上所述，压力容器的制造工艺流程包括设计、材料准备、材料加工、检测与检验、表面处理、总装与调试等多个环节。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。
下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。
1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。
2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。
3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。
4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。
6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。
7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。
8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。
9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。
10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。
以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。
在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种专门用于存储和传递气体或液体的容器，常用于石油化工、医药、食品加工等工业领域。
压力容器制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.设计和规划：在制造压力容器之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定容器的尺寸、材料、工作压力、工作温度等技术参数，并绘制出相应的制造图纸。
2.材料采购和准备：根据设计要求，选择适合的材料。
常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料采购完成后，需要对其进行加工和处理，如裁剪、焊接和热处理等。
3.加工和制造：根据设计图纸和工艺要求，对准备好的材料进行加工和制造。
一般包括以下几个环节：（1）坯料制备：首先将材料坯料切割成相应的形状和尺寸。
这一步骤通常通过剪切、切割机械或CNC加工中心等设备完成。
（2）成形：将切割好的材料进行成形。
常用的成形方法有冷冲压、热冲压、锻造、旋压等。
（3）焊接：将成形好的零件进行焊接。
焊接工艺通常包括手工焊接、自动焊接和机器人焊接等。
焊接后需要进行无损检测，以确保焊接质量。
（4）热处理：对焊接好的压力容器进行热处理，以提高材料的力学性能和防腐蚀性能。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火、回火等。
（5）表面处理：将处理好的压力容器进行表面处理，如去除焊接痕迹、喷涂防腐涂料等，以提高容器的美观性和耐腐蚀性。
4.检测和测试：在压力容器制造完成后，需要对其进行检测和测试，以确保其质量符合设计和规范要求。
常用的检测方法包括气密性测试、压力测试、超声波检测、射线检测等。
5.验收和出厂：通过检测和测试后，对合格的压力容器进行验收，并进行相应的标识和记录。
验收合格后，进行出厂，用于实际应用。
除了上述主要步骤外，压力容器制造还需要遵守相关的法律法规和标准，如《压力容器安全法》、《压力容器制造和安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》等，并严格遵循相关的质量管理体系，如ISO9001等。
此外，压力容器制造还需要注意工人的劳保和安全防护，确保生产过程的安全性。
压力容器生产工艺流程
压力容器制作工艺流程生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管，交工后由档案室保管，保存期为7年生产指令→审图（压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划（材料按排版情况选择宽度和长度，主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向）、法兰(按国家标准画图，清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺，每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份,每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写）、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片,焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺，并对应有焊接工艺评定)→材料检验(核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差,外观，容器板为正公差）→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差；封头总深度；表面形状公差)→计算封头实际中性层（封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准)→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版（筒体的最短筒节长度≥300m，不锈钢＞200mm相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝的距离应＞δn（δn为名义厚度）且＞100mm。
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。
2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。
3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。
4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。
6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。
7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。
8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。
9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。
二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。
2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。
3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。
4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。
6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。
7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。
以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。
在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺流程图[1]
![压力容器制造工艺流程图[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/73836dcda1c7aa00b52acbfb.png)
焊筒节纵缝、抛光
试板检验探伤
试板检验
产品焊接试板 B 类项目 确认通知书
焊缝射线探伤报告 焊缝探伤合格通知
检验探伤 组焊环缝、容器法兰、抛光
审核
检验探伤
开孔划线
检验
责任部门
电焊工、冷作工 检验员 电焊工 检验员员 压力试验责任人
最终检验责任人
压力容器制造工艺流程图
责任部门
材料责任人 生产管理部
冷作工检验员
压力容器制造工艺流程图
流程图
材料确认、生产指令
相关说明
标记确认、放样划线
使用表单
材料入库验收 通知书
制造工艺过程卡
检验员
冷作工 冷作工、电焊工、检验员
下料前检查 下料
刨边、坡口设备
电焊工 抛光工
探伤工
冷作工 电焊工 探伤工
冷作工 检验员
筒节成型
焊第一筒节、试板、抛光
流程图
相关说明
使用表单
接管、法兰、补强板焊接 补强致密检验 内件组装焊接 焊接检验
总装焊接、抛光 总装检验
耐压前审查 耐压试验 检查确认
抛光、包装、铭牌 检验 入成品库 出厂检验 软件归档
耐压试验 A 类项目 确认通知书
耐压试验检验记录卡 铭牌、拓印件 总检记录卡
成品入库清单
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2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。
公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。
通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。
工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验一、选材及下料（一）压力容器的选材原理1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。
2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。
3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。
4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。
5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。
（二）压力容器材料的种类1．碳钢，低合金钢2．不锈钢3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L）②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金）（三）常用材料常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢20R Q235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）二、下料工具与下料要求（一）下料工具及试用范围：1、气割：碳钢2、等离子切割：合金钢、不锈钢3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边4、锯管机：接管5、滚板机：三辊（二）椭圆度要求：内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜塔器：DN（500，1000）（1000，2000）（2000，4000）（4000，+∞）椭圆度±5㎜±10㎜±15㎜±20㎜多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜（三）错边量要求：见下表（四）直线度要求：一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥30000㎜直线度按塔器塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜三、焊接（一）焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：A）手工焊时风速大于10m/sB）气体保护焊时风速大于2m/sC）相对湿度大于90%D）雨、雪环境（二）焊接工艺1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物（三）焊缝返修1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。
2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。
如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理四、无损探伤（一）理论1．定义：借用于现今的手段和一起在不损坏和破坏材料机器及其结构的情况下对它们的化学性质、机械性能以及内部结构进行检测。
2．目的：①确保工件和设备的质量，保证设备的正常运行。
射线：RT 超声波UT（焊缝、锻件）磁粉MT（检查铁磁性表面）渗透PT（表面开口缺陷）②改善制造工艺③降低成本④提高设备的可靠性3.应用特点：①无损检测要与破坏性试验相结合。
②正确的选用最适当的无损检测。
③正确使用无损检测的时机④综合应用各种无损检测方法4.应用范围：①组合件的内部结构或内部组成的检查，不破坏对象，利用射线检查内部情况。
②材料，铸、锻件和焊缝间检查。
③材料和机械的质量检测。
④表面测厚5.焊缝缺陷：①裂纹：有冶金因素和应力因素或者是由组织因素和致脆因素、氢等的综合作用所引起的局部断裂。
②气孔：焊接过程中溶入液体金属的气体在金属凝固结晶时来不及逸出而留在焊缝内形成的空纹。
③夹渣：焊接过程中，溶池内冶金反应所生成的非金属夹杂物，由于各种原因来不及浮出表面而留在焊缝内。
④未焊透：是焊缝金属与母材或焊缝金属之间未被热源熔化而留下来的局部空隙。
⑤夹钨（二）射线照相探伤法1.X射线2.γ射线Ir192 74天＜100mmCo60 5.3年＜200mm射线性质：①都是电磁波②具有两重性：波动性、粒子性射线特性：①不可见②直线传播，有衍射，绕射能穿透物质，使物质电离，能使胶片感光，也能使增感材料产生荧光，伤害有生命的细胞。
防护学：①时间②距离③躲避（三）超声波探伤法利用超声波在组件中的传播，经反射接收后根回波判断是否有缺陷的方法。
（四）MT磁粉探伤：①操作简单，直观。
②铁磁性材料（表面和内表面）首先MT③检测缺陷位置和表面长度而不能确定深度。
特点：检查静表面缺陷（五）PT渗透涂上渗透液→进入毛细管→清洗→回渗检测：开口缺陷，表面光洁度五、压力容器的热处理：（一）正火①目的：细化晶粒，提高母材及常化处理焊缝的综合机械性能，消除冷作硬化，便于切削加工。
②方法：把要正火的零件放入加热炉中加热到一定温度按每毫米1.5分～2.5分保温出炉空冷，风冷或雾冷。
③应用：16MnR 高温保温时间过长，使奥氏体晶粒大（正火）35﹟锻件（正火）封头，筒体（正火）（二）调质处理：①目的：提高零件的综合机械性能。
②方法：淬火+高温回火（500℃以上）。
得到索氏体。
③应用：封头，筒体，法兰，管板等。
20MnMo 20MnMoNb 13MnNiMoNb 900℃～950℃2分～3.5分/mm 水冷+空冷。
螺栓螺母：①35CrMoA 25Cr2MoV A 35CrMoV A②30Mn 40Mn 35CrMoA硬度HB=187～229 用亚温淬火。
（三）固溶处理：（针对奥氏体不锈钢）即在室温条件下保留奥氏体。
①目的：将零件加热使碳化物溶到奥氏体中，再以足够快的冷却速度将碳化物固定在奥氏体中。
具有最低的强度、最高塑性、最好的耐蚀性。
②应用：封头③方法：加热到1000℃～1150℃，以2分到4分/㎜保温后快冷，然后水冷，再进行空冷。
（四）焊后热处理：（消除应力，退火）PWHT一般热处理：SR ISR①目的：A.改善焊接接头及热影响区的组织和性能。
B.消除焊接和冷作硬化的应力。
C.防止产生焊接裂纹。
②方法：A.优先采用炉内整体消除应力方法（另一法：把容器视为加热炉，在设备内部加热外壳保温）99版压力容器规则：（高压容器、中压反应器、储存容器、石油液化器储罐）不能用内部加热法。
B.分段热处理：一端在炉内，采取适当保温措施以防有害的温度梯度（重复加热的长度≥1.5m）Φ3.6m加氢反应器，长26mC.对环缝进行局部消除应力处理→加热宽度：焊缝中心线每侧2倍板厚。
③焊后热处理工艺：A.炉温400℃以下装炉B.升温速率5000℃/T（有效厚度）/h 且≤200℃/hC.保温时间T≤50mm，25mm/h T＞50mm保温时间=（150+T）/100（h）D.降温速率：400℃以上，6500/T ℃/h 且≤260℃/h④压力容器焊后热处理的注意事项（1）容器整体消应力处理须在整体制造完经检验合格后，水压试验之前进行。
（2）严禁火焰直射工作产生过热或过烧。
（3）产品试板（含母材试板）挂片试样等应与容器同炉PWHT六、压力试验和气密性试验（一）压力试验压力试验按试验介质不同分为液压试验及气压试验。
1、液压试验液压实验一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。
试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。
奥氏体不锈钢制压力容器用水进行液压试验后应将水渍清楚干净。
当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
液压试验方法：a）试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。
试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；b）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。
然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长时间对所有焊接接头和连接部位进行检查。
如有渗漏，修补后重新试验；c）对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验；d）液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。
2、气压试验气压试验应有安全措施。
该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门监督检查。
试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
气压试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。
初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，其后按每级为规定压力的10%的级差逐级增至规定试验压力。
保压10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查。
如有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。
（二）气密性试验容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。
试验压力、试验介质和检验要求按照图样上的注明。
试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。
小型容器亦可浸入水中检查。
如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验.七、总结在此次的压力容器试制过程中，根据企业质量保证体系，各个环节都设定了检查点，重要环节设置了审核点，上下衔接环节设定了停止点，各个环节都配备了相应的质量保证工程师，从生产环节上保证产品的质量。
本文仅从理论上阐述了压力容器制造的一般工艺流程，并未同时加入相应的产品质量控制手段，这是以后需要努力的方向。
作为一个企业，产品质量是其生命线，产品的质量好坏决定了企业的一切。
在以后的学习及工作中，需要不断的学习企业的质量保证相关文件，保证产品质量可靠，让用户满意。