压力容器制造工艺卡

MPa。
试压泵
艺编表制—03 产品编号
产品名称
产品图号
序 号 工序
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
年月日
审核
年月日
试板制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
共页
第页
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
艺编表制—07 产品编号
产品名称
产品图号
序 号 工序
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
年月日
审核
年月日
管板制卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
产艺品表编—号01 产品名称 产品图号
椭圆封头制造卡
件号
材料
共2页 单台数量
材料状态
第1页
编制
年月日
审核
年月日
艺表—01
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊 3 焊接 铆焊
椭圆封头制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
承制 单位
1 备料 库房
筒体加工检验卡
罐体
件号
材料
20g
工序内容及技术要求
设备 工装
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。
b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。
c. 筒体外直径偏差为：±1%D，且不大于 0.75mm。
卷板机
钻孔 4 攻丝
金工 在补强板下部、距边缘 15mm 处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝 M10—7H。
钻床
5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。
6 试验 生产科 补强圈与壳体焊接后，以 0.5 MPa 压缩空气作试漏检查。
空压机
艺表编—制04 产品编号
产品名称 产品图号
年月日 件号
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
mm 机加 氧炔
共页
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
3车
金工
车外圆到φ
度
。
mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造
4 划线
金工
按图划
—φ
mm 孔；按图划
—φ
划
—M
mm 螺孔；按图划隔板槽加工线。
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按
线下料。
氧炔
3 组对 铆焊 在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量 b≤ mm，棱角度 E≤
mm。
4 焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
艺表编—制08 产品编号
产品名称
产品图号
序 工序 号
承制 单位
1 备料 库房
年月日
审核
年月日
换热管制造卡
共页 单台数量
第页
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的φ
mm，
钢管，
要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管
mm。
按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨； 打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
共页
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
6 检测 探伤室 按探伤工艺对拼接焊缝进行 100%超声检测，按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。
超声仪
7 热处理 生产科 拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，
检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。
氧炔
筒体理论下料尺寸为：
厚度。
材料状态
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
2 下料
铆焊
按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L=
。
如有拼接时，对接管长不得少于 300mm；U 形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及
砂轮 切割机
盘管留工艺余量。
3 焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；拼接焊缝组对错边
量 b≤
2 下料 3车 4 钻孔
铆焊
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
mm 机加 氧炔
金工 金工
车外圆到φ
mm；作材料标记移植；按凸缘直径φ
mm 车密
封面；要求密封面粗造度
，厚度
mm。
按中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔中心圆
直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二螺栓孔
8 校平 铆焊 校正法兰上下平面，要求平面度≤ ± 3.0 mm，棱角度 E≤
mm。
9 车 金工 按零件图车成，要求密封面粗造度
，厚度
mm；作材料标记移植。
按螺栓孔中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔
10 钻孔
金工
中心圆直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二 螺栓孔弦长允差≤ ± 1.0 mm。
4 检测 探伤室 按探伤工艺对焊缝进行
%RT 检测，按
标准 级合格。 射线机
5 划线
铆焊
按试板图纸规定顺序划线，面弯 冲击 个。
个，背弯
6 下样 铆焊 按线下试样坯料。
7 加工 金工 按图样要求进行机械加工。
8 试验 理化室 按标准进行力学和机械性能试验。
9 报告 理化室 整理试验记录，出具焊接试板报告。
mm 螺栓孔；按图
5 铣 金工 按零件图要求加工隔板槽寛
mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。
6 钻孔
金工
按图钻孔
—φ
mm；钻
—φ
mm 螺栓孔；按图加工
—M
mm 螺孔。
要求：96%以上的管桥宽度≥
mm，管桥最小宽度≥
mm；螺栓
孔中心圆直径偏差± 1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二孔
⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。
⑵检查封头几何尺寸和表面形状：
内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di 即≤
mm，内凹≤0.625%Di 即
入厂 5 检验 检验科
≤ 得小于
mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di 即
mm；最小厚度不 测厚仪
mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差
填写施焊记录；检验员检查外观质量。
筒体校圆，要求最大最小直径差 e≤
mm，棱角度 E≤
mm。 卷板机
6 检测 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝进行
%RT 检测，按
标准
级合格。 射线机
7 理化 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸
件，弯曲
件，冲击
件。 试验机
8 组对
铆焊 按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同 4；筒体 B 类环缝组对错边量
艺表编—制06 产品编号
产品名称
产品图号
序 工序 号
承制 单位
1 备料 库房
年月日
审核
年月日
盖制造卡
件号 工序内容及技术要求
材料
共页
第页
单台数量
材料状态
设备 工装
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
见缺陷。
共页
第页
单台数量
材料状态
热轧
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
2 下料 铆焊 按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留 6～8mm 机加工余量。 氧炔
3 粗车
金工
粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留 4~6mm 精加工量；法兰两端面
光平，厚度不小于 36mm，表面粗造度为 Ra 25。
C630
4 清理 铆焊 清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。 注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
个，侧弯