制砖原料及原料的制备
瓷砖是什么材料做的
瓷砖是什么材料做的
瓷砖是一种由陶土和其他原料制成的建筑装饰材料，它经过成型、干燥、烧制
等工艺制成。
瓷砖的主要原料包括粘土、石英砂、长石和矿物质等。
这些原料经过混合、制浆、成型等工艺过程，最终形成我们所熟知的瓷砖。
首先，瓷砖的主要原料之一是粘土。
粘土是一种具有黏性的土壤，主要由硅酸盐、氧化铁、氧化铝等矿物质组成。
粘土在制作瓷砖时起着黏合作用，使得瓷砖在成型和烧制过程中能够保持形状和强度。
其次，石英砂也是瓷砖的重要原料之一。
石英砂是一种硬度很高的矿石，主要
成分是二氧化硅。
在瓷砖的制作过程中，石英砂起着增加硬度和耐磨性的作用，使得瓷砖在使用过程中能够更加耐磨耐用。
除了粘土和石英砂，长石也是瓷砖的重要原料之一。
长石是一种含有长石矿物
的岩石，主要成分是硅酸盐和铝酸盐。
在瓷砖的制作过程中，长石可以提高瓷砖的烧结温度，增加瓷砖的强度和耐候性。
此外，矿物质也是瓷砖的重要组成部分。
矿物质是一种天然的无机物质，包括
氧化铁、氧化钛、氧化镁等。
这些矿物质在瓷砖的制作过程中可以改变瓷砖的颜色、质地和其他物理性能，使得瓷砖具有不同的风格和用途。
综上所述，瓷砖是由粘土、石英砂、长石和矿物质等原料制成的。
这些原料经
过混合、制浆、成型和烧制等工艺过程，最终形成我们所使用的瓷砖。
瓷砖因其材料的特性，具有耐磨、耐压、防水、防污等优点，在建筑装饰中得到了广泛的应用。
希望通过本文的介绍，您对瓷砖的材料有了更深入的了解。
制砖的流程
制砖的流程制砖是指利用各种材料，经过一系列加工工艺，将石灰、石英、粘土等材料分层、混合、压制、烧结放风、晾晒等工序制成砖块的过程。
通常的制砖流程可以分为以下几个步骤：1. 材料准备：制砖的第一步就是准备原材料。
常用的材料有石英、石灰和粘土等。
这些材料需要经过筛分、混合等工艺制备。
原材料的品质和混配比例会直接影响到砖的质量和性能。
2. 破碎和研磨：为了让原材料更加均匀地混合，需要将原材料粉碎成粉末。
破碎机和磨粉机是常用的机械设备，通常需要加入一定量的水来湿磨。
破碎和研磨后的粉末会被送入混合机中进行混合。
3. 混合：原材料粉末混合的过程也叫做配料。
混合机是一种将原材料粉末充分混合的设备。
在混合的过程中，可能需要加入一定量的燃料或助燃料比如油料或者木屑煤粉等，以保证砖的烧结质量。
4. 压制：混合好的原材料将会被送入压制机中，通常会被压制成一定形状和尺寸的坯料。
压制机有多种类别，根据压制机不同的机型和形状，制出的砖块形状也不同。
5. 烧结：烧结是制砖的关键步骤。
经过烧结后的砖块会变得坚硬耐用。
砖坯需先经过风干工艺，然后放进火窑中进行烧结。
火窑有多种类型，火窑的烧结温度和时间也不一样。
烧结的温度过低，砖块容易开裂，烧结的温度过高，砖块的变形和破损都容易发生。
6. 放风：烧结结束后，需要放风进行降温。
放风的目的就是防止窑中高温对砖块造成影响，避免砖块出现裂纹。
7. 过筛：砖块放风降温后，还需要进行过筛去除杂质。
杂质可能包括夹杂在砖块表面的碎屑和其他杂质等。
8. 包装：最后，砖块切割成所需的规格后，就可以进行包装运输了。
通常会采用塑料袋或者木箱包装，确保出厂的砖块质量和数量不受破损和损失。
以上就是制砖的常规流程，制砖流程的不同环节需要用到不同的工艺和设备。
在实际的生产中，还需要根据不同的材料品质和客户需求进行相应的调整。
人工制砖坯工艺
人工制砖坯工艺人工制砖坯是一种常见的制砖方法，该方法可以使砖的外观和质量达到较高的水平。
下面将详细介绍一下人工制砖坯的工艺过程。
一、原材料准备1、黄泥土：用于制砖的主要原料是黄泥土。
在采集黄土时需要选取干燥、无杂质的泥土。
采集到的泥土应放置在干燥通风的地方进行晾晒、筛选和精制。
2、砂、煤渣粉：将黄泥土与砂、煤渣粉等添加剂混合，可以改善砖的质量和坚固程度。
3、水：用于泥土的混合和湿润。
二、制砖饼1、准备好原材料以后，需要将黄泥土和其他添加剂混合均匀，加入适量的水。
混合好的泥料需要存储一段时间，使其充分反应。
2、将混合好的泥料放入制砖机中，经过浸泡、脱气、压实等工序，最终形成砖坯饼。
三、砖坯晾晒1、砖坯饼从制砖机中取出，需要晾晒一段时间。
晾晒的时间一般需要2-7天，具体时间根据当地气候、温度和湿度而定。
2、晾晒的过程中需要注意防止饼体变形和开裂。
可以采用遮阳措施、调整风向等方法，确保砖坯表面的干燥和整齐。
四、烧制1、晾晒完成后，将砖坯饼放入烧制窑中。
窑的种类和烧制温度根据不同型号的砖坯来选择，通常需要较高的温度和时间。
在烧制过程中，要注意控制温度和烟气排放。
2、砖坯的烧制时间一般需要10-20小时，等到烟气排放完毕，窑内温度下降到一定程度后，就可以将烧制好的砖坯从窑中取出。
五、验收制砖过程中需要对原材料、制品质量和安全性进行严格的检查和验收。
检查包括泥土、砂、煤渣粉等原材料的质量和干燥程度；制品的尺寸和外观等；安全方面包括制砖机和烧制窑的正常运行和安全使用。
六、总结人工制砖坯工艺具有成本低、生产效率高、成品质量优异等优点，但也存在一些缺点，比如对环境造成一定程度的污染等等。
如果我们能够尽可能降低这些缺点，制砖工艺将会更加完善和可持续。
尾矿制砖配方
尾矿制砖配方尾矿是一种在矿山开采、选矿等过程中产生的废弃物，其中包含了大量的有价元素，如铁、铜、锌等。
将尾矿进行处理，可以得到一些有价值的材料，如尾矿砖等。
以下是尾矿制砖的配方和制备方法。
一、尾矿制砖配方原料：尾矿、石灰石、铁矿石等。
配比：尾矿占60%~80%，石灰石占20%~30%。
铁矿石：根据需要添加适量的铁矿石，以提高砖的强度和耐腐蚀性。
二、制备方法预处理：将尾矿、石灰石、铁矿石等原料进行破碎和筛分，得到合适的粒度和颗粒分布。
混合：将破碎后的尾矿、石灰石、铁矿石等原料按照配比进行混合，并充分搅拌均匀。
成型：将混合好的原料放入砖机中，进行压制成型。
成型后的砖坯需要进行养护。
养护：将成型后的砖坯放入养护窑中，进行一定时间的养护。
养护温度和时间根据具体配方和生产工艺而定。
烧成：将养护好的砖坯放入窑炉中进行烧成。
烧成温度和时间根据具体配方和生产工艺而定。
冷却：将烧成后的砖坯进行自然冷却或强制冷却。
三、制备过程中的关键因素原料选择：尾矿的种类和质量对砖的性能和质量有着重要的影响。
石灰石的成分和质量也对砖的性能和质量有着重要的影响。
此外，铁矿石的添加量和质量也对砖的性能和质量有着影响。
因此，在选择原料时需要对其成分和质量进行充分的检测和控制。
配比控制：尾矿、石灰石、铁矿石等原料的配比对砖的性能和质量也有着重要的影响。
需要根据具体的生产工艺和配方要求进行配比控制。
混合均匀性：各种原料的混合均匀性对砖的性能和质量也有着重要的影响。
如果混合不均匀，会导致砖的性能不均匀，影响其使用效果。
因此，在混合过程中需要充分搅拌均匀。
成型压力和养护条件：成型压力和养护条件对砖的性能和质量也有着重要的影响。
如果成型压力不足或养护条件不合适，会导致砖的密度不够高，强度不够大，耐腐蚀性不够好等缺陷。
因此，在成型和养护过程中需要控制好压力和温度等条件。
烧成温度和时间：烧成温度和时间对砖的性能和质量也有着重要的影响。
如果烧成温度过高或时间过长，会导致砖的晶粒变大，强度变低，耐腐蚀性变差等缺陷。
制砖原料及原料的制备
制砖原料及原料的制备时至今日，制砖原料早已不局限于粘土，而包括了粘土、页岩、煤研石、粉煤灰、炉渣、某些矿渣、生活垃圾及多种原料的混合材料。
为了使其具备制砖所必须具备的技术性能，应根据具体情况对它们分别进行粉碎、搅拌、混匀、陈化、碾练等一系列加工，进行改性处理，以满足工艺要求。
（世界砖瓦网）一般来说，凡是能烧制普通砖的原料都能生产空心砖，只不过空心砖孔多壁薄坯体弱，对原料的制备和内燃料的掺配要求更严，有害杂质应更少，颗粒级配应更合理，矿物组分应更充分疏解、松散、分布均匀，以保证制砖原料的塑性和良好的结合能力。
对原料的基本要求，主要在于其化学成份、矿物组成和物理性能。
2.1化学成份和矿物分析2.1.1化学成份二氧化硅(Si02)：是烧结砖原料中的主要成份，含量宜为55～70％。
超过时，原料的塑性太低，成型困难，而且烧成时体积略有膨胀，制品的强度也会降低。
三氧化二铝(AL2O3)在制砖原料中的含量宜为10～25％。
过低时，将降低制品的强度，不抗折；过高则必然提高其烧成温度，加大烧成煤耗，并使制品的颜色变淡。
三氧化二铁（Fe203)：是制砖原料中的着色剂，含量宜为3～10％。
太高时将降低制品的耐火度，并使其颜色更红。
氧化钙(CaO)：即生石灰，在原料中常以石灰石(CaC03)的形式出现，是一种有害物质，含量不得超过10％。
否则，不仅会缩小制品的烧结温度范围，给焙烧带来困难，当其粒径大于2mm时，还会造成制品的石灰爆裂，或吸潮、松解、粉化。
氧化镁(MgO)：是一种有害物质，含量越少越好，不许超过3％。
它和硫酸钙(CaS04）、硫酸镁(MgS04)一样，都将使制品出现“泛霜”，甚至剥层、风化。
硫酐(SO3）；最好完全没有，顶多也不能超过1％。
否则，制品将在焙烧时产生气体，使砖体积膨胀、疏解粉碎。
2.1.2矿物分析对原料进行矿物分析，有助于了解其某些物理性能，以便采取相应的工艺措施，予以改变，以满足制砖的要求。
生产瓷砖的工艺流程是什么
生产瓷砖的工艺流程是什么
瓷砖作为建筑装饰中常用的材料之一，其生产工艺是经过多道复杂的工序才能最终制成。
首先，原材料的准备是瓷砖生产的第一步。
主要原料包括粘土、石英砂、长石等，在确定比例后进行混合。
混合后的原料需要经过研磨、过筛等处理，以确保原料颗粒的均匀度。
接下来，经过液态制成坯体的工序。
将混合均匀的原料加入水中，形成泥浆状物料。
然后利用压铸机或挤压机，将泥浆状物料压制成不同规格的坯体。
坯体在成型过程中需要经过真空脱水，以确保坯体内部的气泡被尽可能排除。
第三步是干燥。
将成型的坯体置于专用的干燥房中，通过控制温度、湿度等参数，使坯体中的水分逐渐蒸发，直至完全干燥。
这个过程中需要耐心等待，以免出现干燥不均匀导致的变形或开裂。
接下来是烧结。
在专用的窑炉中，将经过干燥处理的坯体进行高温烧结。
烧结的温度、时间等参数需要精确控制，以确保瓷砖的质地和色泽。
经过烧结后的瓷砖体积稳定，硬度增加，同时也具有耐磨、耐腐蚀等性能。
最后是瓷砖的修饰和包装。
在瓷砖表面进行釉料涂覆和装饰，以增加瓷砖的美观性和防污性。
经过修饰后的瓷砖进行质检，合格后包装出厂。
包装通常采用纸箱、木箱等方式，以保护瓷砖不受损坏。
总的来说，生产瓷砖是一个复杂而精细的工艺过程，需要严格控制每一个步骤及参数，才能保证最终产品的质量和性能。
1。
瓷砖的生产工艺流程
瓷砖的生产工艺流程瓷砖是一种常见的建筑材料，广泛应用于地面、墙面等领域。
瓷砖的生产工艺流程可以分为原材料准备、制备瓷坯、干燥、釉料涂布、烧制和包装等几个主要步骤。
瓷砖的生产需要准备各种原材料，包括石英砂、长石、粘土、瓷土、白云石等。
这些原材料需要经过粉碎、筛分等处理，以获得所需的颗粒大小和纯度。
接下来，通过将原材料与适量的水混合，制备成瓷坯。
制备瓷坯的过程中，需要注意控制原材料的配比和搅拌的时间，以确保瓷坯的质量。
常见的制备瓷坯的方法有干法制砖和湿法制砖两种。
干法制砖是将干粉原料与水混合，形成瓷泥后通过压制成型；湿法制砖则是将湿泥原料通过挤压或注塑成型。
制备完成的瓷坯需要进行干燥处理。
干燥的目的是去除瓷坯中的水分，使其能够承受烧制时的高温。
通常采用自然干燥和人工干燥两种方法。
自然干燥是将瓷坯放置在通风良好的环境中，通过自然蒸发的方式去除水分；人工干燥则是利用热风或太阳能等外部热源，加速瓷坯中水分的蒸发。
干燥后的瓷坯需要进行釉料涂布。
釉料是一种能够形成瓷砖表面光亮、耐磨的保护层。
釉料的制备包括原料配比、研磨、搅拌等步骤。
涂布釉料可以采用刷涂、喷涂等方法，确保釉料均匀、完整地覆盖在瓷坯表面。
涂布完成后的瓷砖需要进行烧制。
烧制是瓷砖生产中最重要的环节之一，其目的是通过高温处理使釉料与瓷坯充分结合，并形成瓷砖的最终外观和性能。
烧制温度通常在1000℃以上，烧制时间根据瓷砖的尺寸和要求而定。
烧制完成后，瓷砖表面会形成一层光亮、坚硬的釉面。
经过烧制的瓷砖需要进行包装。
包装的目的是保护瓷砖在运输和搬运过程中不受损坏。
常见的包装方式有纸箱包装、木箱包装、托盘包装等。
在包装过程中，需要对瓷砖进行清点、分类和标识，确保产品的质量和数量符合要求。
以上就是瓷砖的生产工艺流程。
通过原材料准备、制备瓷坯、干燥、釉料涂布、烧制和包装等步骤，最终可以获得质量稳定、外观美观的瓷砖产品。
瓷砖的生产工艺需要严格控制各个环节，以确保产品的质量和性能。
路面砖制作工艺及原料配比
路面砖制作工艺及原料配比
路面砖制作工艺：
1. 原材料的准备，包括水泥、沙子、石子等；
2. 把原材料按照一定比例混合，通常水泥：沙子：石子比例为1：2：3；
3. 将混合好的原材料倒入搅拌机中，加入适量的水，搅拌均匀；
4. 将混合好的砂浆倒入模具中，用振动机振动，使其密实，排除气泡；
5. 在砂浆凝固前，在表面喷涂一层防水剂，并在上面印上需要的图案或文字；
6. 在砂浆完全凝固后，将模具拆开，取出路面砖，放在通风处晾干；
7. 等路面砖充分干燥后，进行质量检测和包装，待商家或客户购买后安装在路面上即可。
原料配比：
通常情况下，水泥、沙子、石子的比例为1：2：3。
但是具体配比需要根据不同的材料和要求而定。
例如，如果需要生产高强度的路面砖，则需要增加水泥比例，
降低石子比例；而如果需要生产耐磨性较强的路面砖，则需要增加石子比例，降低水泥比例。
总的来说，路面砖的原料配比需要根据具体的性质和要求进行合理调整，以保证最终产品的质量和性能。
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制砖原料及原料得制备时至今日,制砖原料早已不局限于粘土,而包括了粘土、页岩、煤研石、粉煤灰、炉渣、某些矿渣、生活垃圾及多种原料得混合材料。
为了使其具备制砖所必须具备得技术性能,应根据具体情况对它们分别进行粉碎、搅拌、混匀、陈化、碾练等一系列加工,进行改性处理,以满足工艺要求。
(世界砖瓦网)一般来说,凡就是能烧制普通砖得原料都能生产空心砖,只不过空心砖孔多壁薄坯体弱,对原料得制备与内燃料得掺配要求更严,有害杂质应更少,颗粒级配应更合理,矿物组分应更充分疏解、松散、分布均匀,以保证制砖原料得塑性与良好得结合能力。
对原料得基本要求,主要在于其化学成份、矿物组成与物理性能。
2、1化学成份与矿物分析2。
1、１化学成份二氧化硅(Ｓi０2):就是烧结砖原料中得主要成份,含量宜为55~70％、超过时,原料得塑性太低,成型困难,而且烧成时体积略有膨胀,制品得强度也会降低、三氧化二铝(AL2Ｏ３)在制砖原料中得含量宜为10～25％。
过低时,将降低制品得强度,不抗折;过高则必然提高其烧成温度,加大烧成煤耗,并使制品得颜色变淡。
三氧化二铁(Ｆe2０3):就是制砖原料中得着色剂,含量宜为３～10％。
太高时将降低制品得耐火度,并使其颜色更红。
氧化钙(ＣaO):即生石灰,在原料中常以石灰石(CａC03)得形式出现,就是一种有害物质,含量不得超过1０％。
否则,不仅会缩小制品得烧结温度范围,给焙烧带来困难,当其粒径大于2ｍm时,还会造成制品得石灰爆裂,或吸潮、松解、粉化。
氧化镁(MgO):就是一种有害物质,含量越少越好,不许超过3％。
它与硫酸钙(CａＳ04)、硫酸镁(MｇS04)一样,都将使制品出现“泛霜”,甚至剥层、风化。
硫酐(SO3);最好完全没有,顶多也不能超过1％、否则,制品将在焙烧时产生气体,使砖体积膨胀、疏解粉碎。
2。
1、2矿物分析对原料进行矿物分析,有助于了解其某些物理性能,以便采取相应得工艺措施,予以改变,以满足制砖得要求。
如:原料中得长石将降低制品得抗冻性能,当其含量超过15%时制品将不抗冻。
又如蒙托石(澎润土),粘性极高,吸水后使体积剧烈膨胀,干燥后又强烈收缩,其线收缩率高过13～2３%,造成坯体大量干燥裂纹,实践证明:当原料中蒙脱石得含量达到２０％时,干燥裂纹已无法避免。
生产中常利用高塑性膨润土作为粉煤灰得粘合剂,以生产各种优质得粉煤灰砖、２、2物理性能颗料组成:或称颗粒级配。
尽管原料粒度越细,其表面积越大,水份渗透越好,原料得塑性也越好。
但制砖原料绝不就是越细越好。
因为,全就是太细得原料不利于制品得干燥与焙烧,不同粒度得原料在制品中所起得作用就是不一样得;粒径小于０、05mm得粉料称塑性颗粒,用于产生成型所需要得塑性。
当然,这些细小得颗粒必须就是粘土或具有类似粘土性能得页岩、煤矸石或其它材料、否则,如对于河沙,粉磨得再细,也就是没有塑性得、其次就是粒径为0.05～1、2mm得部份叫填充料得颗粒,其作用就是控制产品所发生得过度得收缩、裂纹及在塑性成型时赋予坯体一定得强度、至于粒径为１.２～２mm得粗颗粒,在坯体中起到骨架作用,有利于干燥时排出坯体中得水分。
空心砖生产原料颗粒不宜大于２mm。
合理得颗粒组成应该就是塑性颗粒占35~５０％;填充性颗粒占２０~65％;粗颗粒〈30％绝不允许有大于3ｍm得颗粒。
因其不仅会降低制品得强度,还会因收缩不匀而产生干燥裂纹。
塑性指数:塑性指数就是评价制砖原料得一项重要参数,在制砖行业,塑性就是指粘土与水得混合物在它得最大稠度时能够被挤压成型并在解除压力后能保持成型后形状得一种能力。
这种能力得大小以塑性指数来表示。
高得塑性指数虽有利于挤出成型,但干燥与焙烧时容易产生裂纹;塑性指数偏低,虽有利于干燥与焙烧,但又会给成型带来困难、如果塑性指数低于７,不仅挤出成型困难,制品得强度也较低、一般来说,适合得塑性指数为7～15。
制品得孔洞率越高,孔型越复杂、壁越薄,成型时需要得塑性指数也越高。
粘土得塑性指数较高、有得可25以上,煤矸石较低,有时还不到7,泥质页岩居中,常为7~1８。
通过一定得技术手段可以在一定范围内调整原料得塑性指数或改善其挤出成型时得技术性能。
对于塑性指数过高得原料,可以适当掺人煤灰、炉渣、粉煤灰、或废砖粉进行瘦化;对于塑性指数较差得原料更应该提前开采、自然风化、适当提高细度、淋水松解以及用机械方法进行搅拌、辊压、陈化、混合、挤压等方法加以改善、还可以适量掺人塑性指数较高得粘土、页岩粉,以调整混合料得整体塑性指数。
在生产粉煤灰砖时还可以适量掺人膨润土作为粘合剂,使每一粒粉煤灰得表面都粘有薄薄得一层膨润土,通过混合、均化、挤压提高塑性,满足成型、必须指出:当采用多种原料进行生产时,其首要条件就是充分混匀。
否则,不仅起不到预期得效果,反而会造成因各种原料得收缩率不一样而产生得干燥、收缩裂纹。
由于挤出砖坯得质量不仅主要取决于原料得塑性,还与原料颗粒之间得摩擦系数有着直接得联系。
表面光滑而呈球形得颗粒就比表面粗糙而不就是球形得颗粒更容易在被挤压时流动而互相靠拢挤实。
采用在原料中加人某种添加剂以及造纸厂得黑液,化工厂、电镀厂得废酸液,由于其与泥料颗粒表面所产生特殊得离子吸附与润滑作用,大大改善了泥料在被挤压时得流动性能,而更容易被挤压密实而产生出表面光滑而致密得砖坯。
收缩率:坯体在干燥过程中,由于水分蒸发,颗粒自然靠拢,体积收缩,就是所谓干燥收缩。
其收缩得长度与坯体原来长度得百分比叫干燥线收缩率。
对于干燥线收缩率较大得原料,其制品更应缓慢干燥,否则,坯体将出现严重得干燥裂纹而成废坯、生产中,要求原料得线收缩率小于6％,否则,应对原料进行瘦化处理、焙烧时,由于所发生得一系列物理、化学变化及原料中某些物质得烧失,成品不仅比砖坯轻了,体积也略有收缩叫烧成收缩。
其收缩得长度对于干燥后坯体长度得百分比叫烧成收缩率、干燥敏感系数:干燥过程中,在坯体中水分逐渐被蒸发得同时,体积也逐渐缩小。
由于坯体内、外得干燥速度与收缩速度总就是外快内慢,即表层已经干燥开始收缩,而内部还“原封不动”,一旦其收缩得数量超过了泥料得弹性系数(１～2％),必将“胀裂”坯体表面,产生网状裂纹,这叫泥料得干燥敏感性,并以干燥敏感系数来表示,干燥敏感系数越大,坯体在干燥过程中产生裂纹得威胁也越重,当干燥敏感系数小于1时,干燥过程中得问题较小,一旦干燥敏感系数大于2,其在干燥过程中产生裂纹得危险性也就十分严重了,必须加瘦化原料来降低干燥敏感系数。
一般说来,泥料得塑性指数越高,其干燥得线收缩率与干燥敏感系数也越高。
G0:指坯体干透后得重量;G1:指坯体成型时得重量;G2:指坯体干燥收缩停止时得重量;烧成温度范围:超过烧成温度仍继续升温,坯体将慢慢软化变形,甚至熔融,坯垛坍塌。
显然,低于烧成温度时将会出现生砖或欠火砖;高于烧成温度时,将会出现过烧、烧流甚至坯垛倒塌。
显然,这一烧结温度范围越宽,焙烧越容易掌握,对于空心砖来说,这一温度范围应不小于5０℃。
这就是因为:窑室得断面温度不可能完全一样,常常就是中部温度较高,边部温度较低,以及顶部与底部、内侧与外侧、窑墙与窑门附近,都会出现一定得温差。
如果烧成温度范围太窄,必将出现在同一个断面上中间砖烧好了,边上砖欠火;或边上砖烧好了,中间砖烧焦,或者这一部分欠火那一部分过火得异常现象。
粘土砖得烧结温度较低,约为9００℃,煤矸石砖则较高,约为１000~1１00℃左右,页岩居中。
2、３原料得制备为使原料矿物组分颗料级配较为合理,确保整个原料均匀一致,具有适宜得塑性指数与干燥敏感系数,就必须对原料进行系统地加工、处理,包括:①剔除杂质:原料中得树根、草皮、大块得卵石、砂岩、石灰石等,可以用手工清除,但主要以机械为主可用除石对辊、各种筛式除石机予以剔除、锉式除石机能有效地在剥离了包裹在卵石上得粘土后把卵石剔除,挤出净化机在对泥料搅拌、挤出得同时还能有效地剔除其中得树根、草与砾石。
由于采用了前置式得杂质清除装置,可以在不停机得情况下排除杂质,十分方便。
②自然风化:开采出来得原料在露天堆放一段时间,任其日晒、风吹、雨淋、冷冻,借助大自然得力量使其疏解、颗粒分散、水分均匀渗透,就是匀化与增加其塑性、改善其干燥性能得简单有效得好方法。
对于页岩,还可以通过风化过程使大块分解为小块,减少粉碎工序得负担。
③闷料困存(也就是陈化得一种形式):将经过粉碎、混合、适当加水搅拌后得泥料堆集闷存于料库中72小时以上,使水分充分渗透,泥料疏解,松散匀化,不仅可以提高塑性,有利于成型,还可以减少干燥与焙烧时得应力,减免裂纹。
我们有这样得经验:头一天经过搅拌没有用完得泥料,第二天特别容易挤出成型就就是这个道理、④机械处理:机械处理得目得就是改善泥料得某些技术性能、其手段包括粉碎、混合、搅拌、碾练等。
粉碎:粉碎得目得就是减小粒度,增加比表面积,使泥料能更充分地与水分接触,缩短水分浸透泥料路径,使泥料均匀而充分地湿透。
应针对物料得物理性质、块度大小及需要粉碎得程度选用适合得设备。
例如:对于脆、硬而自然含水率较低得原料宜选用击打式得粉碎设备,如用各种锤式破碎机、反击式破碎机来细碎各种中硬得煤矸石与页岩;用笼形粉碎机来细碎各种较硬而自然含水率偏高得页岩;用辊式粉碎机来挤碎自然含水率高得软质页岩;用干式球磨机来磨细自然含水率低于3％得硬质煤矸石或页岩等。
采用颚式破碎机或较大型得反击式破碎机来中碎中等硬度以上得煤矸石或页岩,采用齿辊机来中碎软质页岩及粘土。
破碎设备都有一个重要得技术参数叫“破碎比",即允许得进料尺寸比出料尺寸大多少倍,并据此规定了机器允许得最大进料尺寸。
遗憾得就是,人们往往不给予充分注意。
例如把脸盆大小得页岩直接投人到400×2５0型得颚式破碎机,却反过来怪“机器不肯吃料”,为了提高颚式破碎机得产量,把机器得出料口调到一百多毫米宽,给下一级得细碎设备提供粒度大于１OOmm得物料,却反过来怪“锤式破碎机产量不高"。
这等于就是把整个得大馒头塞进嘴里,吃饭得效率能高不？其次,设备标定得生产能力得前提就是“均衡生产”,许多砖厂往往没有重视这一问题,尤其对破碎设备,或者一次倒入许多物料,使机器严重超载,甚至“堵死”,或者任其空转,浪费动力。
饥、饱不匀,身体能好不?馄合:混合得目得就是使性质不同得粉料充分混匀,互相“渗透”,取长补短,改善粉料得整体性能,由于干粉得颗粒分散,相互接触得机会多,容易混匀,而湿粉多已结成较大得粉团,粉料间相互接触得机会少多了,充分混匀也就因难了。
另外,容重相近得粉料较容易混匀,而容重悬殊得粉料混匀则较为困难。
例如:粉煤灰得容重只有页岩或煤矸石得一半左右,轻者上浮,混匀就不那么容易了、因此,在生产粉煤灰页岩砖或粉煤灰煤矸石砖时常把几种干粉按比例同时送人笼形粉碎机或者取掉了筛条(筛板)得锤式破碎机中进行干混合,效果较佳。