EC系列板材成形试验平台技术资料
板材三维曲面多点成形技术
板材三维曲面多点成形技术吉林工业大学!"##$%&李明哲陈建军隋振’摘要(多点成形是一种板材柔性成形新技术)它在新产品的试制开发*多品种*小批量板类件生产*大型板材成形等诸多方面都显示出良好的潜力)本文探讨了多点成形的基本原理*技术特点和系列实用技术+并对多点成形的应用前景作了阐述)关键词多点成形无模成形板材成形随着航空*航天*舰船*汽车等生产行业飞速发展+金属板材成形件的需求量越来越大)尤其对于像飞机外壳*船体外板等大型金属三维曲面的成形+目前只能采用手工加工方法)其工作环境差*劳动强度高*生产效率低且较难获得精确的目标形状)因此+迫切需要开发能够迅速适应产品更新换代需要+自动化程度高*适应性广的板材成形新技术*新设备)多点成形是将多点成形技术和计算机技术结合为一体的先进制造技术)该技术利用了多点成形设备的,柔性-特点+不需要换模就可实现各种曲面的成形+从而实现无模成形.运用分段成形技术+可以利用小设备实现大型板材的成形+使生产效率大大提高)基本概念多点成形的基本原理是利用一系列规则排列的*高度可调的基本体+通过对各基本体运动的实时控制+自由地构造出成形面+从而实现板材三维曲面成形/见图!+$&)多点成形技术涵盖的领域很广+包含了从多点成形原理*工艺*成形方法到多点成形设备的设计与制造等诸多方面)多点成形方法与传统模具成形方法的一个主要区别就是它具有,柔性-加工特点+即可以实时控制各基本体的位移和速度)利用这个特点+既可以在成形前也可在成形过程中改变基本体的相对位移状态+从而改变被成形件的变形路径及受力状态+以达到不同的成形结果)多点成形设备的这种柔性加工的特点与传统模具成形相比能为工件提供更多的变形路径的选择+从而能够实现如反复成形*分段成形等很多特色加工方法)多点成形有二种典型的方式+一种称为多点模具成形!其特点是在板材成形前就调整好各基本体的位置!而在成形过程中基本体间没有相对运动"其实质与模具成形基本相同!只是把模具分成离散点"另一种称为多点压机成形!其特点是在成形前不对基本体进行调整!而在成形过程中调整基本体位置!此时的每对基本体都相当于一台小型压机!故称为多点压机成形法"多点压机成形更能体现多点成形的优点"图#调整后的马鞍形成形面图$多点成形样件多点成形设备则是以计算机辅助设计%辅助制造%辅助测试&’()*’(+*’(,-技术为主要手段的板材柔性加工新装备!它以可控的基本体群为核心!板类件的设计%规划%成形%测试都由计算机辅助完成!从而可以快速经济地实现三维曲面自动成形"技术特点与传统的模具成形相比!多点成形具有其自身的特点.#/实现无模成形通过对各基本体运动的控制来构造出各种不同的成形曲面!可以取代传统的整体模具!节省模具设计%制造%调试和保存等所需的人力%物力和财力!显著地缩短产品生产周期!降低生产成本!提高产品的竞争力"与模具成形法相比!不但节省加工制造模具的费用!而且节省大量的修模与调模时间"与手工成形方法相比!成形的产品精度高%质量好!并且显著了提高生产效率"$/优化变形路径通过基本体调整!实时控制变形曲面!随意改变板材的变形路径和受力状态!提高材料成形极限!实现难加工材料的塑性变形!扩大加工范围"0/实现无回弹成形可采用反复成形新技术!消除材料内部的残余应力!并实现少无回弹成形!保证工件的成形精度"1/小设备成形大型件采用分段成形新技术!可以连续%逐次成形超过设备工作台尺寸数倍的大型工件"2/易于实现自动化曲面造型%工艺计算%压力机控制%工件测试等整个过程全部采用计算机辅助!实现’()*’(+*’(,一体化生产!工作效率高!劳动强度小!极大地改善了劳动者作业环境"实用技术适应不同的需求!多点成形已经形成了系列化的实用技术.#/无回弹反复成形技术反复成形法就是利用多点成形柔性化的特点!在多点成形中成形件围绕着目标形状连续不间断地反复成形!逐渐靠近目标形状!减小工件的回弹及材料内部的残余应力!实现板材小回弹或无回弹成形"如图0所示!反复成形时!首先使材料变形到比目标形状加上应有的回弹值还大一点的程度"在此状态下!再使材料往回变形"如果此时的变形量等于回弹值!就相当于卸载过程!继续加载使材料沿其回弹方向继续变形到超过目标形状"这样!以目标形状图0反复成形过程为中心!重复上述成形过程!使板料逐渐地靠近到目标形状!最后在目标处结束成形"在多次反复成形过程中!34$35新技术新工艺6$777年第#7期万方数据可使残余应力的峰值逐渐变小!最终可实现无回弹"无残余应力的变形#$%分段成形技术多点分段成形充分利用了多点成形设备的柔性特点!把工件在不分离的情况下分成若干个成形区域分别成形!从而能够实现利用小设备对大型板材的成形&见图’(#图’分段成形技术这种成形方法可以减小设备尺寸!实现以往只能利用手工完成的大型板材的压制!从而大大降低产品的成本#同时!多点分段成形方法也可以提高板材的成形极限!但由于分段成形时!板材在每次成形时!都要受到未成形区及已成形区的影响!成形区的受力及变形情况比整体成形时要复杂得多!控制较难#应用该技术目前已成形出超过设备工作台面积)倍的样件!扭曲面总扭曲角超过’**+&见图,(#图,分段成形样件-%多道成形技术对于变形量很大的制品!选取最佳路径多道成形!使成形过程中板材各部分变形尽量均匀!以消除起皱等成形缺陷!提高板材的成形能力#’%闭环成形技术即将自动控制技术与./0!./1结合起来!对成形后的工件进行三维测量!将测量的数据反馈到./1系统!经过控制算法运算后!计算出基本体群形状的修正量!传递给控制系统再次成形!这样反复几次!可以达到精确的目标形状#结语多点成形技术可以实现无模成形!节省模具制造费用与时间2可以改善被成形件的变形条件!实现无回弹成形!并实现在小设备上成形大型件#多点成形技术特别适合于三维曲面板制品的多品种小批量生产及新产品的试制!所加工的零件尺寸越大!其优越性越突出#多点成形技术在飞机和航天器的蒙皮!轮船和舰艇的外板!车辆!大型容器和城市雕塑等三维曲面板制品加工中!有着广阔的应用前景!并将产生应有的经济效益和社会效益#参考文献3%李明哲!中村敬一%基本的4成形原理5检讨&板材多点成形法5研究第3报(%平成’年度塑性加工春季讲演会论文集!366$7,368,$$$%9:;<=>?@:!A B >C ;<@:B ?D E %!9B F D :G H C :;DI C J K :;<7L I F ?M :N F ?K L ;B I L E D B J :;<K ?D >C OI C J L -G OP B J I L E ?P >??D !Q C B J G ;L F C I 9L D ?J :L F P R J C E ?P P :;<0?E >;C F C <S !3666!T )7$))8$T *-%李明哲!蔡中义等%板材多点反复成形的残余应力分析%机械工程学报U $***!-V &3(7,*8,’’%李明哲!赵晓江等%多点分段成形中的几种成形方法%中国机械工程!366)!T &3(7T )86*W 国家T V -X .Y 9Z 主题资助项目及教育部垮世纪优秀人才基金资助项目责任编辑吕德隆9B F D :G H C :;D [C J K :;<I C J -OZ >??D 9?D L F R L J D PQ :F :;\;:]?J P :D SC I 0?E >;C F C <S @:9:;<=>?.>?;Q :L ;^B ;Z B :_>?;‘a b c d e f c 9BF D :G R C :;D [C J K :;<&9R [(:P L ;?g I F ?M :N F ?O ?I C J K :;<D ?E >;C F C <SI C J P >??D K ?D L FH L J D P %Y D >L P P >C g ;<C C OH C D ?;D :L F :;K L ;SL P H ?E D P P B E >L P O ?]?F C H K ?;D CI ;?g HJ C O B E D !H J C O B E D :C ;C IK B F D :G D S H ?L ;OP K L F F G P E L F ?P >??D H L J D P !O ?I C J K L D :C ;C I F L J <?G P :=?P >??D K ?D L F ?D E %Y ;D >:P H L H ?J !D >?N L P :E H J :;E :H F ?L ;O D ?E >;:E L F E >L J L E D ?J :P D :E P C I 9R [L J ?O :P E B P P ?O %Z ?J :L F B D :F :D SD ?E D C ;:h B ?P L J ?H J C H C P ?O %/;OD >?L H H F :E L D :C ;H J C P H ?E D C I 9R [:P L F P C?M H C B ;O ?O%i j k l m d n b K BF D :GH C :;DI CJK :;<!O :?F ?P P I C J K :;<!P >??D I C J K :;<o6$o p 新技术新工艺q$***年第3*期万方数据。
板材成型性能及质量控制
2.2.1 弯曲变形的过程和特点
2.2.1 弯曲变形的过程和特点
2.2.2 弯曲变形时的应力、应变状态 分析
2.2.3弯曲成型的主要问题分析
• 1弯曲裂纹与最小相对弯曲半径
2.2.3弯曲成型的主要问题分析
影响最小相对弯曲半径的因素 1 材料的力学性能。 2 弯曲带中心角φ。 3 板料的热处理状态。 4 板料的边缘及表面状况。 5板料的弯曲方向。
1.4 超低碳深冲钢-IF钢发展及其特点
• IF钢的基本特征 • IF钢具有优异的冲压成形性能特别是深冲性
能(r＞1.6，n＞0.23)和非时效性(AI＝0)， 而且强度低、塑性好，广泛用于汽车上一 些形状复杂的难冲件的成形. • IF钢的性能特征取决于它的组织结构特征， 即大多数的粗大、等轴的和无间隙原子的 铁素体晶粒沿[lll]取向排列和较粗大的二相 粒子在铁素体中稀疏分布。
• 深冲薄钢板按脱氧方式分为：沸腾钢、镇 静钢和半镇静钢；
• 按钢种与合金成分分为；低碳钢、低合金 高强度钢、加磷钢、超低碳无间隙原子钢 (1F钢)等；
1.2 深冲薄钢板分类
• 按强度级别分为；普通强度级和高强度级； • 按冲压级别分为：商用级(CQ)、普通冲压级(DQ)、
深冲压级(DDQ)和超深冲压级(EDDQ)，图2-29表 示各种级别钢板的n值、r值性能范围；图2-30表 示各种级别钢板的伸长率δ和r值性能范围。 • 按冲压件的复杂程度分为：P级(普通拉延)，s级 (深拉延)，z级(最深拉延)，F级(复杂冲压)，HF级 (很复杂冲压)和ZF级(最复杂冲压)。
2.1.2 n值
• 根据均匀塑性变形范围内真实应力——真 实应变指数式的对数式，运用最小二乘法 计算应变硬化指数n
• 伸长类 σ=ken lnσ=lnk+nlne Y=Kx+B
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
中国首辆标准校车0001号 无锡市澳富特精密快速成形科技有限公司
轿车部件生产
无模金属板第料1成步形技: 术成(单形点渐进式成形)
第2步 : 切边, 割孔
无模成形
激光切边, 割孔
无模数控成形
激光切割完成
无锡市澳富特精密快速成形科技有限公司
引擎罩外壳
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
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单点渐进式成形的成形方法
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
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单点渐进式成形技术简介
无模无金模金属属板板料料成的形技成术形(单点技渐术进式是成国形)际上一种先进的柔性加工工艺。该工艺不需 要专用模具，具有生产周期短、成本低的优点。特别适合于小批量、多品种、 复杂金属板材零件的生产。
无锡市澳富特精密快速成形科技有限公司
单点渐进式成形的优势
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)
板料厚度：从0.1~4毫米 压头的运行速度：可达100米/分种 成形时间：取决于工件的尺寸和成形参数,通常数小时 材料的延伸率：可高达300%
无锡市澳富特精密快速成形科技有限公司
单点渐进式成形的应用领域
汽无车模制金属造板料业成：形技汽术(车单点样渐进车式覆成形盖) 件生产、限量版汽车生产、汽车覆盖件 的维修备件市场； 模具制造业：风电机舱罩,风电叶片,游艇外壳等玻璃钢产品的模具 制作;EPS、PU等发泡材料模具制作；滚塑成型产品模具制作； 机械制造业：机器设备上复杂造型、曲面的面板生产； 航空航天业：飞机内壳体、内饰件、雷达抛物天线、人造卫星外壳、 火箭导流罩的生产； 建筑业：城市雕塑,个性建筑装修外观； 船舶制造业：金属冲锋舟、摩托艇、救生艇的船身制作； 医学领域：颅骨修补及医用支架的制造；
无模成形技术简介
无模成形技术简介1.引言无模成形是以计算机为主要手段，利用多点成形或增量成形的方法，实现板料的无模具塑性成形的先进智能化制造技术。
金属板料成形在制造业中有着十分重要的地位，该技术广泛应用于航空航天、船舶工业、汽车覆盖件和家电等生产行业，但传统的金属板料加工工艺都离不开模具，采用模具成形生产周期长，而且缺乏柔性，产品变化时就需要重新更换模具，这就延长了新产品的开发周期。
而现代社会产品的更新换代非常迅速，如何快速、低成本和高质量地开发出新产品，是企业生存和发展的关键。
为此，国内外许多学者都在致力于板料塑性成形新技术的研究，努力实现金属板料快速高效的柔性冲压和无模成形，以适应现代制造业产品快速更新的市场竞争需要。
2.研究概况国内外许多学者都对板料塑性成形新技术进行了大量的研究，从无模多点成形和数字化渐进成形到喷丸成形、爆炸成形、激光热应力成形和激光冲击成形等，并取得了一定的成果。
2.1 无模多点成形无模多点成形是利用高度可调节的数控液压加载单元（基本群体）形成离散曲面，来替代传统模具进行三维曲面成形的方法，是一种多点压延加工技术。
此法特别适合于多品种小批量生产，体现了敏捷制造的理念。
目前已在高速列车流线型车头制作、船舶外板成形、建筑内外饰板成形及医学工程等领域，得到广泛应用。
与传统模具成形方法相比，其主要区别就是他具有“柔性”，可以在成形前也可在成形过程中改变基本体的相对位移状态，从而改变被成形件的变形路径及受力状态，以达到不同的成形效果。
图2-1 为传统模具成形与多点成形的比较。
图 2-2 为多点模具成形的过程。
图 2-1 模具成形与多点成形的比较图 2-2 多点模具成形过程20 世纪 70 年代，日本造船界开始研究多点成形压力机，并成功应用于船体外板的曲面成形。
此后许多学者为开发多点成形技术进行了大量的探讨与研究，制作了不同的样机，但大多只能进行变形量较小的整体变形。
吉林大学李明哲等人对无模多点成形技术进行了较为系统的研究，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，2002 年底，李教授组建了产学研实体：长春瑞光科技有限公司。
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术中国航空制造厂的橡皮囊液压成形设备能加工出航空领域中最为常见的各种形式的蒙皮，再经过相应的加工工艺后就可以满足飞机的不同部位的特殊要求，下图左一是焊接后的成型S形进气道蒙皮焊接件，右一为马鞍形蒙皮。
液压成形技术同冲压，焊接等传统的成形技术相比，是一门新型的金属成形技术。
为了解决航空航天,汽车等领域的一些复杂的工艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、美、日等国科学家在相关领域内先后提出了内高压成形技术和板料液压成形技术。
1985年我国科学家王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术，提出了壳体液压成形技术。
近几年，依托于计算机控制技术和高压液压系统的发展，液压成形技术迅速发展。
目前，很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量地加工生产。
液压成形技术的发展历史液压成形开始于十九世纪末期，当时主要用于管件的成形，由于相关技术的限制在相当长一段时间内，管材液压成形只局限与实验室研究阶段，在工业上没有得到广泛应用。
板材液压成形由管件液压成形引申而来，最初出现的是橡皮膜液压成形。
美国、德国和日本相继于五、六十年代开发出了橡皮囊液压成形技术。
日本学者保日春男首先对此进行了改进，开发出了对向液压拉深技术。
随后欧、没等国家也相继开展这方面的工艺研究及设备的开发工作。
1967年，德国SMG公司提出液压机械拉深技术。
板材液压成形技术在九十年代后得到人们的重视和大力研究。
九十年代后，制造业迅猛发展，零件的形状日趋复杂，加之有大量采用铝、镁等质量较轻、但塑性较差的新材料，使得人们将注意力转向了板材液压成形技术。
到了九十年代后期，德国有关学者提出了一种板材成形新工艺--板材成对液压成形。
相对于国外来说，国内对于液压成形的研究较晚。
上世纪九十年代后，国内众多高校开始对液压成形进行研究，例如哈尔滨工业大学、燕山大学、华南理工大学、上海交通大学等分别对液压成形进行了理论分析和实验研究，总结了很多液压成形的数据和经验，但是对板材成对液压成形的研究相对较少，处于最初的探索阶段。
大型管件JCOE成形智能化控制中的材料性能参数识别
２ １ 年 ５月 ０１
燕 山大 学学 报
Ｊ ｒ ｌｏ ｎｓ ｎ ｎ ｖ ｒ ｉ ｏｕ ｎａ ｆＹａ ｈａ Ｕ ｉ ｅ ｓｔ ｙ
Ｖｂ ．３ ．３ １ ５ Ｎｏ
Ｍａ ２ １ ｙ ０１
文章编 号：１ ０ —９ Ｘ （０ １ ３０ ２ — ５ ０ ７７ １ ２ １ ）０ —２ ３０
２４ ２
燕 山大 学 学 报
２ １ ０１
指数硬 化材料模 型 ， 因此该神 经网络模型 的输 出变
量确 定为强度 系数ｋ 、硬化指数／ ／ ／ 、屈服 强度仉、弹 性模 量Ｅ 。从表 １中可 以看 出 ，宏观 儿何参数 、宏 观 力学参数 、 观几何参数 及微观 力学参数等 ４类 微
合理确 定神经 网络模 型的输入 、输 出变 量 ，可 以提 高 网络 的收敛精 度并减 少训练 时间 。 神经 网 对
络模 型输入 、输 出变量 的选 择有两 个基本要 求 ，即
不但 要有效 地反应 弯 曲及弹 复过程特 征 ， 同时还要 避 免 网络冗 余 陋 。 建立 该 神经 网络模 型 的 目的是识 别板 坯 的材
家所采 用 。 Ｊ ＯＥ成 形工艺 中 ，管坯成 形采用 的是渐进 式 Ｃ
术 ，正 确选择神 经 网络模 型和算 法 ， 立大型 管件 建
Ｊ ＯＥ成形智 能化控 制系统 中的材料性 能参数 实时 Ｃ
识 别模块 ， 板坯材 料性能参 数 的准确 实时识别 成 使
为可能 。
模压 自由弯 曲工艺 ，可 以增 加 凸模压 制行程 ， 板 使 料得 以过量弯 曲， 使得 回弹后 的工件形状 和角度 满 足精度 要求 。 是预测弯 曲时 凸模 的压制 行程 需要 但
焊 管作为石 油 、天然气 的一种 经济 、安全 、不 间断 的长距 离输 送 工 具被 广泛 应用 于 输送 管 道 的主 干
板材拉深成形数值模拟过程
择基于 Ｍｉ ｌ ｎｉ ｄ ｎ板壳理论 的四边形壳单 元作 为数值 模 拟 的首选 单元 ； 义 凸模 静 止 ， 定 凹模 、 料 板 、 压 坯料
与凸模 的相对 位置 、 相对 运 动 和 摩 擦 条件 ； 义拉 深 定
龚冬 梅
（ 舍肥 工业 大学 机械与汽车 工程 学院 ， 安徽 舍肥 ２０ ０ ， 通过 与物理模拟相 比较 ， 出数值模 拟技 术应 用在板材拉 深成形 中， 得 将极 大提 高设 计
效 率 的结 论 。
关 键 词 ： 料 ； 深 ； 值 模 拟 板 拉 数 中图 分 类号 ： Ｈ ２ Ｔ １３ 文 献 标 识 码 ： Ａ 文 章 编 号 ：０９—９３ （０７ Ｏ ０ ０ １０ ７ ５ ２ ０ ） ５— １７一Ｏ ２
可以初步确定坯料的形状和尺寸 ， 建立坯料几何模型。
１２ 数 值 模 拟 的 前 处 理 ．
模拟采用 Ｌ Ｓ—Ｄ Ｎ 计 算 程 序 和 Ｄ ＭＡ Ｏ Ｍ ＹＡ Ｙ ＦＲ 前后 处理 软 件 。前 处 理过程 中 ， 先导 入坯料 、 凸模 、 凹
模、 压料板的几何模型。在零件库中选择坯料材料为
性能有关的质量 问题 ， 但是 ， 在很大 的缺点 ： 存 费用
高、 周期长 、 不能模 拟动 态成形 过 程等 。 近年 来 ， 随着 计算 机 软 、 件 技 术 的迅 猛发 展 以 硬 及计 算机技 术 、 学 与力 学 、 艺 学 的交叉 和结 合 图形 工
工序为拉深和压边 。以上设置完成后 ， 将任务提交到 计算程序 中进行处理 ， 在数值模拟前处理结束后生成 ｄｎ和 ． ｏ ｙ ｍ ｄ文件 。
flc板材成形极限
flc板材成形极限FLC板材是一种新型的高分子复合材料，具有优异的力学性能和加工性能，被广泛应用于航空、汽车、船舶等领域。
在成形过程中，FLC板材的成形极限受到多种因素的影响，如材料性能、模具结构、加工工艺等。
下面将对FLC板材的成形极限进行详细的介绍。
一、FLC板材的力学性能FLC板材的力学性能主要包括弹性模量、屈服强度、抗拉强度和延伸率等。
这些性能指标直接影响了成形过程中的变形行为和破裂风险。
由于FLC板材具有优异的综合性能，其成形极限也相对较高。
二、成形极限的测试方法成形极限的测试方法主要包括拉伸试验、压缩试验、弯曲试验和冲压试验等。
其中，冲压试验是最常用的测试方法之一。
在冲压试验中，将试样放置在模具中，通过施加压力来使其变形，直至试样破裂。
通过测量试样的变形量和破裂位置，可以评估材料的成形极限。
三、影响成形极限的因素1.材料性能材料性能是影响FLC板材成形极限的关键因素之一。
材料的弹性模量、屈服强度、抗拉强度和延伸率等性能指标都会影响其成形极限。
一般来说，材料的弹性模量和屈服强度越高，其成形极限也越高。
但是，过高的屈服强度可能会导致材料破裂的风险增加。
因此，在选择材料时，需要综合考虑材料的各项性能指标。
2.模具结构模具结构也是影响FLC板材成形极限的重要因素之一。
模具的结构设计不合理可能会导致材料变形不均匀，从而产生破裂风险。
因此，在模具设计时，需要充分考虑材料的变形特性和模具的结构特点，确保模具结构合理、安全可靠。
3.加工工艺加工工艺也是影响FLC板材成形极限的因素之一。
加工工艺包括加热温度、加热时间、冷却速度等。
不同的加工工艺会导致材料内部结构和性能发生变化，从而影响其成形极限。
因此，在加工过程中，需要选择合适的加工工艺参数，确保材料变形均匀、无破裂现象。
四、提高成形极限的措施1.选择合适的材料选择合适的材料是提高FLC板材成形极限的关键措施之一。
在选择材料时，需要考虑材料的力学性能、加工性能和成本等因素。
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拉伸冲杯试验模具与产品
高强度板材杯凸
EC系列板材成型实验平台创新性地引入双级液
压、动态载荷平衡、模具总成机构等独特设计，
达到板材成形实验平台的测试精度高、可扩展的
测试功能多、拉伸推力大、压边力与拉伸力分别
单独可控的优点，可以做各种超过10mm厚度的高
强度板材的成形测试。
测试平台对现有的汽车轻
量化技术、板材成形工艺研究、材料物理性能测
试、焊接工艺评估、润滑油品分级方面起到至关
重要的作用，经我们的平台实验后，可得出最优
设计参数，减少工业领域的材料浪费，达到节能
环保的效果
目前国内市场上的板材成形试验机主要受限于结
构，采取多立柱液压压紧，丝杠提供拉伸力的方
式，这种结构复杂、体积庞大、提供的拉伸力范
围小，只能测试国标GB15825里面规定的2mm厚
以内的板材测试；EC系列的产品的拉伸力范围、
测试精度和重复性完全满足ISO、GB、DIN、ASTM
等试验标准
⑤弯曲试验⑥扩孔试验⑦滚边试验
注：此试验的深拉冲杯完成后，需要
G1型滚边机完成滚弯过程
EC系列板材成形试验平台可做测试内容
EC系列板材成形试验平台应用领域：
- 板材成形性能研究
- 冲压工艺模拟和成型工艺参数研究和评估（常温和高温）
- 焊道检测、焊接工艺指标评定
- 润滑油的评估和分级
- 涂料性能检测
- 包装材料质量评定（易拉罐板材、清漆性能）
EC系列板材成形试验平台技术特性:
1.双级液压拉伸压边系统，每级可单独控制位移、速度、方向、推力
2.压边力分边：带压边力自动分边装置，保证压边载荷均匀分布于圆周，结构保证由于压边力不均匀引起的物料不对称滑动，提高
拉伸试验结果的准确性
3.业内首创深拉冲杯一次成形技术，板材一次性自动冲裁圆片、自动适应均匀压边、自动拉伸、自动退料
4.创新性的模具总成成套更换方式，让模具更换更加简单方便，防止模具错误装配；更高的模具对中性
5.液压拉伸机构：冲头自动匀速推进、速度无极可调，系统推力大，整个试验过程平滑流畅
6.实验冲模对中性：0.05mm以内
7.机器停机方式：①传感器感应到冲头拉伸力急速下降，板材屈服极限到达，自动停机②手动停机：观察到裂纹出现，立即停机
8.系统内采用防尘设计，适应严酷工况；满足长期高负荷试验运行
9.拉伸力获取方式：盘辐式压力传感器、油压换算
10.全数字数据处理平台，高速动态数据采样频率超过1MSPS高速动态数据采集模块、高速嵌入式带DSP算法微处理器,数据采集密度大
11.输出：GOM-FLC系统信号接口、USB连接PC接口
12.主机自带人机界面，可独立监控实验过程，也可通过USB接口监控
13.可调滚动脚轮，移动方便
14.系统带缓冲刹车保护装置，启动、停机平稳，环保节能设计，能效比高
EC系列板材成形试验平台选型表
EC系列使用以及技术问答
问1：EC系列板材成形试验平台的压边力和拉伸力都是自动的吗？
答：是的。
压边力和拉伸力分别由各自的电液驱动单元提供，只需要在触摸屏点击“压边”、“拉伸”按钮即可
问2：压边力和拉伸力互相干扰吗？
答：不。
两套驱动液压缸可以独立控制运动方向和推力
问3：压边力可调吗？
答：可以。
通过压边力调节器可以在试验过程中随意调整压边数值，压边力可调对于深拉冲杯等试验有很大帮助；高级机型还可以数控编程压边力自动变化，配合拉伸位移传感器达到精确控制
问4：模具可以更换吗？
答：可以。
模具采用总成的概念，都是成套更换的，比如杯凸模具可以一整套放进去再取出来。
这样既方便更换模具，也更大程度上避免了模具的错误装配
问5：EC系列的测试满足GB、ISO、DIN、ASTM等标准吗？
答：EC系列的高精度、扩展性和试验的重复性已经超过了现行市场标准要求
问6：C系列拉伸推力是液压施加的吗？为什么不用丝杠推？位移精度高吗？
答：是电液驱动拉伸的。
原因：1. 双极液压系统整个体系控制有一定的难度但是便于整体设计；采用丝杠比较便于控制但是结构松散。
2. 丝杠很难承受大推力的拉伸力，做到100KN就已经很难，还不能超负荷使用，超过负载就容易损坏；液压本身就具有很大推力，2000KN
也比较常见，在超负荷50%以内，液压系统也有足够设计余量继续完成实验，就算超过负荷100%，液压系统很容易做到过载泄压保
护，对机器结构不会出现损坏。
3. 丝杠维护和维修成本高；液压能适应个汇总严酷工况，且维护成本低，只需要更换相应密封件即可。
4. 液压有更高的使用寿命，通常为几十万次往复周期。
位移传感器与冲模同步移动，精度与推力系统无关，只与传感器精度有关，现在机型位移精度可以到0.01mm
问7：EC系列的拉伸力精度如何保证？校准方便吗？
答：拉伸力精度由内置的载荷传感器模块直接输出，不存在活塞面积换算，目前使用的载荷传感器精度为0.1%。
校准只需要单独取出压力传感器校准即可，非常方便。
问8：目前的杯凸试验模具同心度可以达到多少？
答：目前现有杯凸试验测试同心度偏差<0.03mm，业内最高标准
问9：设备维修方便吗？
答：设备几个功能模块分总成式设计，用常规普通工具即可完成拆装，维修十分方便
问10：目前板材成形试验接受非标定制吗？
答：属于板材成形试验范围内，且试验安全性可以得到保证，如果有合理的解决方案，可以非标定制
问11：不等厚度板材拼焊两边存在厚度差，能做杯凸试验吗？压边是自动吗？
答：可以做。
目前EC280、EC600、EC1000、EC1200机型可以配置不等厚度拼焊试验套件，实现自适应压边。
最大厚度差需要在订货时注明。