过程审核规范
过程审核作业规范
6.3.2.2 在审核中发现不符合文件规定的证据，而检查表中未涉及，可补充检查项目，并做好记录。
6.3.2.3 通过提问把现场人员也纳入到审核过程中，多次用“5W+1H”提问有利于对过程工艺进行深入的分析，随时记录发现的优点以及不足之处。
a)符合质量手册、程序文件、质量计划（包括控制计划）的规定；
b)上次体系审核和过程审核时提出的纠正措施的实施情况；
c)最近或最容易发生的质量问题；
d)产品特殊特性要求。
6.2.5 被审核部门做好接受审核的准备工作，在审核的当日，适当安排生产任务，确定陪审人员，陪审人员应了解现场情况有相关过程的专业知识和经验。
3.2 管理者代表：指定过程审核组组长及审核员，帮助解决过程审核纠正措施中存在的题。
3.3 过程审核组组长：制定过程审核实施计划，并具体组织审核员实施过程审核。
3.4 被审核部门：配合过程审核组工作，并负责不符合项的整改。
4.定义:（无）
5.流程图:（无）
6.作业内容
6.1 过程审核计划
6.1.1 批量生产阶段的过程审核一般与质量体系内审同时进行，年度过程审核计划纳入年度审核计划之中，一般每年进行一次过程审核，并应覆盖所有的班次。
6.3.2.4 为避免在末次会议上发生冲突，必须尽量在现场澄清不明之处并达成一致意见。
6.3.2.5 在审核中发现严重缺陷，必须与过程负责人共同制订并采取紧急措施。
6.3.2.6 在审核中应重点检查客户的要求和产品特殊特性的受控情况、持续改进的情况。
6.3.2.7 审核员在现场审核完毕后在当天内填写好《过程审核检查表》交审核组长确认。
过程审核控制规范
过程审核控制规范1目的规定了本公司过程审核的范围和方法。
2范围适用于本公司的过程审核。
3定义无。
4职责4.1管理者代表负责督促和指导过程审核。
4.2品质部负责过程审核的实施。
5 程序内容5.1过程审核每年至少进行一次，应覆盖所有过程，如有特殊情况可增加审核频次。
5.2由品质部组成过程审核小组，审核组成员应具有一定的技术管理经验，与被审核部门无直接责任关系，要有相关的产品制造经验，并在有资格的审核员带领下至少参加过三次审核。
5.3品质部每年初制定内部过程审核计划，其中应包含过程审核的内容（见《内部审核程序》）。
5.4审核前，品质部编制此次审核的实施计划，内容包括审核组长、审核组成员、审核日程等，经管理者代表批准后，提前三天发至被审核部门。
5.5在实施审核前，由审核组长召集审核员会议，明确分工及审核原则。
5.6过程审核应在各工序的生产现场进行。
5.7审核的方式可按审核内容进行全数检查，也可按抽样方式进行。
5.8过程审核内容5.8.1操作者有无上岗证，是否为规定的人员，是否按工艺规程、作业指导书进行操作。
5.8.2产品图纸、工艺规程、工艺卡和检验规程等是否是现行有效的版本。
5.8.3使用的设备、工装、工具、量具等是否符合要求，有无合格证明并在有效期限内。
5.8.4原材料、半成品是否有合格的标识标签或合格图章。
5.8.5对工序质量特性值随机抽取样本，计算工序能力指数Cpk值，确定工序能力是否符合有关规定或顾客提出的要求。
5.8.6操作现场的环境条件，如温度、湿度、清洁度等是否符合要求。
5.8.7是否认真执行“自检、巡检、专检”制度，是否执行首检制度。
5.8.8记录是否完整、清晰，标识是否符合要求，有可追溯性。
5.8.9检验员、工序负责人对该工序监督、巡查是否认真负责。
5.8.10操作程序的管理是否符合规定等。
5.9过程审核结束后，由审核组形成审核报告，经审核组长审核，管理者代表批准后发放至总经理、管理者代表和有关部门负责人。
过程审核规范
评分
分数
对符合要求程度的评定
10
完全符合
8
绝大部分符合,只有微小的偏差
6
部分符合,有较大的偏差
4
小部分符合,有严重的偏差
0
完全不符合
过程要素符合率Ee的计算公式：
Ee=
各相关问题实际得分总和
×100%
各相关问题满分的总和
生产对各工序评分平均值计算公式:
Epg%=
E1+E2+…+E11
×100%
审核员对已确定措施的有效性进行跟踪验证;
6、相关文件：
产品质量审核作业规范 XXXXX
7、附页：
过程审核总结报告XXXXX
过程审核提问评分表 XXXXX
内部过程审核计划表 XXXXX
过程审核检查表XXXXX
5、程序内容
成立审核小组；
多功能小组每年2月份制定过程审核计划,覆盖到产品由开发至该产品停产的系列项目；在发生诸如：产品质量下降、顾客索赔及抱怨、生产流程更改、过程不稳定、强制降低成本、内部部门意愿的情况时,需追加计划外审核;
制定过程审核检查表,根据所制定的计划实施过程评审；依据实际情况,每年不定期的按照过程审核检查表内容进行一次全过程审核;
被评定工序的数量
过程审核总符合率计算如下：
Ep%=
Ede+Edpe+Ez+Epg+Ek
×100%
设评定过程要素的数量
注：Ede 表示产品开发
Epe 表示过程开发
Ez 表示分供方/原材料
Epg 表示各道工序的平均值
Ek 表示服务/客户满意程度
过程审核的定级：
如下表：
总Байду номын сангаас合率%
过程审核管理规范
文件名称文件编号: XX制/修订审核批准日期日期日期版本修订履历修订详情制/修订人员制/修订日期分发清单持有部门/人士总经理副理(管代)仓库管理部生产部品保部持有部门/人士研發部工程部采购部业务部研发部持有部门/人士持有部门/人士按计划对量产产品或者新产品的过程进行审核，以验证过程是否符合规定要求。
公司所有的量产产品或者新产品的现场验证活动均合用于本程序。
负责过程审核计划的制订，并负责组织实施。
负责过程审核计划的批准和监控过程审核。
：配合过程审核工作，并负责对不符合项进行原因分析与改进。
过程P1P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8管理过程描述品质管理体系需求过程审核计划首次会议现场审核末次会议过程审核总结报告制订/实施纠正措施效课确认YES递交管理审查过程实施单位输入工程部、管理代表内稽小组被稽部门内稽小组被稽部门内稽小组被稽部门内稽组长责任部门内稽小组文管中心输出内稽小组被稽部门内稽小组被稽部门内稽小组被稽部门内稽组长责任部门内稽小组文管中心N/A过程相关资料内部审核计划会议通知单PPAP 资料、过程审核检查表N/A过程审核总结报告过程审核不符合项报告过程审核不符合项报告质量记录管理程序过程考核标准每年 12 月 30 前依计划的时间1 个工作日内依计划的时间3 个工作日1 周内制订纠正措施依纠正措施完成时间N/A记录归档NO1) 每年底由工程部制定下一年度的量产产品的过程审核计划，审核计划经管理者代表批准后实施。
2) 量产产品的过程审核时机应在某种产品的批量生产时进行。
3) 当浮现以下情况时，可增加过程审核频次，但必须经管理者代表批准。
●更换地点生产。
●生产工艺的改变。
●内部发生重大的质量问题或者顾客投诉增加。
●供货商更换等其它重大改变。
1) 当公司有新产品开辟时，开辟部根据需要安排新产品的过程审核，并制定过程审核计划，具体时间按 APQP 计划表执行。
2) 新产品的过程审核时机可在产品实现的全过程进行，如样件试制，试生产等。
vda63过程审核标准
vda63过程审核标准VDA 6.3过程审核标准是一套广泛应用于汽车行业的质量管理体系标准。
现在我将为您详细介绍VDA 6.3标准的背景、内容和重要性。
一、背景VDA（德国汽车工业协会）是德国汽车工业的代表组织，致力于制定和推动汽车质量标准和流程，以提高整个供应链的质量。
VDA 6.3是VDA在改进供应商质量管理方面所制定的一种过程审核标准。
二、内容VDA 6.3标准主要包含以下几个主要要求和步骤：1.组织准备：确定审核范围和目标，选择审核团队，进行文件准备和计划。
2.审核前的准备：审核团队会收集相关的文件和数据，准备审核计划，以便于对供应商的过程进行全面和系统的审核。
3.审核：审核团队将根据计划，对供应商的过程进行审核。
审核包括两个方面的活动：实地考察和文件审查。
实地考察是对供应商现场进行观察和检查，确认其实施的过程符合要求。
文件审查则是对供应商所提供的文件资料进行评审。
4.审核发现报告：审核团队根据实地考察和文件审查的结果，撰写审核发现报告。
该报告是对供应商过程表现的一个总结，并包含发现的不符合项和改进建议。
5.审核跟进：供应商根据审核发现报告，制定纠正和预防措施，并进行改进实施。
审核团队会对供应商的改进措施进行跟进和验证，确保改进措施有效，以及持续改进的过程是否得到改善。
三、重要性VDA 6.3过程审核标准在汽车供应链管理中具有重要作用，对汽车制造商和供应商之间的质量管理起到了很大的推动和规范作用。
具体来说，VDA 6.3标准的重要性体现在以下几个方面：1.质量管理体系建立：VDA 6.3标准要求供应商建立和完善质量管理体系，以确保产品和过程的质量达到客户的要求。
通过过程审核，可以评估和验证供应商的质量管理体系是否符合标准要求。
2.供应商选择与评估：汽车制造商需要选择合适的供应商合作，VDA 6.3标准提供了一个审核的基准和方法，以判断供应商是否能够满足客户的质量要求。
通过审核，可以评估供应商的质量管理能力和实施情况，从而选择和评估合适的供应商。
制造过程审核管理规范(含表格)
制造过程审核管理规范
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数 第 2 页 共 4 页
1、目的 通过对制造过程的持续监控和审核，验证制造过程的符合性和有效性，并根据制造过程审核结果寻找 改进机会。 2、范围 2.1、本管理规定适用于公司所有汽车零部件产品之批量生产过程的每一个工程。 2.2、对于本公司的产品实现过程如新产品开发过程、原材料控制过程、客户服务/客户满意度管理等 过程的内审将在质量管理体系内审中执行、术语与定义 3.1、审核 为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并 形成文件的过程。 3.2、过程审核 组织按适当的频次进行过程审核，以发现缺陷、检查是否符合技术规范和客户要求（包含可靠性 要求）。 4、参考文件 4.1、《品质手册》 4.2、《内部审核管理规定》 4.3、《纠正与预防措施、持续改进管理规定》 5、职责 5.1、总经理 对制造过程审核计划的批准。 5.2、品质管理科 负责制定《制造过程审核计划》及实施。 5.3、制造科 负责配合品质管理科的过程审核的展开。
广州盛旭汽车配件有限公司品质文件
6、程序 6.1、制造过程审核准备 6.1.1、制造过程审核计划建立 A、每年6月中旬，由品质管理科负责建立所有汽车用零部件产品的《制造过程审核计划》 ，由总经理确认批准后，发送生产部制造科； B、品质管理科将根据每月各产品之制造过程审核完成情况和下月之生产计划，在每月月底 更新《制造过程审核计划》，并在《制造过程审核计划》中使用修订日期作为最新版次；
过程审核检查表规范标准示范(帮助理解VDA6.3条款)
P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？
检查样品的DV试验计划和实施进度均能按照顾客要求实施
P4.3人力资源是否到位并且具备资质？
目前项目小组成员能满足使用需求
项目小组成员的能力资质，由项目小组编制培训计划，查未能提供小组成员培训记录
现场物料根据规定区域进行摆放
生产部
10/30
P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相适应？
查工程部门提供包装规范给生产包装现场使用，包装组人已还按照包装规范进行作业
生产管材加工和组装车间半成品的仓储使用铁质周转筐，电子车间、冲压车间使用蓝色塑胶框周转产品
项目组编制了过程控制计划，并针对控制计划的编制生产作业指导书和检验指导书
P4.7是否在量产下开展了试生产，以便获得批量生产放行？
查样品生产记录，样品生产使用的设备与过程工装、工艺过程参数，均采用正式量产所使用的
P4.8采购方面的计划任务是否得到有效的落实？
针对顾客提出的特殊设备、工装、材料均能按时交付产线使用
车间边线仓明确规定了半成品的收发存的要求。
P6.1.4针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？
现场标识均能按照规定要求执行
P6.1.5在量产过程中，是否对产品或者过程的变更开展了跟踪和记录？
建立了变更的管控程序，且对变更的结果进行了追踪验证，并通知顾客变更的内容以获取批准
涉及工艺、图纸变更的，相关的FMEA和CP的也随之更新
P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？
各部门需要提供岗位说明书，并要求包含产品/技术规范/顾客特殊要求，标准/法律法规，评价方法（审核，统计）
过程审核作业规范
5.3.3評分與定級
5.3.3.1單項評分：每個提問的得分分成n.b 、0、4、6、8、10分，滿足專案要求的程度是打分的依據。
分數 對符合要求程度的評定 注：1、所謂“基本上”指的是所有相關的要求再超過大約3/4的實際應用情況，都被證明得到了落實，並且不存在特定的風險。
2、對每個“過程要素”，至有2/3的問題被評價 。
3、如果沒有問題被評價，必須說明不評價的理由，原則
上應考慮所有的問題 。
當涉及到特別的“產品風險”和“過程風險”（過程要素中問題標記為星號），一旦出現不符合，則評定為“非常嚴重的
不符合項”
10 要求完整的到落實
8 要求基本上得到落實；只有輕微的不符合情況 6 要求部分得到落實；存在一定程度的不符合情況
4 要求落實不夠；存在嚴重的不符合情況
0 要求沒有得到落實 n.b
未進行評價
5.3.3.2過程評審總體落實程度EG:
5.3.3.3審核結果的綜合評分
過程要素名稱
符號
P2專案管理
EPM P3產品開發和過程開發的策劃 EPP P4產品開發和過程開發的落實 EPR P5供應商的管理 ELM P6生產過程分析
EPG P7顧客關懷、顧客滿意，服務
EK。
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×100%
被评定工序的数量
过程审核总符合率计算如下：
Ep(%)=
Ede+Edpe+Ez+Epg+Ek
×100%
设评定过程要素的数量
注：Ede 表示产品开发
Epe 表示过程开发
Ez 表示分供方/原材料
Epg 表示各道工序的平均值
Ek 表示服务/客户满意程度
5.4.2 过程审核的定级：
多功能小组负责组织过程审核。
5、程序内容
5.1 成立审核小组；
5.2 多功能小组每年2月份制定过程审核计划，覆盖到产品由开发至该产品停产的系列项目；在发生诸如：产品质量下降、顾客索赔及抱怨、生产流程更改、过程不稳定、强制降低成本、内部部门意愿的情况时，需追加计划外审核。
5.3 制定过程审核检查表，根据所制定的计划实施过程评审；依据实际情况,每年不定期的按照[过程审核检查表]内容进行一次全过程审核。
5.6评定标准：
要求总符合率须达到90%以上，否则提出纠正措施进行改善。
5.7审核员对已确定措施的有效性进行跟踪验证。
6、相关文件：
6.1《产品质量审核作业规范》XXXXX
7、附页：
7.1［过程审核总结报告]XXXXX
7.2［过程审核提问评分表]XXXXX
7.3［内部过程审核计划表]XXXXX
7.4［过程审核检查表]XXXXX
******修订履历 ******
版次
修订内容
页次
日期
核准
审核
承办
发行/制订部门
签名
日期
1.目的
通过对产品及过程的质量能力进行评定，识别缺陷并采取措施，改进过程，优化体系。2.适用范围
产品诞生过程、批量生产、服务诞生过程、服务的实施。
3、审核员要求：
至少在公司工作一年以上，有过程管理经验。
4、职责：
5.4.2.1 如下表：
总符合率(%)
对过程的评定
级别名称
90至100
符合
A
80至小于90
绝大部分符合
AB
60至小于80
有条件符合
B
小于60
不符合
C
5.4.2.2总符合率超过90%的，若其中一个或多个要素符合率只达到75%以下，则必须由A级降到B级，以此类推，AB降到B级。
5.5 审核总结与报告；
审核员对审核期间发现的所有情况（好的方面及不足之处）进行总结，并编制审核报告。
5.4 评分与定级：
5.4.1 评分
分数
对符合要求程度的评定
10
完全符合
8
绝大部分符合，只有微小的偏差
6
部分符合，有较大的偏差
4
小部分符合，有严重的偏差
0
完全不符合
过程要素符合率Ee的计算公式：
Ee=
各相关问题实际得分总和
×100%
各相关问题满分的总和
生产(对各工序评分)平均值计算公式:
Epg(%)=