过程检验规范
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标题
过程检验规范
文件编号
WI-QC-017
版次
A1
页次
第1页，共1页
编写日期
2010/10/08
编制
审核
批准/日期
1.0抽样方案：尺寸按照GB2828-87，特殊抽样水平S-3，AQL=1.0抽样；外观按GB2828-87，一般抽样水平I，AQL=1.5抽样。
喷涂附着力、涂膜硬度、涂膜柔韧性、光泽按GB2828-87，特殊抽样水平S-1，AQL=2.5抽样。
备注
1
外观
按照《喷涂件质量检验分级标准》进行
目测
2
涂膜厚度
按照《喷涂件质量检验分级标准》进行
用测厚仪直接测量
3
膜层附着力
划格后的膜层划格交错处用粘合性高的胶布拉表面，膜层无脱皮或剥落为合格
用刀片采取划格法
4
色差
按照《喷涂件质量检验分级标准》进行
色板、色差仪
5
涂膜硬度
2H中华铅笔于产品表面推过无明显刮痕或露底材为合格
2H中华铅笔
6
涂膜柔韧性
8折弯棒折弯180度无脱漆或明显痕纹
8折弯棒
7
光泽度
同一平面测3点，取平均值，范围≥85%为合格
光泽仪
根据客户要求
喷涂涂膜厚度、色差、外观按GB2828-87，特殊抽样水平S-4，AQL=2.5抽样。
2.0检验标准
2.1钣金件检验标准
序号
检验项目
检验标准
检验方法及工具
备注
1
尺寸
依据工艺卡片中的检验卡要求进行检验
游标卡尺及相关检具
2
外观
依据工艺卡片中的检验卡要求
目测
过程检验规范
过程检验规范1.目的：1.1阻止不良产品进入下一道工序；1.2预防不合格品产生；1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。
3.职责：3.1品质部：3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；3.1.3提供工样样品；3.1.4进行全尺寸监视；3.1.5评估关键尺寸的制成能力；3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。
3.3生产部：3.3.1依照标准组织生产活动；3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核3.3.4不合格事件的改正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。
符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。
并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。
4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。
4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。
4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。
过程检验规范要求
过程检验规要求
一般过程检验流程
过程质量管理流程
质量分析统计流程
特殊过程检验流程
三、用到的文件及填写的记录、表格
1、检验基准书、检验规、工艺文件、作业指导书-----依据
2、过程检验记录表、首、巡、末。
3、产品质量抽检记录表
机器名称：班别：
抽查员：主管：
4、产品不良记录表
编号：
主管：填表者：
说明：
1．为对制程检验状况的统计报告。
2．不良率=不良数÷加工数×100%。
3．本表由相关权限单位呈阅后，由质量管理部存档
5、周过程检验不良统计表
6、质量异常报告单
填写日期：编号：
7、质量异常统计表
品名：次目：填写日期：
填表人：审核：
8、生产过程质量异常处理表
9、品质变异联络单
编号：填写日期：
说明：
1．在生产过程中发生重大事故时使用。
2．可以由制造部门或生产部门填单。
3．做好根本对策，防止再次发生。
10、返工返修日报表
填写日期：。
过程检验规范
本程序由品质部提出并归口管理1、目的：规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。
2、范围：适用于过程加工的产品。
3、职责3.1 工序操作工：加工过程中自检。
3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。
4、定义4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5、工作程序5.1操作工首检5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。
5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。
5.2检验员首检5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。
5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。
5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。
5.3 操作工自检5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。
5.4 巡检5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。
过程及成品检验规范00
过程及成品检验规范00一、引言过程及成品检验是生产和质量控制的重要环节，通过对过程和成品进行检验，可以确保产品符合质量标准和顾客的需求，并减少不合格品的产生。
本文对过程及成品检验的规范进行详细描述，包括检验的目的、方法、要求和记录等。
二、过程检验规范过程检验是指在生产过程中对关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中的质量稳定。
过程检验一般包括原料检验、中间过程检验和最终产品检验。
1.原料检验原料检验是指对进入生产过程的原材料进行检验，以确保原材料的质量符合要求。
原料检验的目的是排除质量不合格的原材料，防止质量问题传递到最终产品。
原料检验应包括原材料的外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检验。
原材料检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
2.中间过程检验中间过程检验是指在生产过程中，对关键环节进行检验，以及时发现和纠正问题，保证产品质量。
中间过程检验的目的是监控生产过程，确保每个关键环节都符合质量要求。
中间过程检验应根据产品的特点和生产过程的特点，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
中间过程检验应包括工艺参数的检验、设备的运行状态监控、工序的操作规范等。
3.最终产品检验最终产品检验是指对生产过程结束后的产品进行全面检验，以验证产品是否符合质量标准和顾客的需求。
最终产品检验的目的是确保产品的质量，以及满足顾客的需求。
最终产品检验应包括外观、尺寸、功能、性能等方面的检验。
最终产品检验应根据产品的特点和质量标准，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
三、成品检验规范成品检验是指对已经生产完成的产品进行检验，以确保产品的质量符合标准和顾客的需求。
成品检验一般包括外观检验、尺寸检验、功能检验和性能检验。
1.外观检验外观检验是指对产品的外观质量进行检查，以确保产品的外观无缺陷、无损伤等。
外观检验应包括产品表面的平整度、颜色、花纹、划痕、气泡、裂纹等方面的检验。
外观检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
生产过程质检规程
生产过程质检规程一、前言生产过程质检是指在产品从原材料投料到成品出厂的整个生产流程中，对每个环节进行严格的质量检查和控制。
其目的是确保产品质量稳定、符合标准和客户要求，提高产品竞争力和顾客满意度。
本质检规程旨在规范和指导生产过程质检工作，确保各环节在质量上达到要求。
二、生产过程质检流程1.原材料进货检验原材料是产品的基础，对原材料的质量进行严格的检验是确保产品质量稳定的第一步。
进货检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面。
原材料必须符合国家和行业标准，并提供合格的检验证书方能接收入库。
2.原材料投料检验在生产过程中，对原材料进行投料检验，以确保每个批次原材料的质量稳定。
投料检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合产品要求。
3.生产过程监控生产过程监控是对生产过程中各个环节的质量进行监控与控制。
监控内容包括生产设备的性能、操作工艺参数的稳定性、操作人员的操作规范等。
通过监控，及时发现生产过程中的异常情况，采取措施进行调整和修正，以保证产品质量的稳定。
4.在线抽检在线抽检是对生产过程中正在生产的产品进行抽样检验。
抽样方式采用随机抽样，抽样样品符合标准要求。
通过在线抽检，确保产品在生产过程中各个环节质量的控制。
5.半成品质检半成品质检是对已经生产完成的半成品进行全面的质量检验。
主要包括外观、尺寸、性能、可靠性等方面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准，否则需要退货或者返工处理。
6.终检终检是产品出厂前的最后一道质量关，主要对产品的外观、性能、可靠性等方面进行全面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准和客户要求，否则不允许出厂。
三、质检记录与报告在生产过程中，必须做好质检记录和报告，确保质检过程的可追溯性和透明度。
质检记录包括原材料进货检验记录、原材料投料检验记录、生产过程监控记录、在线抽检记录、半成品质检记录、终检记录等。
质检报告包括原材料质量报告、生产过程质量报告、产品质量报告等。
过程检验规范
过程检验规范过程检验规范是制定出来用于工业生产中对产品生产过程进行检测和验证的一种标准化规范。
通过过程检验规范，可以确保产品的质量、安全和稳定性，从而满足客户的需求和要求。
以下是关于过程检验规范的一些要点。
一、检验原则1. 加强质量意识。
每个人都应该对自己负责的生产过程和工作质量负责任，提高产品质量和生产效率。
2. 追求零缺陷。
通过过程检验，发现并及时纠正生产过程中的缺陷和不足，确保产品的质量和安全性。
3. 检验结果透明。
检验结果应及时公布，以便所有相关人员可以了解并进行必要的改进和调整。
二、检验内容1. 材料检验。
对所使用的原材料、零部件等进行检测，确保其符合规定的标准和要求。
2. 工艺检验。
对生产过程中的关键工艺环节进行检查，确保其工艺参数和操作规范正确可靠。
3. 设备检验。
对生产过程中所使用的设备、仪器进行检测和校准，保证其运行稳定和精度准确。
4. 工作环境检验。
检测和评估生产环境是否符合要求，确保员工的健康和安全。
三、检验方法和标准1. 选择合适的检验方法。
根据产品的特点和检测的要求，选择合适的检验方法，包括物理检验、化学分析、非破坏检测等。
2. 确定检验标准和指标。
制定出适用于产品质量和安全的检验标准和指标，包括尺寸、重量、外观、性能等方面的要求。
3. 设立检验记录和档案。
对每次的检验过程和结果进行记录和保存，以备后续的追踪和证明。
四、检验周期和频次1. 确定检验周期。
根据产品的特点和生产的工艺特点，确定合理的检验周期，确保能够及时发现和纠正生产过程中的问题。
2. 确定检验频次。
根据产品的质量要求和生产的特点，确定合适的检验频次，确保能够全面的检测和验证生产过程的质量。
五、纠正和改进措施1. 在发现问题后及时纠正。
对于生产过程中发现的问题和不足，及时采取纠正措施，避免问题的积累和扩大。
2. 定期组织改进措施。
定期组织对生产过程进行改进和优化，提高生产效率和产品的稳定性。
3. 建立反馈机制。
过程检验规范
3、引用标准
GB4706.1-2005, GB4706.19-2008
4、职责
品质部负责对生产线上的产品进行巡检，记录其原始结果，并将其整理、分类归档及保存。
5、检验要求
检验项目
检验内容
检验方法
判定类别
五金壶体
符合五金工艺图纸尺寸要求
目测
MAJ
气密测试
气压为0.04-0.06MPa,测试中仪器要无异常、发热盘无漏水
气压测试仪
CRI
干烧测试
通电后，灯珠要亮，产品干烧后各塑胶件配合良好，离缝均匀，无变形变色释放等现象，无异味
目测
CRI
煲水测试
煲水时，氖灯要恒亮，水珠不能从壶内溅出或溢出，煲水后塑胶件应无明显变形，离缝均匀，且不大于0.5mm
量具
MAJ
符合真空度标准要求
测温机
CRI
抛光本色或喷漆壶体符合外观标准要求
目测
MIJ
碰焊螺柱，支架要牢固，符合扭力标准要求
扭力计
CRI
外购关键元器件
符合认证要求，性能，安规符合来料检验标准
专用检测仪器、产看证书有效性
CRI
零部件
所有零部件要装配正确牢固、要与认证一致
目测
MAJ
结构，内部布线
结构及内部布线要与认证一致
CRI
功率测试
额定功率范围90%至105%
电参数仪
CRI
外观
表面无污渍，无毛刺；无明显压痕、划痕、变形和碎裂；四周接品平顺，紧密；涂层光亮、色泽均匀，附着力牢固
目测
MIN
铭牌
内容清晰、正确、粘贴牢固，防水等要与认证一致
目测
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盐城市圣泰阀门有限公司技术性文件
更改记录
STF-JS002—2003 过程检验规范 1/2
1目的
控制零件各过程制造和装配质量,保证产品整机性能要求。
2范围
适用于产品零部件加工过程和装配过程的检验。
3检验要求
3.1热处理检验
3.1.1需经热处理后检验的零件主要指有力学性能要求的阀门内件,不包括阀体,阀盖等铸锻件。
3.1.2检验热处理分供方出具的力学性能报告是否符合图纸或委托加要求的规定,以该报告作为验收合格的依据。
同时要求分供方出具热处理参数记录。
当有怀疑时抽查一件作硬度检验。
3.2 机加工检验
机加工应检验零部件每道加工过程的加工质量并进行自检、首件检验、巡回检验和完工检验，粗糙度的检验应采用相适宜的对比样块检验。
3.2.1 首件检验
首件检验是零部件加工过程中对生产开始或工艺条件改变后的首件检验。
按产品图纸或机械加工工艺过程卡规定的要求检验，检验结果记入《工序检验记录》。
3.2.2巡回检验
巡回检验是零部件加工过程中由检验员进行随机流动性的检验,对每道加工过程和装配过程进行监控指导，可不作检验记录。
3.2.3完工检验
完工检验是对零部件全部加工完成后质量状况的全面检查。
3.2.4 委托加工检验
委托加工零件到厂后,检验员按提供给加工单位的图纸或技术要求,视具体情况对零件作全数或抽样检验，抽样数量由检验员视批量大小自行确定。
抽样中发现有不合格则应全数检验。
3.3 阀门零件(或组件)焊接质量检验
3.3.1密封面堆焊
100%目视检验堆焊面的表面质量,如气孔、裂纹、凹陷、缺肉、堆焊高度。
3.3.2承压组件焊缝的检验采用目视检验，检验焊缝的表面质量。
承压焊缝的无损检测，当
合同有要求时按合同规定检测。
3.4 装配检验
3.4.1 研磨密封面的检验:闸板、阀瓣、阀座密封面有无影响密封性能的碰伤。
3.4.2 冲洗检验：内腔冲洗后，是否清洁无异物。
3.4.3 组装检验：需焊处是否漏焊，配板高度和偏差是否恰当，启闭是否良好，传动部位是
否涂油，螺纹配置、紧固是否符合规定。
填料数是否符合要求。
3.4.4 标识检验：开关指示方向刻线、介质流向指示是否正确，有无自检合格钢印。
4标识
4.1首件合格标识为“兰色”、“O”、或“首检”标牌。
4.2 各道工序的状态标识可采用印记或色标,当采用色标时,不合格标识为“黑色”，废品标识为“红X”，标的大小，由检验员视零件具体情况自行确定。
也可采用标识牌的标识方法和分不同的状态区域进行标识。
STF-JS002—2003 过程检验规范 2/2
4.3装配标识
装配人员按3.4条装配检验的内容进行自检合格后将本人钢印打在阀门实体的规定位置上,由两人分别组装的,分别打各自的钢印，组装的大阀门打组装该阀门负责人钢印。
5 记录
5.1密封面堆焊表面在质量检验后由检验员和操作者在《焊接操作记录》相应栏内签字。
5.2过程检验由检验员将检验结果填写在《工序检验记录》检验结果栏内并签字。
5.3委托加工的零件经检验合格后,由检验员在《委托加工通知单》检验栏内签字。
5.4 凡经检验不合格,由检验员开具《不合格品处理流程单》,执行不合格品控制程序。