工序检验标准

工序检验标准 FHGZ02/04
1. 目的
为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围:
适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责:
技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》
GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则:
根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。

表1
6.检验内容和方法: 断料:
总长L 长度见表12,公差= ,
两端面斜度<5°
检验方法:操作工自检。

检验工具:直尺。

判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。

平头:
a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±;
b)两端面表面粗糙度μm 。

检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。

检验工具：游标卡尺。

判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。

见表2
+ +
表2 单位：㎜
仪表车床：
a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1；
b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3；
c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。

检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。

检验工具：千分尺、游标卡尺
判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。

C616车床：
a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡
(FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12;
b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3,
c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm.
检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检.
检验工具：千分尺、游标卡尺.
判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品.
无心磨:
a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差;
b)表面粗糙度为
检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检.
检验工具：千分尺.
判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品.
专铣:
a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8,
b)沟槽表面粗糙度均为μm.
检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检.
检验工具：游标卡尺、目测.
判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品.
表5 单位:mm
立铣 铣四方柄 a)对边尺寸 ,长度38 ,
b)四方平面对刀体中心轴线对称度公差,对边平行度公差, c)表面粗陋度μm.
检验方法:自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具:千分尺、游标卡尺.
判断标准:尺寸及形位公差、表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 铣长六角柄
a)对边尺寸 ,长度45+1,
b)六角平面对中心轴线对称度公差,对边平行度差, c)表面粗陋度μm.
检验方法:自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具:千分尺、游标卡尺.
判断标准:尺寸及形位公差、表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 短六角柄
a)对边尺寸 ,长度+1
b)平面对中心轴线对称度公差, 对边平行度公差, c)表面粗陋度μm.
检验方法:自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具:千分尺、游标卡尺.
判断标准:尺寸及形位公差、表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 三角柄
a)对边尺寸公差D3 ,长度D3见工艺过程卡FHG207-03,
b)平面与外圆平行度公差, c)表面粗陋度μm.
检验方法:自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具:游标卡尺.
+
+
判断标准:尺寸及形位公差、表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 铣槽:
方柄铣四坑:
a)槽 , R 槽底中心距14 ,对边R 槽底尺寸 ,斜槽40°～45°,
b)槽中心与中心轴线及外圆对称度公差, 平行度公差. c)表面粗陋度μm.
检验方法:自检、质检员目测全检,相关尺寸按本标准第条款抽检. 检验工具:游标卡尺.
判断标准:各尺寸及形位公差、表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 圆柄铣五坑:
a)各槽尺寸见工艺过程卡,公差 , ,,
b)槽中心与中心轴线及外圆对称度公差, 平行度公差. c)表面粗陋度μm.
检验方法:自检、质检员按本标准第5条抽检. 检验工具:游标卡尺.
判断标准:各尺寸及形位公差、表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 切口:
a)测量C 量度见表9,
公差 ,深度H 见表10,公差: Ф10以上钻头不能高于,低于 mm,
Ф8以下钻头应高出表面～ mm 内,不能低. b)槽底倾斜度公差±, c)表面粗陋度μm.
检验方法:自检、质检员按本标准第5条款抽检,检查深度及倾斜度可采用将硬质合金刀片放入切口内,按标准进行目测.
检验工具:游标卡尺、目测.
判断标准:检查结果在公差范围内为合格品,超差为不合格品.
焊接:
a)硬质合金刀片应焊接牢固,不应有多铜、少铜、裂纹、烧伤、夹渣、气孔、崩刃及未焊透现象;
b)硬质合金刀片外圆与刀体轴线的对称度公差及切削刃对刀体轴线的斜向圆跳动公差,符合其公差见(表11). 检验方法：操作工自检、质检员目测全检. 检验工具：目测、形位公差检测装置(自制)
判断标准：未出现a)条所述缺陷及b)条经检测在公差范围内为合格品,如出现a)条中任何一种缺陷或b)条检测超差为不合格品.
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磨头:
a)钻体头部前刃角度55°±3°,后刃角度25±3°,头部角度130°±3°,左右角度对称; b)头部合金刀片处不应有裂纹、烧伤、夹渣、气孔、崩刃及未焊透现象;
c)在形位公差检测装置上检测硬质合金刀片外圆与刀体轴线的对称度公差及切削刃对刀体轴线的斜向圆跳动公差.其公差见表11.
检验方法：自检、质检员目测全检.
检验工具：目测、自测形位公差检测装置
判断标准：未出现b)条所述缺陷a) c)两条检测在公差范围内为合格品,如出现b)条中任何一种缺陷及a) c)两条检测超差为不合格品.
打字:
a)字体位置偏差±1 mm、垂直度±2°,标志规格打制清晰,深度均匀;
检验方法:操作工每天对首件进行自检,每次换模后也必须进行首检,质检员不定时抽查.
检验工具:目测.
判断标准:符合标准为合格品,反之为不合格品.
热处理:
a)淬火温度850°±10°,回火温度220°±10°,淬火硬度HRC40～49.
b)淬火后的不直度(60～280) mm长应＜1 mm、(350～400) mm长应＜2 mm、(500～700) mm长应＜;
检验方法：a)操作工对第一炉进行首检,以后每隔1小时测试1次.
b)弯曲度检验方法为目测检查.
检验工具：硬度计、自制调直工装.
判断标准：硬度在HRC40～49弯曲度在公差范围内为合格品,反之为不合格品.
表面处理:
工件表面抛丸(本色) 、发黑(深黑) 、电镀后的颜色色差应均匀,发亮,表面处理后应立即上防锈油.
检验方法:由操作工按本标准第5条款抽检.
检验工具:目视比较.
判断标准:符合标准为合格品,反之为不合格品.
编制：审核：批准：。