生产各工序检验标准
各工序的检验规程
各工序检验规程（审议稿）目录一、质检部长质量职责 (3)二、质检部统计员质量职责 (4)三、原辅材料检验规程 (6)四、熔铸车间检验规程 (8)五、挤压车间检验规程 (11)六、氧化、电泳车间检验规程 (14)七、喷涂车间检验规程 (16)八、穿条隔热型材车间检验规程 (19)九、成品检验规程 (21)一、质量部长质量质职责1.目的为了保证公司质量体系的有效运行，确保本公司的产品质量和工作质量。
2.适用范围适用于质量部的日常质量管理工作。
3.工作职责3.1负责原辅材料物资的购入质量监控。
工序间半成品、成品的检验和试验工作及其质量记录的管理，保存等管理工作。
3.2监督检查经检验和试验后状态标识的使用，对由于标识不明造成的混批等质量问题负责。
3.3负责对不合格品的评审与处理，并组织责任部门制定纠正和预防措施。
3.4负责产品标识及质量事故可追溯性的控制和管理。
3.5负责质量计划和统计技术应用程序中相关工作内容的实施。
3.6负责顾客由于质量问题的退货、换货，并对质量事故进行调查分析及时反馈信息。
3.7负责检验人员的专业技术培训、考核工作。
二、质量部统计员质量职责1.目的为了保证产品从原辅材料进厂到产品出厂的质量得到有效控制，确保对产品质量形成过程实现可追溯性。
2.适用范围适用于本公司生产过程中的产品质量统计工作。
3.工作职责及依据文件3.1工作职责3.1.1负责生产技术部质量部产品质量统计和汇总工作。
3.1.2对统计数据的真实性、可靠性负责。
3.2依据文件《成品、半成品和主要原辅材料的检验规程》4控制程序4.1收集各车间产品质量检验原始记录，并整理装订归档。
4.2建立圆铸锭化验分析台账。
对外购和本厂自铸铝棒的化学成份及低倍组织进行统计。
4.3建立圆铸锭化验分析台账，对熔铸车间圆锭的生产据切情况进行统计。
4.4建立挤压型材检验台帐，对挤压车间的产品质量进行统计。
4.5建立型材时效台账，对挤压车间型材时效质量进行统计。
各工序易出现的质量问题及检验控制标准
1.轧制板形不良(如:双边大边浪、单边浪、中间浪、二肋浪)
2.钢卷径向与卷筒轴心线不垂直,使钢卷在运行过程中两边摇晃极易导致斜向折皱
3.张力过小,薄钢带易出现一定角度的斜向皱纹而导致折皱
1.不允许有折皱.发现折皱必须做好标识,待处理.并及时查找原因,及时消除
1.温度太高,保温时间太长
2.退火前轧制变形量太小,接近临界变形量.
1.不允许产生桔皮缺陷,一旦发现应做好标识,报告上级,待处理,并及时查找原因,及时消除
平整拉矫
1.屈服纹(滑移线)：平整加工过程中产生的一些线纹,线纹形状各异(垂直于轧制方向的线纹或与轧制方向呈45°角类似“桔皮”状线纹或“月牙形”线纹等)。
3.磨弧度辊（梯形辊弧度）时，过渡处没磨好，不平缓所致。
1.不允许有明显的二肋浪(起鼓)，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因,及时消除
6.镰刀弯(或叫跑偏)：钢带边缘呈弓形弯曲，钢带出辊缝后偏向一侧。
1.两边压下不均匀(一边压得多,一边压得少)
2.原料厚度不均匀(一边厚,一边薄)或硬度不均匀(一边硬,一边软),操作时没有及时调整过来或操作不熟练
1.不允许有明显的刮边、卷边.较严重的应做好标识,待处理.并及时查找原因,及时消除
罩退
1.整卷粘钢：钢卷层与层间粘结,平整时形成屈服纹(俗称:折印)，严重时，粘结处被扯破
2.局部粘钢：垫铁处、捆带处、管芯套筒焊缝处、钢卷受磕碰撞击处、管芯套筒表面或钢卷层间粘有异物处产生周期性的点粘连或局部粘连，严重时，粘结处被扯破
2.压下量偏大，不均匀的微观压应力造成了钢带局部区域的粘着磨损，使钢带在宏观上表现为色差缺陷
3c产品工序检验标准
1、检查上道工序绝缘线芯质量，绝缘层挤包紧密、表面光滑、圆整、塑化良好、色泽均匀、横断面无目力可见的气孔和砂眼等缺陷。
2、绝缘厚度、偏差以及最薄点应符合工艺文件要求。
3、火花试电电压应符合工艺卡片规定，并保证绝缘上每点经受电压作用时间不少于0.1秒。
4、绝缘如有击穿，可采用电烙铁修复，每100米修复不得超过3处每处长度不大于60毫米，修复处必须重新进行火花试验。
一、本工序检验标准依据GB3956-1997、GB5023-1997标准而制定。
二、检验内容
1、绞合线芯不得有跳股、局部打纽、中间松动和鼓起等缺陷。
2、绞线节距应符合相应工艺卡片的要求。
3、绞合线芯最外层绞向为右向，绞线中相邻两层的绞向相反。
4、绞线中的单线允许焊接，单丝直径0.25mm及以下允许扭接；0.25mm以上必须焊接。各单线接头间距离应不小于300mm,同一根单线接头间距离不小于15mm。
三、工序检验项目及方法：
序号
项目
要求
频次
责任人
方法
1
成缆方向
最外层右向、层层相反
首件检查
操作者
目测
2
成缆节距
按工艺卡片要求
首件检查
操作者
直尺
3
包带质量
无翘边、飞边、起鼓、包带应拉紧
逐盘
操作者
目测
4
成缆外径
按工艺卡片要求
逐盘首尾
操作者
游标卡尺
5
6mm及以下线芯通路
不断路
逐盘检查
操作者
试灯或万用表
护套挤出工序检验标准编号：GY/SHXX03.06—2011
2、绝缘材料不应受潮、不得有切开的大块塑料，不允许有木屑、线头、铜铝丝头等其它杂质。
家具厂各工序质量检验标准
文件编号：版 本 号： B/0 页 数：共1页 第1页 清边补色质量标准编 制： 审 核 ： 批 准： 加工设备名称： 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握修边补油技能和注意事项。
项 目 质 量 要 求1、板件要符合图皮要求和技术参数,不符要求的板件退回上工序,不能投入本工序生产。
一、作业前检验要求 2、不允许有封边脱落,严重划(刮)痕、起泡，封边不流畅现象，否则选出退回上工序。
1、板件表面无残胶、划痕及封边带余料，削伤不得低于板面0.2mm 、宽<1mm ，长<2mm,不能连续出现。
2、封边直视面、补色面宽度不可超过1mm ，补色颜色与板件本身颜色在700mm —1000mm 处目视无色差修痕，补色不可高于板面0.1mm,要求补油(色)后,不影响手感。
3、修边染色时染色宽度小于1 mm ，色线平直，余色擦拭干净，无露底，无漏修（染色），有保护膜的工件要打开宽度10 mm 后修色。
4、封边带修边后不能高于板面，保证边棱角光滑，成条流畅、圆滑，手感良好，无黑线、针孔外露。
5、A 级正视面不允许修补，B 级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补，C 级修补≤4×4mm ，按内膛处理。
二、产品面质量标准 6、“A ”型本色、有色封边带爆边等缺陷须做修补处理。
1）不见光板件宽1.5 mm 、长3mm 的崩缺，间距>300mm ，不可连续出现。
2）A 级不允许划伤。
3）B 级宽≤0.5 mm ，长<50mm ，不透线。
1、划伤细节质量标准 4）不可见板件≤1mm ，长50mm 以内的划伤，须可修补。
1）修色宽度≤1mm ，距离700mm 处目视无修痕。
2）封边带不得高于板面，补油后不能高于板面0.1mm 。
3）厚封边带修边宽度不得超出带厚0.3mm 。
4）保护膜撕开宽度10mm ，完工品要求无脱胶、胶印、手感光滑、无不平、无崩边印迹、无杂色、无漏修，否则视为不合格。
制程检验标准
制定：罗光保审核：批准：1.0目的为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。
2.0定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。
主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。
3.0 职责3.1 物料上线时的确认。
3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。
3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。
4.0 内容4.1 产前准备4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。
4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。
4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。
4.2 首件检查4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。
4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。
生产过程检验实施细则（5篇）
生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。
第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。
从投入原料到成品的过程的检验。
第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。
(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。
第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。
第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。
在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。
(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。
2、规格尺寸：运用量具检测。
3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。
4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。
5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。
6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。
7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。
8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。
(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。
1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。
各生产工序产品检验标准
各生产工序的检验标准一、混炼胶（成品胶）工序的检验标准（一）技术数据（标准值）1、硬度：60±52、扯断强度：＞4.5MPa3、伸长率（%）>100%4、永久变形（%）2.05、撕裂强度（kN/m）＞116、体积电阻率（Ω.cm）2.1×10147、介电损耗角1.4×10-28、介电常数ε＜69、击穿强度22kV/mm10、憎水性HC1-HC211、漏电起痕1A4.5抽样基数：N1000公斤≤N1组试片 (1)1001公斤≤N≤2000公斤2组试片 (2)2001公斤≤N≤3000公斤3组试片 (3)二、一段硫化产品检验标准1、产品进料道、出料道、芯棒支撑点胶痕修理平整。
2、两端头护套、合模缝及周边修理平整。
3、整支外绝缘部分的合模缝修边要求平整，凸起高度不应超过0.8mm。
4、伞裙表面缺陷面积（如缺胶、杂质、凸起等）不应超过25mm2，深度不大于1mm。
5整体外观光洁、完整，缺陷深度不大于1mm。
总缺陷面积不超过整支总表面积的0.2%。
6、两端预留棒身尺寸，符合压接要求，棒身清理洁净、整齐。
7、棒身与护套粘接牢固、无空隙。
8、一段硫化产品逐支（段）检验。
9、产品PPM系统信息完整。
三、配端工序检验标准1、配端工序产品逐支检验。
2、两端压接尺寸：依据图纸标示尺寸。
3、棒头横切面与棒身成90度角，平整。
4、表面打磨均匀一致，无附着物与粉尘、汗渍。
5、配端用金具内腔洁净无锈迹、油迹、水迹。
6、金具与棒头插拔时要有明显的空气阻力。
7、金具套在棒身上旋转时无着力点。
8、金具与棒身的配合公差0 mm~0.15mm（φ18-φ40）；0.10 mm~0.30mm（φ45-φ90）。
四、拉力检测工序检验标准1、各型号产品逐支检验.2、按额定机械负荷70%耐受10S，无异常、无位移。
3、产品PPM系统信息完整、合格。
五、工频耐受（逐支检验）1、依据图纸与标准要求施加电压。
2、施加电压，耐受1min，末击穿、闪络，产品无温升。
工序质量检验项目与标准
表62 基面或施工缝处理工序质量检验项目与标准项次 检验项目 质量要求（允许偏差） 检验方法 检查数量主 控 项 目 1 土基基面 符合设计要求，且已通过验槽 观察，查阅验槽签证 全仓2 施工缝表面洁净，无乳皮，无积水，无积渣杂物；成毛面，微露粗骨料观察 全仓一 般 项 目1 基面高程有混凝土垫层：±20 mm；无混凝土垫层：-20 mm～0 mm水准仪 每块或每100m2 测4点 2 地下水位 低于基面500 mm 观察 全仓注：依据SL 27、SL 632；参照DL/T 5144。
8.1.4.2 模板安装工序质量检验项目与标准见表63。
表63 模板安装工序质量检验项目与标准项次 检验项目 质量要求（允许偏差） 检验方法 检验数量主 控 项 目 1 稳定性、刚度和强度 符合模板设计要求 检查，复核 全数2 承重模板底面高程 0 mm～5 mm 水准仪 每支承点3截面尺寸底板长度、宽度 ±5 mm 钢卷尺每构筑物测4点 底板对角线±10 mm 钢卷尺每构筑物测2点 柱梁、墩墙、流（廊）道的长度、宽度-5 mm～+4 mm 钢卷尺每构筑物测4点 4轴线位置底板、梁、板 10 mm 全站仪每构筑物测2点 墩墙、柱、流（廊）道 5 mm 全站仪每构筑物测2点 5垂直度墩墙高度≤5 m：6 mm；高度>5 m：8 mm线锤或测斜仪 每100 m2测4点 门槽 <0.1%H，且<5 mm 线锤或测斜仪每侧1组测3点一 般 项 目1错台外露表面 2 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点 2平整度外露表面木模：3 mm；钢模：2 mm2 m靠尺与塞尺 每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺与塞尺 每100 m2测4点 3 板面缝隙 2 mm 钢卷尺每100 m2测4点 4预留孔洞中心线位置 5 mm 钢卷尺全数截面尺寸 0 mm～10 mm 钢卷尺 全数5 搁置装配式构件的支承面高程 -5 mm～+2 mm 水准仪每支承面测2点6 脱模剂涂刷脱模剂质量符合要求，涂刷均匀，无明显色差观察，查阅产品合格证 全数7 模板表面 表面光洁，无污物 观察 全数注1：依据SL 27、SL 234、SL 632；参照DL/T 5110。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、目的：
对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。
3、职责
3.1品质部
3.1.1负责布料的全检工作；
3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作；
3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作；
3.2生产部
3.2.1负责辅料的检验工作；
3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作；
3.2.3负责不合格品的处置工作；
4、生产各工序检验标准
4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质
量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验；
4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：
4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的
色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与
样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中；
4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必
须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何
疪点；
4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应，
覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点
接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可
接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。
4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要
标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准；
4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注
意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定
要清除干净，不得遗留；
4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、
花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无
纸扑、无抽纱、裁片整洁；
4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不
少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适；
4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱
落，所有车花线头要随时剪掉，不漏车，空衣服不能有车花和针孔，线路要
好，衣服要平整，珠针一定要清除干净、不得遗留；
4.10钉珠：以“制造工艺单”样板、小样板为标准对板验货，所用珠料、线色、线
种必须正确，钉珠线路要完整、平顺、不紧手不松珠，不漏钉错钉，钉珠位
置针法一定要准确，所有格式钉珠要均匀，摆放整齐，透明纱钉珠不能连线，头尾要收针打结，所需钉珠边的位置要顺畅，特殊码特殊处理。
4.11车位中查
4.11.1所有工序的工艺做法及用料必须和样板及制造工艺单或修改资料一致;产品的
款型、颜色、配色、码度及商标等与菲一致；
4.11.2车缝线为1寸13针，所有压线要标准、清晰、平顺均匀；
4.11.3三围及长度误差在1/2之内，超出此范围不接受；
4.11.4胸棉要丰满服贴到位，左右高低一致，与模特BP点相吻合、胸棉要定位；4.11.5所有分割线要顺畅，分腰式款上身分割线和下裙分割线对齐；
4.11.6拉链要顺、直、平不外露不起拱，大小边压线不得大小，链头高低要一致；大
边拉链压线为0.7㎝，大边拉链盖往小边车缝线，拉链拉合要顺畅；
4.11.7领口、后背、袖圈、下摆等必须圆顺、需对称的部位必须对称、大小一致；4.11.8 K绳大小必须一致，上、下不露车缝暗线，斜条要平顺，不扭曲，尺寸按要求；
4.11.9卷边不扭曲、顺、不爆口无须边，不露双轨线、挑边线路好不扭曲要顺；
4.11.10抓褶款要按制造工艺单或以确认样板为准，抓褶止口要标准，且顺不扭曲，
褶位尺寸及数量按工艺等资料，抓褶手工定位要顺，不能露线不能有孔洞；
4.11.11带拖尾的款式，拖尾必须圆顺、平整；齐地的款形，裙边必须整齐，面层比
里层长1/2寸，里层有两层以上时，里层可以一样长、最短时不能比第二层
短1/4寸；
4.11.12有鱼骨的款型：鱼骨数量、分布、长短按制造工艺单或样板，大鱼骨必须压
双线，加大鱼骨明线在外，鱼骨四方见线，暗鱼骨中间车线，压线必须均匀
端正，鱼骨车到领边或分腰处，靠边距离在1/16-1/8寸之间，连身裙鱼骨车
到腰下2寸，鱼骨两头必须包布；
4.11.13无肩露背的款型，胸骨处要定位，领边、后背等部位要顺畅，胸围尺寸要偏紧；
4.11.14所有骨缝必须烫开（包括裡布），骨缝要顺畅不能藏止口。
4.11.15 接腰必须圆顺、上下对准骨缝，腰边圆顺平整、不能露出裡布；
4.11.17修剪必须平整、整齐，不能凹凸不平，长短尺寸要标准；
4.11.18所有捆条、包条的款型，捆条、包条大小一致，压线为暗线的，不能露暗线，
压明线的，要均匀顺畅，腰、领等部位如有珠边，所距离位置均匀准确、一致。
4.11.19后背有扣绊的款型，扣绊长短按要求一致，分布均匀左右对称，绑带要顺不
扭曲，宽窄长短按要求；
4.11.20披肩线条要平顺，折叠对称一致，一厘线准确、空白披肩两头不压暗线，止
口必须烫整齐，丝带要车牢固分中。
4.11.21.所有斜纹面料，裁片必须拉定型条或烫朴，以免拉长或容位。
4.11.22.裡面、面布穿起必须平服，不能起皱，该定位的要定位。
4.11.23.产品里、外要看不到线头，整件产品里、外不能有任何超出接受范围之故障
及珠针赃迹。
4.11.24.打边线不能有脱漏，线路要好，止口要均匀。
4.11.2
5.查钉珠是否错漏、松珠、是否有烫平片现象。
4.12.手工中查：对照手工工艺单、样板检验，做法工艺、用料、颜色等必须同工艺
单或样板一致。
钉位要牢固、平服，该对称的位置要对称，钮扣要钉牢并排列
整齐，脚边打线索要牢固、长短适宜；暗扣要钉牢钉到位、补珠边不用错珠及线不松珠，针法正确。
4.13.尾查：重复车位中查、手工中查的工作及检验标准。
注意清洁度及是否遗留珠针。
4.14.总查；重复尾查、手工中查的工作及检验标准，特别注意工艺做法、清洁度，
及是否遗留珠钉，对照修改通知和特别传真。
4.15 根据以上检验程序及接收标准发现的不合格按《不合格品控制程序》处理。
5、相关文件
《不合格品控制程序》
《产品监视和测量控制程序》
《生产各工序作业指导书》
6、记录表单
返工日报表
验片记录表
验布记录表
辅料检验记录表
进料检验验收单
编制：审核：批准。