印刷厂各工序检验标准
印刷包装行业印刷质量检验标准
印刷包装行业印刷质量检验标准近年来，随着印刷包装行业的迅速发展，印刷质量检验标准也成为了业界关注的焦点。
印刷品质量的好坏直接影响到产品的销售和企业的声誉，因此制定一套科学、规范的印刷质量检验标准对于确保产品质量具有重要意义。
本文将从印刷前期准备、印刷加工、印刷后加工以及成品检验等方面，探讨印刷包装行业的印刷质量检验标准。
一、印刷前期准备在印刷前期准备阶段，需要对印刷材料进行检验。
首先，应检查版材的质量，包括版材的平整度、厚度、强度等，确保版材的合格率达到标准要求。
其次，对油墨进行检验，主要检查油墨的颜色、粘度、干燥时间等指标是否符合国家标准。
同时，还需要检验其他辅助材料，如纸张、胶水等，保证其质量符合印刷要求。
二、印刷加工在印刷加工过程中，质量的控制非常重要。
首先，要确保印刷过程中使用的设备、机械等设施符合相关的安全标准，并进行定期检验。
同时，印刷操作人员应该熟悉印刷设备的使用方法，严格按照操作规程进行操作。
其次，在印刷过程中，要对印刷色调、锐度、印刷面和背面对位等进行检查，确保印刷质量符合要求。
此外，还需要对印刷速度、印版清洗等进行检验。
三、印刷后加工印刷后加工是确保印刷品质量的重要环节。
在裁切、折页、糊盒等加工过程中，需要对加工设备进行检验和维护，确保其正常运行。
同时，加工人员应熟悉加工操作规程，按照要求进行操作。
在加工完成后，对印刷品进行全面检查，包括切口、折痕、粘贴等方面，确保加工质量符合标准。
四、成品检验成品是印刷包装行业最终呈现给客户的产品，其质量直接影响到客户的满意度。
在成品检验过程中，应对印刷品外观、尺寸、色彩、文字清晰度等方面进行检查。
此外，还需要对印刷品的包装质量进行检验，包括包装箱的牢固度、标签的粘贴位置等。
在完成成品检验后，应根据检验结果对不合格的产品进行处理，确保优质产品的出货率。
综上所述，印刷包装行业的印刷质量检验标准是确保产品质量的关键。
通过完善的检验标准和规程，可以准确判断出印刷品的质量是否符合要求，从而及时采取措施进行调整和改进。
印刷行业印品质量检验规范
印刷行业印品质量检验规范一、导言随着科技的进步和市场的竞争，印刷行业的发展越来越重视印品的质量。
为了确保印品质量的一致性和稳定性，制定印品质量检验规范是十分必要的。
本文将从印刷行业的角度，对印品的质量检验流程、标准和方法进行全面阐述，以期为印刷行业提供一个可参考的规范。
二、印刷前检验1. 印刷文件检验印刷文件是印刷的基础，对其进行检验是确保印品质量的重要环节。
在印刷前，应对印刷文件进行完整性、正确性和合法性的检验，确保文件内容、版面设计和排版层次的准确性与一致性。
此外，还应检查文件中的文字、图片、图表等元素，确认其清晰度、色彩准确度和格式规范性，避免印刷后出现质量问题。
2. 印刷原材料检验印刷原材料的质量直接影响印品的最终效果。
在印刷前，应对原纸、油墨、辅助材料等进行检验。
对原纸要检查其厚度、光洁度和韧性，确保符合印刷要求；对油墨要检查色彩、粘度和附着力等性能，确保印刷效果鲜艳且持久；对辅助材料如胶水、覆膜材料等也要进行相应的检验，确保其质量达标。
三、印刷中检验1. 印刷版检验印刷版的质量直接影响印刷效果。
在印刷中，应对印刷版进行检验，包括检查版面的完整性、稳定性和准确性，确保版面平整，图文正确无误。
此外，还要检查版面的清晰度和线条的锐利度，确保印刷效果清晰且精细。
2. 印刷工艺检验印刷中的工艺也需要进行检验，包括网点、印刷色彩、晕染等。
对网点，要检查其大小、分散均匀性，确保图像的细节清晰可见；对印刷色彩，要检查其与原文件的一致性，确保色彩的准确度和鲜艳度；对晕染，要检查其扩散范围和边缘的清晰度，确保印刷品的色彩过渡自然。
四、印刷后检验1. 印刷品检验印刷品的质量检验是整个印刷过程中最重要的环节。
在印刷完成后，应对印刷品进行全面的检验。
包括检查印刷的清晰度、色彩的准确性、文字和图案的完整性等。
此外，还要检查印刷品的尺寸、形状和对位准确性，确保印刷品的整体外观和品质符合要求。
2. 印品包装检验印品包装是保护印品质量和完整性的重要手段。
印刷行业印刷品质量检验标准
印刷行业印刷品质量检验标准随着科技的发展和社会的进步，印刷行业在不断提高印刷品质量的同时，也对印刷品质量进行了更加严格的检验。
本文将从印刷品质量检验的目的、标准、方法和应用等方面进行论述。
一、印刷品质量检验的目的印刷品质量检验是为了确保印刷品的质量达到一定的标准，满足客户的需求，保证印刷品的可靠性、稳定性和持久性。
通过对印刷品进行科学、客观、全面的检验，可以提高印刷行业的整体质量水平，增强企业的竞争力。
二、印刷品质量检验的标准1.色差检验标准色差是指印刷品与原样或标准样品之间的色彩差异程度。
在色差检验中，应采用色差计或光谱分析仪等专业仪器来测量印刷品的色差值，并参考国际通用的色差标准值进行比对。
2.图文质量检验标准图文质量是指印刷品中图像、文字等内容的清晰度和准确性。
在图文质量检验中，应通过放大镜或显微镜等设备来观察印刷品的图像和文字，确保其清晰、无模糊、无歪曲等问题。
3.纸张质量检验标准纸张质量是指印刷品所使用的纸张的物理和化学性能。
在纸张质量检验中，应根据纸张的光泽度、强度、透气性、尺寸稳定性等指标来评估纸张的质量。
4.工艺加工质量检验标准工艺加工质量是指印刷品的后续加工环节的质量，如折叠、裁切、覆膜等。
在工艺加工质量检验中，应检查印刷品的加工工艺是否符合要求，以及是否存在瑕疵、变形等质量问题。
三、印刷品质量检验的方法1.目测检验法目测检验法是指通过肉眼对印刷品的质量进行检查和评估。
在目测检验中，应结合印刷品的特定要求和相关标准，对图像的清晰度、颜色的一致性、文字的层次感等进行判断。
2.仪器检验法仪器检验法是指通过专业的仪器设备对印刷品的质量进行精确测量和评估。
常用的仪器包括色差计、光谱分析仪、放大镜、显微镜等。
通过仪器的测量数据，可以准确地评估印刷品的质量问题。
3.抽样检验法抽样检验法是指按照一定的比例和随机原则，从一批印刷品中抽取部分样品进行检验和评估。
通过抽样检验，可以更加高效地评估印刷品的质量，并且能够减少检验成本和时间。
印刷品质量检验标准
印刷品质量检验标准在现代社会中，印刷品已成为各行各业中不可或缺的一部分。
无论是出版物、广告宣传品还是包装材料，我们都对印刷品的质量有着极高的要求。
因此，建立一套完善的印刷品质量检验标准显得尤为重要。
本文将从印刷前期准备、印刷过程、成品检验等方面介绍印刷品质量检验的标准和要点。
一、印刷前期准备印刷品质量的检验工作应从印刷前期准备开始，主要包括以下几个方面：1. 印刷文件的准备：合理的文件设计和准确的文件规格是印刷品质量的关键。
印刷文件应符合规范的格式要求，并且图文排版、色彩搭配等方面应合理。
在印刷品质量检验过程中，应仔细核对印刷文件的各项要求。
2. 印刷版的制作：印刷版的制作对于印刷质量起着至关重要的作用。
在制版过程中，应严格按照制版要求进行操作，确保版面的精准和准确性。
3. 原材料的选择与检查：在印刷过程中所使用的纸张、油墨和化学品等原材料，应符合相关的质量标准。
在使用之前，应对原材料进行严格的检查和测试，确保原材料的质量达到要求。
二、印刷过程印刷过程是印刷品质量控制的关键环节，主要包括以下几个方面：1. 印刷设备的调试：印刷设备的调试是确保印刷质量的基础。
在开始正式印刷之前，应对设备进行仔细的调试和检查，包括印刷速度、压力、色彩等参数的调整。
2. 色彩的控制：色彩是印刷品质量的重要指标之一。
在印刷过程中，应定期检查和调整色彩的准确性和一致性，确保印刷品的色彩表现力和真实性。
3. 压力的控制：印刷过程中的压力控制对于保证版面平整和文字图案清晰度至关重要。
应根据不同的印刷要求和原材料特性，合理调整印刷压力，确保印刷效果的稳定性和可靠性。
三、成品检验印刷品质量的最终评判在于成品的检验，主要包括以下几个方面：1. 版面的准确性：对于书籍、报纸等印刷品，应仔细检查版面的准确性，包括文字的位置、大小、行距等方面。
同时，还需检查图片的质量和位置是否符合要求。
2. 色彩的一致性：印刷品的色彩一致性是评判其质量的关键之一。
印刷包装行业印刷质量检验标准
印刷包装行业印刷质量检验标准在印刷包装行业，印刷质量是产品质量的重要组成部分。
为了保证印刷品的质量，制定了一系列的印刷质量检验标准。
本文将从印刷前期准备、印刷过程质量控制以及印刷后的质量检验三个方面，详细介绍印刷包装行业的印刷质量检验标准和要求。
一、印刷前期准备印刷前期准备是印刷质量的基础，它包括设计、制版和选材等工作。
在这个阶段，需要遵循以下标准和要求：1. 设计标准：设计稿应符合客户要求和行业标准，并进行必要的校对和审查，确保设计稿的准确无误。
2. 制版标准：制版应严格按照技术要求进行，包括正版、背板、印刷版和套印等，确保版面准确无误。
3. 选材标准：选用适合的印刷材料和印刷油墨，符合相关的国家标准和质量要求。
二、印刷过程质量控制印刷过程中的质量控制是确保印刷品质量的关键。
以下是一些常见的印刷过程质量控制标准和要求：1. 印版检查：检查印版的完整性、清晰度和注册精度等，确保印版质量符合要求。
2. 墨控标准：控制油墨的厚度、颜色和平均分布等，保证印刷品的色彩饱和度和均匀度。
3. 色彩标准：使用标准的色彩模式和配色方案，保证印刷品的色彩准确无误。
4. 印刷压力标准：控制印刷压力的大小，避免出现墨腻、勾线等质量问题。
5. 外观标准：检查印刷品的表面光洁度、完整性和无明显的瑕疵，确保印刷品的外观质量。
三、印刷后质量检验印刷后的质量检验是最终确认印刷品质量的环节。
以下是一些常见的印刷后质量检验标准和要求：1. 尺寸精度：检查印刷品的尺寸是否符合要求，如长度、宽度和厚度等。
2. 注册精度：检查印刷品的色彩分离和套印是否准确无误。
3. 印刷质量：检查印刷品的色彩、清晰度和光洁度等，确保印刷质量达到客户和行业标准要求。
4. 包装标准：检查印刷品的包装方式和包装材料是否符合国家标准和客户要求。
总结：印刷包装行业的印刷质量检验标准涉及到印刷前期准备、印刷过程质量控制和印刷后的质量检验。
只有严格按照标准和要求进行操作，才能确保印刷品质量的稳定和可靠性。
印刷厂质量检验标准
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质量检验标准
工序 检验项目 料号/施工单号错误 内容错误 颜色错误 图文错误 页码混淆 缺页 空白页 套色 脏污，粘花，蹭脏 黑、白点 - 封面 - 内文 断字 印刷 双影 色差 过底 划伤痕 水印 水大、干水、 透影 两张摩擦后墨痕 滚筒齿轮痕（墨痕、水线） 鬼影 纸灰 跑位 页面撕裂、破损 料号/施工单号错误 出双张 混料 脏污 上光 纸皱 刮伤 油量不均 粘花 分页出错 排版出界 倒反 下刀出错 折叠 尺寸 折页 页面破损 页码对准 脏污 跑位 折页爆色 折皱
包装箱外观不良 包装箱摆放过高 包装箱摆放不当 无栈板物品清单 编号/条码出错 数量错 出货标签错 漏贴出货标签 混料 出货标签内容错 包装箱外观不良 包装箱摆放过高 包装箱摆放不当 无栈板物品清单
出货
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不得有 不得有，零数包需贴尾数标签 不得有 不允许有破损、潮湿等不良 不能超过120CM 包装箱摆放应稳妥，不得有易跌落、松散，不能超出栈板 如一块栈板上摆放多种物品，需粘贴物品清单， 不得有 出货数量与D/O不符, 不得有 不得有 不得有 出货标签之P/N和数量与实际不符 不允许有破损、潮湿等不良 不能超过120CM 包装箱摆放应稳妥，不得有易跌落、松散，不能超出栈板 如一块栈板上摆放多种物品，需粘贴物品清单，
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质量检验标准
工序 检验项目 料号/施工单号错误 漏覆 混料 脏污 覆膜 纸皱 刮伤 PP膜皱 气泡
印刷厂各工序检测准则
印刷厂各工序检测准则1. 引言本文档旨在为印刷厂各工序的检测提供准则和指导。
通过遵循这些准则，印刷厂可以确保产品的质量和符合相关标准。
2. 设备检测准则2.1 印刷机检测准则- 确保印刷机的正常运行状态，如检查电源连接、墨盘清洁等。
- 检测印刷机印刷品的颜色准确性和清晰度，以及印刷位置是否准确。
- 定期检查印刷机的润滑和维护，确保其良好的工作状态。
2.2 装订机检测准则- 确保装订机的操作正常，如检查切割刀的锋利度、装订针的位置等。
- 检测装订机装订的书页是否整齐、不歪斜，以及胶装是否牢固。
- 定期清洁和维护装订机的各部件，确保其正常运行。
3. 原材料检测准则3.1 纸张检测准则- 检查纸张的质量，包括平整度、光滑度、透明度等。
- 检测纸张的厚度、重量和强度是否符合要求。
3.2 墨水检测准则- 检测墨水的颜色准确性、透明度和稳定性。
- 确保墨水不会模糊、褪色或造成不均匀的印刷效果。
4. 工艺检测准则4.1 印前工艺检测准则- 检测印刷文件的准确性和完整性，包括图像的分辨率、颜色模式等。
- 确保印刷文件与客户要求相符，如尺寸、版面等。
4.2 印刷工艺检测准则- 检测印刷品的印刷质量，如颜色准确性、印刷位置和清晰度等。
- 检查印刷品是否存在印刷瑕疵，如点状、断墨等。
5. 结论通过遵循印刷厂各工序检测准则，印刷厂可以提高产品质量、确保符合相关标准，并增加客户的满意度。
同时，定期的设备和工艺检测可以帮助印刷厂及时发现和解决问题，提高生产效率和利润。
建议印刷厂将本文档作为检测工作的参考和指南进行实施。
印刷检验项目及技巧
印刷厂各部门检验项目及技巧印刷部1．说明书的检验项目●对照工程单所要求的事项，如新版、旧版、底面版、牙口反、自反版等客户有无特别要求等；●开机较版时，首先对样办的内容、针位、色墨对不对，有无粘胶布、漏字、凹胶布、墨屎、版自带坏毛病；●较好版开始一路开时，应时常巡查有无水干、水大、过底双勾、字蒙、断字和第B点易出现的问题；●注意印第二转时，自反版、牙口反或底面版，对照工程单和样办然后主要检查有无后炮粘花，有无印错和第B点易出现之问题。
2．彩盒（彩咭）的检验项目●对照工单的所有要求和注意事项，如印色、用料、尺寸、印法；●开机较版时，首先对OK样办的颜色，有无色偏，特别是专色油墨的颜色，然后逐一检查有无坏胶布，版上有无白点、有无墨屎、水干、水大、套位不正、纸粉花、喷粉花、粘花、重影、印刷鬼影、过油不良、折皱、纸毛、滴水、滴油。
3．印刷最易出现的问题：●套位不正：首先版房拼版时叠色没叠准，纸张原因都能影响套位不准，若在同一单中有横纹纸、条纹纸也易出现错位。
●墨屎：一般为油墨太干、有尘、纸毯子严重、粉多等都能出现墨屎（刚打开罐的油墨表面有一层较干表层在放入黑斗时未取净）。
●喷花粉：喷粉机开过大粉太多。
●后炮粘花：因头一次印刷时留有油墨在后炮上，第二次印刷时没有洗干净（水大就有后炮粘花，特别是说明书）又因机器压力问题都可能有后炮粘花。
●重影：也叫双勾，有时机器的压力或胶布的松紧都易影响印件或叠影（机器上有很多原因可导致重影）。
●纸粉花：因来料纸上本身粉太多，在印刷时慢慢积在版上或胶布上形成一团，有一点象墨屎又象胶布坏一样，但有一定的区别。
●鬼影：版面双邻位置墨位反差较大，造成其中一位置的图案在别的一个地方出现一个影子。
●水大：在印刷在水辘的水太少或是没加酒精都能引起水干现象。
●粘花：印件在收纸部分时，没有打开粉机，印件上无粉，干得较慢，越印越多，后面就易与表面粘花。
4．印刷部检验技巧单面：同一般的检查方法；双面：印第一面时，注意背面有无过底粘花，背面擦花印第二面时应该特别注意，第一面有无擦花，飞达压纸轮压退（压轮压的太紧）底面针位。
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***印刷有限公司各工序检验标准1 目的在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。
2.范围本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。
3.定义质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。
检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。
产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。
半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。
4. 引用文件GB 13024-91 箱纸板GB 13023-91 瓦楞原纸QB 1011-91 单面涂布白板纸ZBY 32024-90 白卡纸GB/T 10335-1995 铜版纸GB 7705-1987 平版装潢印刷品GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品GB/T 6544-1999 瓦楞纸板GB 6543-86 瓦楞纸箱GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法5 原辅材料质量标准5.1.1 原纸进货质量标准a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。
进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。
b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。
进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。
c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。
.d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。
e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。
f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。
g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。
5.1.2 原纸进货检验抽样及判定5.1.2.1 抽样方式：a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；b) 单面涂布白板纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；c) 白卡纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；5.1.2.2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原纸进货批不合格。
5.1.3 原纸在生产过程中质量标准a) 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。
b) 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。
5.1.4 钉线质量标准a) 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。
5.1.5 油墨质量标准a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察）。
b) 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。
5.2 平印产品生产质量标准5.2.1 PS版制版质量标准5.2.1.1 修版质量标准a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。
b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。
c) 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。
d) 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。
所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。
e) 单版阳图网点层次2%不消失。
50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。
f) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。
所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.05～0.1mm之间。
凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。
5.2.1.2拼版、拷版质量标准a) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤0.05mm。
b) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。
拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。
各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.05～0.1mm之间。
拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。
e) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。
拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。
g) 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。
5.2.1.3晒版质量标准,a) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。
所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。
b) 实地版网纹版都必须要有色标。
c) 网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。
d) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。
e) 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。
f) 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。
e) PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。
5.2.2彩盒模切版质量标准a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下±0.2mm，32开以上±0.4mm。
b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。
c) 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。
d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。
,e) 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。
5.2.3平印产品生产工序质量标准5.2.3.1 开纸工序产品质量标准a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差≤2mm，三、四开误差≤1.5mm，四开以下误差≤1mm。
b) 开好的纸应成90°，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于1.5mm。
c) 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm，四开及四开以下凹凸肚≤1mm。
d) 刀口应光洁、无崩口及起毛。
e) 底面纸应干净、无刀痕。
切好的纸纸面统一，堆放整齐。
5.2.3.2 平印工序产品质量标准5.2.3.2.1 产品的墨色a) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。
b) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜0.05DS，一般产品＜0.07DS。
c) 实地印刷要求同批同色色差符合：当L＞50mm时，△E＜5.00，当 L≤50mm时，△E＜4.00(用进口密度仪检测)。
5.2.3.2.2 产品的套印a) 精细产品主要部份套印误差≤0.2mm，次要部份套印误差≤0.4mm。
b) 一般产品主要部份套印误差≤0.3mm，次要部份套印误差≤0.6mm。
e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。
5.2.3.2.3 产品的规格线a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。
b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。
5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。
b) 网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值＜5%。
c) 条形码可读、数值正确。
5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥a) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。
b) 一般产品的干燥时间须4~8小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。
c) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。
5.2.3.2.6 产品的印油a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差±1mm。
; b) 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。
c) 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。
d) 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。
5.2.3.2.7 产品的洁净a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。
b) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。
c) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。
5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准a) 上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。
c) 上光后产品必须干透、无粘连。
d) 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。
e) 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。
f) 磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。
g) 磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。