冲压件首件尾件工艺管理规定
冲压首末件管理规定
1 目的加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。
2 适用范围冲压车间生产班组首末件管理。
3 引用标准《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》4 术语：➢首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢首件检查：对首件进行的检查的活动。
➢末件检查：对末件进行的检查的活动。
5 职责：在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；2）质量异常时，问题上报当班班长；生产班长：1）负责当班首末件的确认；2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；3）有权提出停机、改善要求。
6规定：6.1制作留存规定：➢当批生产的首件及末件进行检查后留存；➢顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；➢当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；➢操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；➢当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；➢当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。
6.2存放规定：➢当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。
➢上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。
➢试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。
➢料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。
生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。
6.3签字要求：➢签字位置：在制件的里侧面醒目位置。
➢签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。
6.4检查标准：➢按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。
冲压工艺作业规范
1）钻孔的位置尺寸及孔径大小应符合图纸要求。
2）钻孔周边不可有披锋残留。
3）攻丝规格正确，无滑牙、坏牙现象。
4.12.打磨质量要求：
1）披锋要打磨干净，打磨后的工件表面应无锐边、毛刺。
2）碰伤凹凸变形的表面要打磨平顺，打磨后表面不可有明显的打磨痕迹（以喷涂后可覆盖为准）。
2）工件整体表无可触及的利边、锐角，披锋小于0.1㎜（无刮手感）。
3）尺寸应符合图纸及装配要求.
4）工件表面无明显的碰伤、刮花、变形、漏工序等不良现象。
4.10.碰焊/焊接质量要求：
1）焊接定位要正确，尺寸要符合图纸及装配要求。
2）焊接要牢固，无虚焊、焊穿工件本体，碰焊处无毛刺、披锋。
3）碰焊方式及碰焊位置要与封一致，不可少碰或多碰。
3）打磨时不可磨伤工件本体。
5.注意事项：
5.1.生产过程发现重大品质问题时，要马上停止生产并向相关主管汇报，不得隐瞒不报，不得擅自处理。
5.2.生产工不得擅自调整模具或工装夹具。
5.3.产品完工后，生产车间要马上做好标识。
5.4.报Leabharlann 品要标识并隔离处理。批准审核
编制
古渊
4.7.生产结束后，PQC要对末件进行检查，判定模具的质量状况，对不良模具及时送修。
4.8.开料质量要求：
1）板材表面应无机台压伤、碰伤变形、刮花、生锈等明显不良现象，披锋应小于0.2㎜。
2）不锈钢拉丝板的拉丝方向要正确。
3）尺寸规格应符合耗材表要求。
4.9.冲压质量要求：
1）拉伸件表面应无拉裂及明显的拉皱现象。
1.目的：
规范冲压生产过程,提升冲压件的产品质量。
2.适用范围：
适用于开料组、冲压车间及打磨组的品质管制。
冲压车间质量管理规定
编制王庆林佛山佐尔汽车部件有限公司文件编号审核页次批准冲压车间质量管理规定版次 A 实施时间2020-3-1 修改状态0一．目的为了提高冲压车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二．范围本规定适用于冲压车间各道工序所有半成品、成品的量产和样件试产。
三．职责3.1 操作人员负责自工序产品的质量检查，及标识、区分、摆放和装箱入库。
3.2 班组长/机台长负责对当班次制造工序产品件的质量抽验、原材料片的确认及现场管理。
3.3质量部质检员负责对生产中的产品件进行首末件及巡检检验确认。
四. 规定4.1车间冲压操作人员：负责自检，对自己当班生产出的产品作出是否合格的判断。
通过自我检验，对本工位产品的质量负责。
自检：产品生产过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准或产品标准样件进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间冲压大线机台操作人员之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（后工序检验上工序），有利于保证工序质量，防止疏修改状态0 忽大意而造成的批量不合格品出现。
互检：在产品生产过程中，上、下、左、右相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间质量部检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，质量部检验人员对生产产品所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.4 所有操作人员造成的质量事故与本班组/本机台及所有车间管理人员关联。
五．内容5.1.冲压车间：5.1.1 操作人员在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 生产班组长/机台长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导。
冲压车间有哪些规章制度
冲压车间有哪些规章制度一、概论冲压车间是制造企业生产车间中重要的生产环节之一，主要负责金属材料的冲压加工工作。
为了确保冲压车间的生产秩序和员工的安全，制定了一系列的规章制度。
二、管理制度1.生产计划：冲压车间根据公司生产计划安排生产任务，确保按时完成任务。
生产计划由生产部门负责编制，由冲压车间主管执行。
2.班组管理：冲压车间按照班组管理模式组织生产，每个班组由一名班长负责管理指导，确保生产任务的完成。
3.设备管理：冲压车间设备由专人管理维护，确保设备运转正常，保证生产进度。
4.物料管理：冲压车间统一安排物料存放，确保物料齐全，减少材料浪费。
5.品质管理：冲压车间严格执行质量管理制度，保证产品质量符合标准。
6.安全管理：冲压车间加强安全管理，做好生产安全防范工作，确保员工的安全。
7.环保管理：冲压车间加强环保工作，减少废物排放，保护环境。
8.文明生产：冲压车间倡导文明生产，提倡员工文明礼貌的行为，保持良好的生产环境。
9.奖惩制度：冲压车间实行奖惩制度，对员工的表现进行奖励或惩罚，激励员工工作。
三、操作规范1.作业流程：冲压车间明确作业流程，规范操作步骤，确保生产效率。
2.操作规范：冲压车间制定操作规范，教育员工按规范操作设备，确保作业安全。
3.安全操作：冲压车间严格执行安全操作规程，做好作业安全保障工作。
4.设备操作：冲压车间设备操作由专人负责，保证设备正常运转。
5.产品质量：冲压车间严格把关产品质量，保证产品质量符合标准。
6.物料使用：冲压车间合理使用物料，减少材料浪费。
7.废料处理：冲压车间对废料进行分类处理，提倡资源综合利用。
8.设备保养：冲压车间定期对设备进行保养维护，确保设备运转正常。
9.工作纪律：冲压车间加强工作纪律教育，维护良好的工作秩序。
四、员工管理1.员工招聘：冲压车间择优录用员工，符合条件的员工经过培训后正式上岗。
2.员工薪酬：冲压车间按照公司规定发放员工工资，保证员工的劳动报酬。
冲压-工艺管理规范讲解
的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。
1.1 冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。
1.2 车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改；1.3 关键工序人员管理。
1.3.1 车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求；1.3.2 车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表 Q)。
1.4 车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。
填写《关键工序人员管理记录表》附表 1《关键工序人员调换申报表》附表 22.1 油压机的安全操作要求规定2.1.1 不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。
2.1.2 严谨在光电保护关闭或者短接一侧双向操作台的情况下工作。
2.1.3 在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或者将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。
浮现异常进行检修或者调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。
2.1.4 设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。
2.1.5 非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。
设备运行过程严禁取放工件。
2.1.6 所有模具高度严禁小于设备的最小闭合高度，必须留有 10mm 的安全余量。
2.1.7 慢速有效工作行程必须大于 60mm，严禁在无慢速行程或者慢速行程过小的情况下工作。
2.1.8 严格遵守油压机规定的压力和行程范围，严禁超压、超程、超载使用，并避免偏载使用(设备技术参数)。
2023年模具管理制度(九)
2023年模具管理制度9一、模具领用制度1、模具领用应由生产负责人到模具库登记领取并签字。
登记内容：领用时间、生产单号、生产数量、领用模具名称等（见《模具出库登记表》）。
2、生产时，首件、尾件及过程质量均由注塑科控制（在注塑科无品检员之情况下）。
新产品第一次生产的首件由技术部项目负责人签样，品质部协同确认；进入正常量产的项目首件，由生产自行制作。
3、生产过程中必须对模具的完好负责。
发现模具需要维修的，由生产技术员或主管报模具维修人员进行维修。
模具维修后，由模具维修人员开具《试模通知单》或《工作联络单》至生产进行试模，试模合格后方能生产。
模具维修员必须填写《模具维修记录表》交至到模具管理员处（包含更改模具）。
4、生产计划根据厂内的生产能力，如决定要外协的订单，外协模具调拨由采购负责填写《模具调拨申请单》并办理审批手续，采购、生产部自行装、发、卸模具，模具管理员进行监督。
5、按照谁使用、谁保管、谁保养的原则，模具使用单位有责任做好模具在日常使用中的保护、保养工作、特别是防锈处理，并依照模具生产使用保养制度填写《模具生产保养检查记录表》6、采购部负责监督外协厂的维护保养工作，模具科负责监督本厂内部的所有模具维护保养工作。
二、模具入库制度1、新制模具入库必须具备《模具承认书》和合格样件。
模具应打有产品名称、零件编号或模具编号。
2、模具入库要符合大生产的要求，定位可靠，操作方便安全，送料（注塑）正常：2.1有关模具修模后，由模具维修人员或项目负责人开《试模通知单》至射出进行试模打样确认（新模或产品设变由项目负责人开具）。
2.2在生产中模具出现异常时，由注塑或冲压负责人开具《工作联络单》至模修人员进行维修。
产品经质检部确认OK后，模具方能入库。
3、生产使用过的模具必须经过检验合格后才能入库。
生产线最后一个零件（尾件）由生产部注塑科（冲压成型科）自行确认其结构与品质，并在样品上签字确认，再由模具管理员签收并在样品上签字确认。
PRG工序头尾料管理规定
文件编号/版次：QPWI-ZL-005/00 共1页第1页PRG 工序头尾料管理规定1．定义1．1头料：在冲床使用送料机构和连续模级进加工方式中，用卷料做为加工原材，卷料的最外层一圈生产出来的工件。
1．2尾料：冲床使用送料机构和连续模级进加工方式中，用卷料做为加工原材，卷料最后一圈料生产的工件，或最后一段材料因为脱离送料机送料辊轮控制，需手工进给、手工对正导料销生产出来的工件。
2．头尾料的品质风险2．1头料：卷料刚开始加工时，因为需要进行送料机的步距和校平的调整，容易产生缺料、少料、精度等问题，另外板材的最外圈在运输、储放过程中容易有生锈、碰划伤、脏污，会产生工件的外观不良。
2．2尾料：材料因为脱离送料机送料辊轮控制，需手工进给、手工对正导料销，容易产生进料偏位带来的成形偏位、冲偏孔、缺料、少料、精度不良和手工进料步距错误带来的漏工位问题。
另外卷材的最内圈容易在吊运、储放过程中产生生锈、碰划伤、脏污，会产生工件的外观不良。
3．管理要求3．1头料生产调试时，首件精度合格样件之前生产的调试品直接废弃到废料箱，不得放入头尾料专用隔离箱中，必须保证头尾料隔离箱中是精度合格的产品；3．2对于尾料难以用手工对正工位的部品，尾料应直接丢弃不再加工。
3．3头尾料生产的工件操作者必须隔离到头尾料专用隔离箱中，由当班质检员进行全数外观检查，头尾料的全数外观检查必须在本班次内完成，不得遗留到下班次。
3.3.1判定合格的头尾料工件标识：由质检员在工件上用蓝色水笔或客户指定笔标识，头料为“t+顺序号”，尾料为“w+顺序号”，如“t12”表示第12件判定合格的头料工件，对工件过小难以标识的，可只标识小写字母“t”或“w”不标识顺序号。
顾客有特殊要求的，按顾客要求执行。
判定报废的部品的标识：用红色笔标识“NG”字样或喷红漆后直接丢弃到废料桶，不用开《产品报废处置单》；3．4头尾料的不合格品返修除打磨毛刺和擦拭脏污（仅限于用抹布和百洁布进行脏污的擦拭）外，不再做其他类形的返修，对毛刺和脏污以外的不合格品一律废弃处理；判定返修的部品由质检员用红色胶箱隔离送返修区返修，返修作业员必须当班返修完成，返修完成品由返修作业员用黄色胶箱装好送回质检员检验合格后方可流出，质检员必须当班次完成检验，不得留入下一班次。
(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
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4.3生产时若发现制件（或工序件）有质量问题，应停止生产，立即与班组长及车间工艺部门取得联系，妥善处理；
4.4每批生产结束时的最后一件（包括工序件）应由检查员认定后，保留在模具内，作为下批生产或调试模具时的依据。
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冲压件首件、尾件、含模件及工件字頭的工艺管理规定
共1页第1页1、适源自范围：本规定只限于冲压车间在生产过程中冲压件首件、尾件、含模件及工件增加的字頭的质量控制。
2、目的：
为确保冲压件的产品质量，并控制模具的技术状态特制定本规定。
3、术语：
3.1首件：所谓首件是指开始生产时的第一个产品（或工序件）。
c、模具更换前（换模前）；
d、压力机调整前；
e、设备参数调整前（压力、电力、速度等）；
3.3含模件：所謂含模件就是零部件生產結束時跟隨模具離開生產設備進入模具存放区的工件。
在什么情况下需要打含模件：
a、生產即將結束前10個工件
b、模具安裝設備上即將開始時试模時存留在模具裏的工件
3.4工件字頭：所謂工件字頭就是在在製工件上增加年周，以確保工件可追溯的工件。
在什么情况下需要打首件：
a、一班、二班、三班开始生产时；
b、操作者交接班时；
c、模具更换时（换模时）；
d、压力机调整时；
e、设备参数调整时（压力、电力、速度等）；
3.2尾件：所谓尾件是指生产结束时的最后一个产品（或工序件）。
在什么情况下需要打尾件：
a、一班、二班、三班生產结束前；
b、操作者交接班前；
4.5每批生產開始时、生產過程中、生產結束、包裝發貨时各工序員工都有責任對該批次工件進行字頭確認和判定，字頭缺失要及時通知生技鉗工對模具字頭進行維修。
在什么情况下需要打工件字頭：
a、客戶有特殊要求的工件；
b、與客戶存在工件質量問題疑議的在得到客戶允許我們自加字頭的工件；
c、有效提昇工件質量確保工件可追溯性的工件；
4、首件、尾件、含模件的工艺管理：
首件、尾件、含模件对照样件进行检查（保证拉延到位等工艺参数）。
4.1开始生产时首件必须经检验部门或生产线专检员（兼职检查员）进行确认，经检查制件（或工序件）符合质量要求后方能批量生产，由检查员对首件做好“首件合格”等标记，把做好标记的“首件”放在机台旁，作为操作者生产时的依据；