CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法
CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层施工作业指导书
新建铁路杭州至长沙铁路客运专线江西段站前工程HKJX-7标四工区黄梅塘特大桥CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层施工作业指导书编制：复核：审核：中铁四局沪昆铁路客运专线江西段站前工程HKJX-7标项目经理部2012年8月CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层施工作业指导书1．适用范围适用于沪昆客专江西段站前工程HKJX-7标段四工区桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道两布一膜滑动层施工。
2．作业准备⑴对所有上场人员进行培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座板施工相关工序的施工方法及验收标准。
⑵编制滑动层材料计划，并进行原材料进场检验。
⑶在防撞墙上布设CPⅢ网，并完成测量评估。
⑷整理出完整一套滑动层施工所需的各种表格，包括施工原始记录表格和检验批表格，要求技术人员熟悉表格并理解填写内容及要求。
⑸按设计要求对防水层进行验收，不符合要求时进行整修。
⑹用洁净高压水或高压风对桥面进行彻底清理，保证滑动层铺设范围内梁面洁净且无破坏滑动层的硬质颗粒。
⑺根据每天的铺设用量，提前将土工布、塑料薄膜和粘合剂等材料用汽车吊运上桥面。
堆放时应注意将材料整齐堆放在平整场地上，以免硬物或堆放不整齐造成土工布、膜的损坏、变形。
⑻沿线路方向按施工需要搭建标准上桥通道，便于作业人员上桥施工。
3．技术要求⑴滑动层铺设处梁面平整度应达到3mm/4m的要求，达不到时应满足8mm/4m 的情况下满足2mm/1m 的要求，且只允许平滑变化。
⑵ 滑动层应连续整块铺设，铺设宽度应宽出底座板宽度每边5cm ，底座板施工完毕后将滑动层外露部分紧贴底座板边缘剪掉。
切除时不得损坏梁加高平台上的防水层。
⑶ 粘贴土工布的胶应与土工布、桥面防水层有良好的相容性。
4．施工程序与工艺流程4.1施工程序滑动层施工在同一施工单元内由一端向另外一端顺序进行。
施工程序为：梁面清扫检查→滑动层铺设边缘放样弹线→粘结剂涂刷带放样弹线→梁端接缝处硬泡沫塑料板（高强度挤塑板）铺设→底层土工布粘贴→塑料薄膜铺设→上层土工布铺设4.2施工工艺流程 滑动层铺设边缘线及粘结剂涂刷带放样、弹线梁面清理梁端高强挤塑板底涂刷粘结剂高强挤塑板铺设粘结剂涂刷带内涂刷粘结剂下层土工布铺设、粘贴上层土工布铺设底座垫块摆放施工准备合格塑料薄膜铺设合格合格双组分粘结剂机械拌和5．施工要求5.1滑动层底清洁、检查铺设前彻底清扫或用高压水枪冲洗梁面，确保滑动层铺设范围内无尖锐异物、浮灰、油污等，且梁面不得有起砂、起皮现象，以免损伤滑动层或影响粘结效果。
CRTSII型板式无砟轨道施工技术
施工效率、更低的施工成本和更好的稳定性，具有较大的竞争优势。
03
推广价值
CRTSII型板式无砟轨道施工技术对于提高我国高速铁路和城市轨道交通
的建设水平、推动相关产业的发展具有重要意义，值得在更广泛范围内
推广应用。
对未来研究的建议与展望
1 2
技术创新
进一步研究CRTSII型板式无砟轨道施工技术的优 化方案，提高施工效率和质量稳定性。
保证混凝土的性能和耐久性。
技术创新与优势分析
总结词
创新性、优势明显
详细描述
CRTSII型板式无砟轨道施工技术不仅继承了传统无砟 轨道施工技术的优点，如高平顺性、高稳定性、低维护 成本等，还在轨道板预制、精调、混凝土浇筑与养护等 方面进行了技术创新。这些创新使得CRTSII型板式无 砟轨道施工技术具有更高的施工效率、更低的施工成本 、更好的结构性能和更高的耐久性等优势。与其他类型 的无砟轨道施工技术相比，CRTSII型板式无砟轨道施 工技术在适用范围、施工效果、经济效益等方面表现出 了明显的优势。
社会效益
项目建成后将极大改善区域交 通条件，促进经济发展和人员
流动
06
结论与展望
技术总结
施工工艺
CRTSII型板式无砟轨道施工工艺包括底座板施工、轨道板 预制、轨道板调整、水泥乳化沥青砂浆充填等步骤，确保 轨道板的平顺性和稳定性。
技术特点
CRTSII型板式无砟轨道施工技术具有高精度、高稳定性、 低维护成本等特点，能够提高列车运行的安全性和舒适性。
混凝土浇筑
在模板内浇筑混凝土，确 保混凝土的密实度、平整 度和外观质量。
轨道板预制
模具制作
根据轨道板的设计尺寸， 制作预制轨道板的模具。
CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法施工工法
CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法施工工法CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法施工工法一、前言CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法是一种新型的无砟轨道施工工法，具有较高的施工效率和施工质量。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法采用钢轨与混凝土轨排相结合的方式，具有以下特点：1. 强度高：钢轨和混凝土轨排的结合，使得轨道具有较高的强度和稳定性，能够满足高速列车运行的要求。
2. 施工速度快：采用机械化施工方式，施工速度大幅提高，大大缩短了工期。
3. 施工质量好：通过精确控制施工参数和采用先进的技术装备，轨道的平整度和垂直度能够达到设计要求。
4. 维护方便：轨道结构简单，维护成本较低，延长了轨道的使用寿命。
三、适应范围CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法适用于高速铁路、城市轻轨、磁悬浮等各种铁路工程，特别适合在高速铁路上使用，可以有效提升列车的运行平稳性和安全性。
四、工艺原理CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法的施工工艺原理是在铺设钢轨同时，利用钢轨与混凝土轨排的结合方式，在不同阶段进行精确控制和检测，保证轨道施工质量和精度。
具体的工艺原理如下：1. 确定轨道基线：根据设计要求和地形地貌，确定轨道的基线位置。
2. 对基床进行处理：清理基床，保证基床的平整度和稳定性。
3. 铺设轨排：按照设计要求和轨道布置图，铺设钢轨和混凝土轨排。
4. 检测和调整：在铺设过程中，利用激光仪等先进的测量装备进行检测，并及时调整轨道位置和轨道的几何参数。
5. 固定轨道：根据设计要求，采用适当的固定方式，使得轨道在使用过程中不会发生移位和变形。
6. 进行调试和测试：在施工完成后，进行轨道的调试和测试，确保轨道的质量和功能满足设计要求。
五、施工工艺CRTSⅡ型双块式无砟轨道轨排法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 基床处理：对基床进行清理、修整和加固处理，确保基床的平整度和稳定性。
CRTSII型板式无砟轨道精调施工工法
CRTSII型板式无砟轨道精调施工工法京沪项目翟春辉一.前言：CRTSⅡ型板式无砟轨道技术是我国引进德国博格板式无砟轨道系统技术后，经过消化、吸收、再创新，形成中国特色的板式无砟轨道技术。
轨道板精调是将预制好的CRTSII型轨道板，通过测量安放在指定承轨槽上精调标架棱镜的三维坐标，计算出轨道板实测坐标与设计计算坐标之间的偏差值，调整安装在轨道板下的精调千斤顶，使轨道板位置达到设计要求的过程。
二．工法特点.II型轨道板精调系统要求高标准、高精度、高质量、工序控制严格。
精度高体现在位置、几何尺寸、时间、温度等方面，譬如：现浇梁的顶面平整度控制4m/8mm；底座板高程精度±5mm，轨道板粗定位≤10mm，轨道板精确定位控制在≤0.2mm；CA 砂浆从搅拌成品到提升上桥，最终到灌注入板缝控制在30 分钟内；底座混凝土基本浇筑段必须在一天内完成等。
因此，板式无砟轨道精调是II型板施工控制中的重要环节。
三．CRTSⅡ型板精调施工工艺1、CRTSⅡ型板精调采用技术标准及主要技术要求1.1 采用标准⑴、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设 [2007]85号）；⑵、《高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》（铁建设【2009】218 号文）；⑶、《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158 号）；⑷、《高速铁路工程测量规范》（TB 10601-2009）；⑸、《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》铁建设函【2009】674号2.2主要技术要求CRTSⅡ型板（博格板）精调的基础是：每块CRTSⅡ型板结构上具有10对在工厂经过精确打磨过的承轨槽；CRTSⅡ型板调板时控制点为相对精度能够达到平面0.2mm、高程0.1mm的基准GRP点。
全站仪架设在基准点上，通过测量安置在承轨槽上测量标架的棱镜，利用轨道板精调软件计算实测值与理论值的偏差，进而进行调整，直到横向和高程达到相对板内误差0.3mm；板间误差0.4mm精度，完成轨道板的精调，如图所示。
CRTS II双块式无砟轨道版施工
⑶ 铺设防水卷材 ①桥面基层处理后，用1m长靠尺检查平整度，空隙平缓变化，且不 大于3mm者，卷材厚度规格采用3.5mm，否则采用4.5mm。 ②卷材的规格为1×10m， 测量后用红色笔画出铺装线。 ③卷材铺设时，边铺设边用热熔器加热。热熔器为明火 喷灯，喷嘴成喇叭型，燃料为液化气，喷嘴离卷材的距离15cm左右。在卷材上来回移 动5～6次，时间控制在10秒左右，当卷材软化泛油时立即挪至下一段。 ④两幅卷材纵 横向间搭接宽度均不小于10cm，搭接处热熔器喷嘴换成集中加热型喷嘴，确保有效粘 贴；梁体接缝处封边宽度不小于10cm。 ⑤防水卷材在泄水孔处开孔，剪成多个三角 形，热熔在水管内壁。 ⑥卷材与防撞墙混凝土的夹角处，用卷材的边角料热熔后封边， 加热时间略长于一般地段。 ⑦单幅铺完后，用1m宽,15cm直径的钢滚碾碾压4～5遍， 确保卷材与桥面紧密粘贴。 ⑧铺设完后防水卷材的表面达到平整、无破损、无空鼓， 搭接处及周边不翘起，无过熔烧焦等现象。
模板安装过程中为了不影响粗调完轨排精度，尽量避免人为因素造成模板与粗调完的 轨排之间发生碰撞。 利用龙门吊将纵向模板吊放至安装面的两侧，梁面底部必须清扫 干净，使其平整，且与底座板侧面密贴，纵向模板连接使用螺栓连接，两侧利用加工 好的三脚架，梁面打眼使其固定，且与纵向模板外侧牢固密贴。横向模板在工具轨吊 装之前利用龙门吊放至断缝处。横向模板与纵向模板使用法兰连接，中间安放8.4cm宽 的槽钢，顶面加固定横向完成后，道 床板顶面安装栏杆，固定侧向模板，及轨道锁定装置。 6.2.10 轨道精调 1 全站仪设 站 全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置。如偏差大于2mm时， 应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个CPⅢ点，并复测 至少已完成精调的一组轨排。 全站仪设站示意图（图2） 2 测量轨道数 据 轨检小车放置于轨道上，安装棱镜。全站仪测量轨道状态测量仪顶端棱镜，小车 自动测量轨距、超高、水平位置等，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位 置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的天宝S8手薄上， 指导轨道调整。 3 调整轨道中线 通过固定于防护墙上的轨向锁定器（连撑带拉结构） 调整中线偏量。 4调整轨道高程 用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、 超高。调整螺杆时要缓慢进行，每旋转90°其高程变化1mm ，调整后用手检查螺杆是 否受力，如未受力则调整 控制点 全站仪 P 附近的螺杆。 5 顺接过渡 前一站调整完成 后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8至10根轨枕。过渡段从顺接后第一个轨排架 开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止。 6.2.11 钢轨、扣 件、轨枕保护 精调完成后，将钢轨、扣件、轨枕利用保护套覆盖，以免浇筑时污染。
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工方案
客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板（有挡肩）打磨及扣件安装作业指导书1．适用范围本作业指导书适用于客运专线铁路CRTSⅡ型无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）打磨及扣件安装工序作业。
2．作业准备轨道板打磨及扣件安装前要组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全质量保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训。
对打磨机的检测系统进行复核校准，确保检测系统正确。
对打磨数据进行复核，确保设计数据无误。
3．技术要求3.1打磨前，毛坯板存放时间不少于1个月。
3.2毛坯板必须外观检验合格（含返修品合格）才能进入打磨工序。
3.3 打磨检测系统必须准确，要定期进行检查复核。
3.4在不安装扣件的情况下，套管处要安装套管盖。
3.5单元板的绝缘性能应符合设计要求，电阻R检≤16.5mΩ、12.75μH≤电感L检≤13.75μH。
4．施工程序与工艺流程4.1施工程序：毛坯板检验合格翻转打磨雕刻布板编号 扣件安装 轨道板绝缘检测4.2工艺流程 5．施工要求5.1打磨生产计划安排轨道板打磨前依据现场计划工期、各作业面进度、铺板方向顺序进行打磨生产计划安排。
此前已由生产计划系统管理员将设计打磨数据进行处理并导入数据库中。
5.2选择毛坯板毛坯板准备 翻转毛坯板 切割外露预应力筋毛坯板定位调平和固定测 量 打 磨检测成品板雕刻布板编号扣件安装轨道板绝缘检测 验合格确定打磨量和打磨次数合格毛坯板经过外观检验合格并已存放1个月后，即可进行打磨操作。
打磨时应依据打磨生产计划依次选择相对应的毛坯板。
5.3翻转毛坯板翻转毛坯板由翻转机完成，将选定的毛坯板用龙门吊机吊运至翻转机处，人工依据打磨板的左右线位置摆正轨道板前进方向，并配合准确下放至翻转机上。
启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧，将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°使轨道板正面向上。
控制翻转装置下降到轨道板至滚轮线位置，解开翻转机锁紧装置，放开轨道板。
CRTSII型板式无砟轨道施工技术
两布一膜，硬泡沫板 水硬性材料支承层/ 混凝土承载层 施工
二、轨 道板铺 设工艺
钢筋混凝土承载层 (底座混凝土) 施工
轨道设标网 (GVP点布设) 轨道基础网 (GRP点布设)
定线并放置定 位锥
线间堆碴
轨道板物流 及存放
铺放轨道板 (粗定位)
悬臂龙门吊
精调数据准备
精调轨道板 (精定位)
精调测量系统
对侧缝和纵缝进行密封处 理并固定轨道板 移动式沥青水 泥砂浆搅拌机 CA砂浆服务站(供 给站)的建设 CA砂浆灌注 桅杆吊 用张拉锁件连 接纵向钢筋
2、剪切筋安装孔的钻设。钻孔前应在设计植筋位置使 用钢筋探测雷达探明轨道板及底座板内的钢筋布置情况， 以此微调并确定钻孔位置。钻孔使用植筋专用钻孔机(一般 由锚固胶供应商提供)，钻孔完成后，使用高压风管(枪)吹 除孔内霄粉。植筋施工应随即进行，否则应用砂丝团或软 布团封堵孔口。 3、剪切连接筋的绝缘处理。为确保剪切筋与板(轨道 板及底座板)内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先 均匀涂抹一层植筋胶(即锚固用胶)，并确保表面无遗漏之 处。面胶凝固后再进行植入施工。 4、剪切连接筋的安装。孔内注入(适量，试验确定)植筋胶 并植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免 与板内钢筋接触。
十、侧向挡块的施工
十、侧向挡块的施工
十、侧向挡块的施工
侧向挡块施工前，应对桥上预埋套筒位置进行检查，要求内侧(靠近 底座板一侧)预埋套筒中心(轴线)距底座板边缘距离为8～12cm，超过此范 围要求的应进行整修。其整修基本原则是在内侧连接筋(与桥面的)设计位 置(距底座板边缘10cm)钻孔并清孔(强吹风)，其后注入锚固胶并植入钢筋。 侧向挡块外侧钢筋可保持现状不动，在此基础上，安装其他钢筋并根据实 际情况进行适当连接调整。 侧向挡块应保证 “纵、横向一条线”。侧向挡块施工推荐使用成批 加工制做的组合钢模具。施工时，应先安装固定橡胶垫板及硬质泡沫材料， 其中，橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定(与底座板砼紧贴)，硬质泡 沫材料可采用胶合剂与底座板混凝土粘合固定(要求与橡胶垫板紧靠)，硬 质泡沫材料及橡胶垫板应在砼灌注面用塑料薄膜覆盖，其后再安装挡块模 具。 模具应成批安装并挂线作业。混凝土灌注施工时应按规定进行振捣， 振捣作业采用微型振捣棒。灌注完成后的侧向挡块应及时养护。
[整理]CRTSⅡ型板式无砟轨道(中铁二局)1.
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第一章 CRTSⅡ型板式无砟轨道施工技术一、前言以CRTSⅡ型板式无碴轨道为代表的纵连板式无碴轨道，由于运用了特殊的无辅助轨测量定位技术，因而在施工过程中从底座混凝土浇筑、轨道板运铺及垫层砂浆灌注等均采用轮胎式成套施工机械及设备（以下简称“轮胎式成套机组”），进而可在铺轨到达之前完成轨道板铺设及轨道线性调整的绝大多数工作，在减少铺轨后期工作量的同时，也实现了无砟轨道施工的多点平行作业，为加快工程进度缩施工周期创造了条件。
这种轮胎式成套机组施工技术在长桥地段的优势尤为明显，也更适用今后铁路客运专线大规模采用长桥设计的需要。
以京津城际铁路长桥上CRTSⅡ型板式无碴轨道施工为例，纵连板式无碴轨道的施工包括：底座钢筋混凝土浇筑，轨道板的运输和铺设，轨道板精调，垫层CA 砂浆的搅拌与灌注，以及后期轨道板宽缝张拉及混凝土浇筑和轨道板剪力连接。
所使用的成套机组包括：混凝土运输罐车、混凝土汽车泵、平板汽车及汽吊、轮胎式铺板龙门吊、轮胎式轨道板双向运输车、CA砂浆移动搅拌车以及其他运输车辆。
二、概述㈠、工程概况京津城际轨道交通工程全长113.2km，采用CRTSⅡ型板式无砟轨道结构，引进德国博格板式无砟轨道系统，是我国第一条设计时速350km的无砟轨道铁路客运专线。
中铁二局承担了约5000块/16.8双线公里CRTSⅡ型轨道板铺设的施工任务，其中80%位于长桥地段，施工工期2007年5月至10月28日。
中铁二局在取得长桥上底座混凝土浇筑、轨道板桥面运铺、快速精调、高性能沥青水泥砂浆（以下简称“CA砂浆”）的重大技术突破后，于2007年6月4日开始底座混凝土施工、7月4日在全线率先开始CRTSⅡ型轨道板灌浆施工。
㈡、技术特点CRTSⅡ型板式无砟轨道，沿用了博格预应力轨道板结构、数控磨床打磨承轨槽、高精度定位、CA砂浆垫层等原有的技术和设计。
CRTSⅡ型板式无砟轨道系统层次构成自下而上依次为：桥梁上19cm厚钢筋混凝土底座或路基上30cm厚素混凝土底座、3cm厚CA砂浆垫层、20cm厚轨道板、扣件系统和无缝长钢轨，轨道板标准长度650cm 、宽255cm 。
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CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法1 前言沪杭客运专线设计采用Ⅱ型板式无砟轨道，设计时速350km/h。
通过学习、研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTSⅡ型无砟轨道施工工法。
2 特点2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。
2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。
2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。
3 适用范围该工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。
4 工艺原理CRTSⅡ型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTSⅡ型板和铺装长桥上CRTSⅡ型板。
4.1 桥上无砟轨道结构设计桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。
自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道板，2cm～4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。
梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。
Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。
轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。
为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。
底座板两侧设置侧向挡块，限制底座板横、竖向位移和翘曲。
水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm～4cm。
底座板与梁面之间设两布一膜滑动层(剪力齿槽部分除外)，形成底座板与梁面可相对滑动的状态。
桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道一般构造详见图4-1。
图4-1 桥上无砟轨道一般构造断面图4.2 路基上无砟轨道结构设计路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道板的支承层，采用C15 素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型(称之为水硬性支承层，HGT)，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。
支承层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点：（1）支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。
（2）支承层直接浇注在路基基床表层上。
（3）路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。
（4）支承层需每隔2.5～5m 进行切缝处理，切缝深度至少10cm。
路基上无砟轨道一般构造断面图4-2 所示。
图4-2 路基上无砟轨道一般构造断面图5 工艺流程及要点5.1 桥梁上轨道结构及工艺流程 5.1.1 轨道结构5.1.1.1 桥上CRTS Ⅱ型板式无碴轨道系统主要分 4个结构组成部分见图5-1。
自上至下的结构为：60kg/m 钢轨，弹性扣件，20cm 厚砼轨道板，3cm 厚沥青砂浆调整层，19cm 厚(直线段)砼连续底座板，“两布一膜”滑动层，侧向挡块等部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置硬泡沫塑料板。
无碴轨道设计使用寿命不小于60年。
5.1.1.2 标准轨道板外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm ，为先张预应力混凝土结构，体积约3.452m 3，重约8.63 t （不计扣件，扣件重约0.6 t ）。
每块轨道板混凝土用量约3.4 m3，钢筋用量约373kg 。
特殊板和补偿板依据具体设计确定。
板间纵向连接，横向设预应力钢筋，纵向每 65 cm 设预裂凹槽，槽深 4cm 。
轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接并成为整体；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和预埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。
底座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力。
纵向连接锚固钢筋预设断裂位置轨道扣件灌浆孔图5-1 标准轨道板结5.1.1.3 沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm ，使轨道板与底座板共同作用；底座板下设“两布一膜”滑动层，其中在梁缝两端各 1.5m 范围设置一层 5 cm 厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），以减小轨道系统由梁端转角带来的附加力，梁固定端的硬泡沫塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延伸至板(弹簧板)下 10cm ，硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。
5.1.1.4 桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域见图5-2，图5-3，Ⅱ型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。
图5-2 桥梁上直线段轨道结构示意图图5-3 桥梁上曲线段轨道结构示意图5.1.2 施工工艺流程施工工艺流程见图5-4。
图5-4 桥上无砟轨道施工工艺5.2 施工准备 5.2.1 桥面验收为了保证无砟轨道各部结构的技术条件，施工前应对桥面施工质量进行验收和技术评估。
验收内容主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。
5.2.1.1 桥面高程梁端1.5m 以外部分的桥面高程允许误差±7mm ，梁端1.5m 范围内不允许出现正误差。
使用精测网进行复核检查。
对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。
5.2.1.2 桥面平整度桥面平整度要求3mm/4m 。
使用4m 靠尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m 处)测量检查。
对不能满足3mm/4m 要求，但在8mm/4m 范围内的，可用1m 尺复测检查，应满足2mm/1m 要求。
对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。
桥面平整度检查见图5-5、5-6。
5.2.1.3 相邻梁端高差相邻梁端高差不大于10mm 。
采用0.5m 水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。
对大于10mm 处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。
相邻梁端高差检查见图2.1.3-1。
5.2.1.4 梁端梁面平整度梁端1.5m 范围的平整度要求为2mm/1m 。
不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。
图5-6 相邻梁端高差检查图5-5 桥面平整度检查5.2.1.5 防水层防水层不允许存在破损及空鼓现象。
防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。
检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，用记号笔画出范围。
破损及空鼓的防水层部位必须整修。
5.2.1.6 桥面预埋件预埋件平面、高程位置要准确。
对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况按相关规范要求进行处理。
5.2.1.7 剪力齿槽几何状态根据实际情况，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应修理方正并凿出新面，确保底座板混凝土与其结合良好。
5.2.1.8 桥面清洁度和排水坡桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。
桥面排水坡构造应符合设计要求。
对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许存在反向排水坡，特别是两线中间部位。
对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。
5.2.1.9 伸缩缝状态的检查确认主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清理。
5.2.2 施工面设计布置无砟轨道施工前应根据施工管段的具体情况进行施工平面设计。
平面设计方案依据总工期计划、桥面验收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因素确定。
主要内容包括确定底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置以及各灌注段先后施工顺序。
5.2.2.1 底座板施工单元段划分底座板施工单元划分应统一筹划，认真设计，每个单元施工段(可以独立开展精调施工的段落)长度以4～5km为宜。
桥面底座板施工段划分见图5-7、图5-8。
图5-7 底座板施工段划分BL1后浇带BL2后浇带图5-8 施工单元划分5.2.2.2 临时端刺布设左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，避免桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。
5.2.2.3 后浇带(BL1)布设简支梁上的后浇带(BL1)一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合，连续梁上的底座板两固定连接区间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。
5.2.2.4 混凝土底座板灌注段的划分简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一般为3～4孔较为适宜。
临时端刺区底座板混凝土浇筑应分段完成。
分段时，按LP1～LP5规定长度分段（LP1、LP2为220m，LP3为100m，LP4、LP5为130m）。
连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个浇筑段混凝土施工应在24小时内完成)。
5.2.3 技术准备5.2.3.1 技术培训施工前根据施工区段划分和施工组织安排，按专业和施工工序对技术人员和作业人员进行技术培训，使参建人员熟练掌握操作工艺和技巧，掌握技术标准，确保施工正常进行。
5.2.3.2 施工测量Ⅱ型板式无砟轨道铺设前依据精测网在线位旁布设标网，桥梁上的设标网（GVP）设于防撞墙上的固定支座正上方。
其精度要求为二等水准，三级导线。
一个工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪和1台徕卡DND3电子水准仪。
5.2.3.3 试验准备工作试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、水泥沥青砂浆的试验、配料站的试验等工作。
每个作业面的试验人员至少需要配置混凝土试验员2人，水泥沥青砂浆试验员4人，配料站1人。
5.2.3.4 观测及评估工作无砟轨道施工前，必须严格按照观测方案和频率对桥墩和路基进行观测，对桥梁进行徐变观测，及时向评估单位提供详尽的观测数据资料，由建设单位组织相关单位进行评估，符合要求后，确定无砟轨道的铺设时间。
5.2.3.5 制定和编制无砟轨道施工计划无砟轨道是一个技术密集、工序繁杂的系统工程，施工前应根据本单位施工管区长度、施工能力、资源配置和施工工期要求，进行无砟轨道施工段划分和施工平面设计，合理安排施工工序和资源配置，确定施工流向和先后顺序，做到均衡有序，按步施工，确保在规定的时间内完成无砟轨道的铺设施工。