铸造基本常识
铸造基础知识.
实例：汽车发动机曲轴、机床床身、飞机叶轮、 航天 器内精密复杂件等铸件。
铸造过程
1）造型和制芯直到装配,得到铸型 2）金属熔炼—得到成分、温度合格的金属 液 3）浇注，型腔内冷却凝固 4）清理，检验。得到不同形状、性能要求 的铸件。
铸造的方法
．1、砂型铸造 砂型铸造是用型砂紧实成型的 铸造方法。型砂来源广泛，价格低廉，砂型 铸造方法适应性强，因而是目前生产中用得 最多、最基本的铸造方法。 2、特种铸造 特种铸造与砂型铸造不同的其 它铸造方法，如熔模铸造、消失模铸造、离 心铸造等。它们之中还可再分为若干种铸造 方法。
2．铸造方法应和生产批量相适应
例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用 技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压 式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大， 噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。 对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无 箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占 地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机 生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生 产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、 壳芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考 虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
Байду номын сангаас
铸件和锻件的特点
1、铸件是用铸造的方法做出的件，铸造是有模具 或模型,往里面倒液态金属,铸出来的件。 锻件一般是把钢铁加热到奥氏体状态下，然后利 用模具用冲击力,使其成型而成的零件。 2、将工件轻敲，听其撞击声，通常铸件发闷声， 锻件声音较脆。 3、铸件表面总有些铸造痕迹，如表面较粗糙，型 箱接缝处有凸起，局部有砂的痕迹，浇冒口痕迹等。 锻件表面有锻造痕迹，如有锻造氧化皮，表面有 锻锤压过的痕迹。
铸造基础知识
铸造基础知识铸造是一种古老而重要的金属加工工艺，它通过将液态金属注入模具中，待其冷却凝固后获得具有特定形状和性能的铸件。
铸造技术在工业生产中有着广泛的应用，从汽车零部件到航空航天部件，从机械制造到艺术雕塑，都离不开铸造工艺。
一、铸造的分类铸造的方法多种多样，常见的有砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造等。
砂型铸造是最传统也是应用最广泛的铸造方法。
它以砂为主要造型材料，制作铸型。
砂型铸造成本低，适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件，但铸件的精度和表面质量相对较低。
熔模铸造则适用于生产形状复杂、精度要求高的小型铸件。
它首先用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂耐火材料，经过硬化和干燥后，将模样熔去，形成铸型。
熔模铸造的铸件尺寸精度高，表面光洁，但工艺复杂，成本较高。
金属型铸造采用金属模具进行铸造，模具可以反复使用，生产效率高，铸件的组织致密，力学性能好。
但金属型铸造的模具成本高，且不适合生产形状复杂的铸件。
压力铸造是在高压下将液态金属快速压入模具中成型。
这种方法生产效率极高，铸件精度高，表面质量好，但设备投资大，主要用于生产薄壁、形状复杂的有色金属铸件。
二、铸造工艺流程无论采用哪种铸造方法，其基本工艺流程都包括模具制造、熔炼金属、浇注、凝固冷却和铸件清理等环节。
模具制造是铸造的关键步骤之一。
模具的质量和精度直接影响到铸件的质量和尺寸精度。
在制造模具时，需要根据铸件的形状和尺寸要求，选择合适的造型材料和制造工艺。
熔炼金属是将原材料（如金属锭、废钢等）加热至液态，并调整其化学成分和温度，使其符合铸造要求。
熔炼过程中需要严格控制温度、化学成分和杂质含量，以保证金属液的质量。
浇注是将熔炼好的金属液倒入模具中。
浇注的速度、温度和方式都对铸件的质量有着重要影响。
过快或过慢的浇注速度可能导致铸件出现缺陷，如气孔、夹渣等。
在浇注完成后，金属液在模具中逐渐凝固冷却。
凝固过程中的冷却速度会影响铸件的组织和性能。
合理控制冷却速度可以获得理想的组织和性能。
铸造知识
第一章铸造概述铸造——将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。
铸造生产的特点：优点——零件的形状复杂；工艺灵活；成本较低。
缺点——机械性能较低；精度低；效率低；劳动条件差。
分类：砂型铸造——90%以上特种铸造——铸件性能较好，精度低，效率高我国铸造技术历史悠久，早在三千多年前，青铜器已有应用；二千五百年前，铸铁工具已经相当普遍。
泥型、金属型和失蜡型是我国创造的三大铸造技术。
§1-1 金属的铸造性能合金的铸造性能是表示合金铸造成型获得优质铸件的能力。
通常用流动性和收缩性来衡量。
一、合金的流动性1、流动性概念流动性——液态合金的充型能力。
流动性好的合金：易于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件；有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除；易于补缩及热裂纹的弥合。
合金的流动性是以螺旋形流动试样的长度来衡量。
试样越长，流动性越好。
２、影响合金流动性的因素a、合金性质方面纯金属、共晶合金流动性好。
（恒温下结晶，凝固层内表面光滑）亚、过共晶合金流动性差。
（（在一定温度范围内结晶，凝固层内表面粗糙不平））b、铸型和浇注条件提高流动性的措施：提高铸型的透气性，降低导热系数；确定合理的浇注温度；提高金属液的压头； 浇注系统结构简单。
C 、铸件结构铸件壁厚>最小允许壁厚二、合金的收缩1、收缩的概念收缩是铸件中的缩孔、缩松、变形和开裂等缺陷产生的原因。
收缩的三个阶段：液态收缩形成缩孔、缩松（体收缩率） 凝固收缩固态收缩 ——产生变形和裂纹（线收缩率）2、铸件的缩孔和缩松 缩孔的形成：纯金属或共晶成分的合金易形成缩孔。
缩松的形成：结晶温度范围大的合金易形成缩松。
缩孔和缩松的防止：定向凝固——在铸件可能出现缩孔的厚大部位，通过增设冒口或冷铁等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，尔后是靠近冒口的部位凝固，冒口本身最后凝固。
结果——使铸件各个部分的凝固收缩均能得到液态金属的补充，而将缩孔转移到冒口之中3、铸造应力铸造内应力有热应力和机械应力，是铸件产生变形和开裂的基本原因。
有关铸造的知识点总结
有关铸造的知识点总结一、铸造的基本工艺流程铸造是利用熔融金属或其他物质，通过模具的充填、冷却和固化等工艺，制造出具有一定形状和结构的零部件或制品的工艺方法。
其基本工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 设计和制作模具。
首先，需要根据产品的形状和结构特点，设计和制作相应的模具。
模具可以根据其材料和用途的不同，分为砂型、金属型、蜡模、陶瓷模等。
2. 熔化金属。
将金属或其他原料加热至一定温度，使其熔化成液态。
3. 充填模具。
将熔化的金属倒入模具中，使其充满整个模腔。
4. 冷却和固化。
待金属冷却至一定温度后，取出模具，使其固化成型。
5. 清理和处理。
清理、去除多余的铸造料，修整表面，进行表面处理和热处理等。
以上是铸造的基本工艺流程，不同的铸造方法在具体的生产中会有一些差异，但总体的流程大致相同。
下面将介绍几种常见的铸造方法及其特点和应用。
二、不同铸造方法的特点及应用1. 砂型铸造砂型铸造是一种常见的铸造方法，其特点是模具材料为砂型。
砂型铸造能生产出各种形状的铸件，且成本低、适用范围广。
砂型铸造的主要工艺流程包括：模具制作、填砂、制芯、浇注、冷却固化、脱模等步骤。
砂型铸造适用于生产大批量、形状简单的铸件，如机床床身、汽车零部件、机械零部件等。
2. 水玻璃砂型铸造水玻璃砂型铸造是在常规砂型铸造的基础上，加入水玻璃作为粘结剂，采用混合砂型制备铸件。
水玻璃砂型铸造得到的铸件表面光洁度好，韧性高，尺寸稳定。
水玻璃砂型铸造适用于有一定要求的铸件，如汽车引擎缸体、缸盖、冷却器等。
3. 金属型铸造金属型铸造是用金属材料制作的模具进行铸造。
金属型铸造所用的金属材料可以是铸铁、铸钢、铝合金等。
金属型铸造的铸件表面光洁度好，尺寸精度高，强度高。
金属型铸造适用于生产一些尺寸精度高、表面粗糙度和形状复杂的铸件，如汽车发动机缸体、缸盖、曲轴壳等。
4. 压铸压铸是通过压力将熔融金属压入模腔，使其充填整个模腔并固化成型的铸造方法。
压铸所得的铸件密度高、尺寸精度高、表面光洁度好，尺寸和图形精度及表面质量优良。
铸造知识(全)
第一章铸造工艺基础§1 液态合金的充型充型: 液态合金填充铸型的过程.充型能力: 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生: 浇不足: 不能得到完整的零件.冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降.一合金的流动性液态金属本身的流动性----合金流动性1 流动性对铸件质量影响1) 流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2) 流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.2 测定流动性的方法:以螺旋形试件的长度来测定: 如灰口铁:浇铸温度1300℃试件长1800mm.铸钢: 1600℃100mm3 影响流动性的因素主要是化学成分:1) 纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小2) 共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大.3) 非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生数枝状晶阻碍液流二浇注条件1 浇注温度: t↑合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持流动的时间长,∴t↑提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高2 充型压力: 液态合金在流动方向上所受的压力↑充型能力↑如砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力高.三铸型条件1 铸型结构: 若不合理,如壁厚小, 直浇口低, 浇口小等充↓2 铸型导热能力: 导热↑金属降温快,充↓如金属型3 铸型温度: t↑充↑如金属型预热4 铸型中气体: 排气能力↑充↑减少气体来源,提高透气性, 少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.§2 铸件的凝固和收缩铸件的凝固过程如果没有合理的控制,铸件易产生缩孔,缩松一铸件的凝固1 凝固方式:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区: 1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式.1) 逐层凝固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心.2) 糊状凝固合金结晶温度范围很宽,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.3) 中间凝固大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.2 影响铸件凝固方式的因素1) 合金的结晶温度范围范围小: 凝固区窄,愈倾向于逐层凝固如: 砂型铸造, 低碳钢逐层凝固, 高碳钢糊状凝固2) 铸件的温度梯度合金结晶温度范围一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)二合金的收缩液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 收缩的几个阶段1) 液态收缩: 从金属液浇入铸型到开始凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度质开始凝固的温度的温差成正比.2) 凝固收缩: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如: 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢 4.3%3) 固态收缩: 凝固以后到常温. 固态收缩影响铸件尺寸,故用线收缩表示.2 影响收缩的因素1) 化学成分: 铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少. 如: 灰口铁C, Si↑,收↓,S↑收↑.因石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.2) 浇注温度: 温度↑液态收缩↑3) 铸件结构与铸型条件铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍.实际收缩小于自由收缩.∴铸型要有好的退让性.3 缩孔形成在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,集中—缩孔. 纯金属,共晶成分易产生缩孔*产生缩孔的基本原因: 铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固受缩之和远远大于固态收缩.4 影响缩孔容积的因素(补充)1) 液态收缩,凝固收缩↑缩孔容积↑2) 凝固期间,固态收缩↑,缩孔容积↓3) 浇注速度↓缩孔容积↓4) 浇注速度↑液态收缩↑易产生缩孔5 缩松的形成由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至.1) 宏观缩松肉眼可见,往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心.非共晶成分,结晶范围愈宽,愈易形成缩松.2) 微观缩松凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞---凝固区,先形成的枝晶把金属液分割成许多微小孤立部分,冷凝时收缩,形成晶间微小孔洞. 凝固区愈宽,愈易形成微观缩松,对铸件危害不大,故不列为缺陷,但对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少.(先凝固的收缩比后凝固的小,因后凝固的有液,凝,固三个收缩,先凝固的有凝,固二个收缩区----这也是形成微观缩松的基本原因.与缩孔形成基本原因类似)6 缩孔,缩松的防止办法基本原则: 制定合理工艺—补缩, 缩松转化成缩孔.顺序凝固: 冒口—补缩同时凝固: 冷铁—厚处. 减小热应力,但心部缩松,故用于收缩小的合金.l 安置冒口,实行顺序凝固,可有效的防止缩孔,但冒口浪费金属,浪费工时,是铸件成本增加.而且,铸件内应力加大,易于产生变形和裂纹.∴主要用于凝固收缩大,结晶间隔小的合金.l 非共晶成分合金,先结晶树枝晶,阻碍金属流动,冒口作用甚小.l 对于结晶温度范围甚宽的合金,由于倾向于糊状凝固,结晶开始之后,发达的树枝状骨状布满整个截面,使冒口补缩道路受阻,因而难避免显微缩松的产生.显然,选用近共晶成分和结晶范围较窄的合金生产铸件是适宜的.§3 铸造内应力,变形和裂纹凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因.(有时相变膨胀受阻,负收缩)一内应力形成1 热应力: 铸件厚度不均,冷速不同,收缩不一致产生.塑性状态: 金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶降硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力—变形无应力)弹性状态: 低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在.举例: a) 凝固开始,粗细处都为塑性状态,无内应力∵两杆冷速不同,细杆快,收缩大,∵受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩.b) 细杆冷速大,先进如弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无应力.c) 细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温, 粗杆受拉应力(+),(-) 由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.预防方法: 1 壁厚均匀2 同时凝固—薄处设浇口,厚处放冷铁优点: 省冒口,省工,省料缺点: 心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铁锡青铜,因灰铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。
铸造初级知识点总结
铸造初级知识点总结一、铸造的基本原理铸造工艺是一种通过熔化金属，然后将熔融金属注入模具中，使其冷却凝固后获得所需铸件的工艺。
铸造的基本原理是将金属材料加热至其熔点以上，然后借助重力或压力，将熔融金属填充到模具中，并在一定时间内冷却凝固，最终获得成型铸件。
二、铸造的基本过程1.原料准备：铸造的原料为金属，通常为各种合金，并且需要进行严格的配料和熔炼，以保证所得的金属合金符合工艺要求。
2.模具准备：模具是铸造的关键工具，其形状和尺寸决定着最终铸件的形态，模具通常由砂型、金属型等材料制成。
3.熔炼金属：将金属原料放入熔炼炉中进行加热，直至金属完全熔化为止。
4.填充模具：借助重力或压力，将熔融金属注入模具中，填满整个模具腔体。
5.冷却凝固：待金属在模具中冷却凝固后，取出模具，即可取得所需的铸件。
6.后处理：对铸件进行必要的处理，包括去除模具残余物、修磨表面、进行热处理等，以满足工程要求。
三、铸造的分类1.按照金属状态分：包括压铸、重力铸造等。
2.按照模具材料分：包括砂型铸造、金属型铸造等。
3.按照成型方式分：包括静压铸造、气压铸造等。
4.按照成型材料分：包括铸铁、铸钢、铸铝等。
四、铸造的优点和局限优点：1.批量生产：铸造可以实现大规模的批量生产，满足大规模产品的生产需求。
2.成本低廉：相对于其他加工工艺，铸造的成本较低，投资回报率高。
3.复杂形状：铸造可以轻松实现各种复杂形状的产品生产。
4.材料选择广泛：铸造可以用于各种金属和合金的加工，选择范围广泛。
5.循环再利用：废旧铸件可以进行回收，再利用，具有较好的环保性。
局限：1.尺寸精度：铸造的尺寸精度相对较低，难以满足一些高精度工程要求。
2.表面质量：铸造的表面质量一般较差，需要研磨和表面处理。
3.材料浪费：铸造需要一定的冶炼和浇注过程，存在一定的材料浪费。
4.成本高昂：对于小批量精密铸造来说，成本较高。
五、铸造的相关设备1.熔炼设备：包括电炉、煤气炉、电弧炉等。
铸造基础知识培训
05
铸造安全与环保
Chapter
铸造生产安全规范
操作规程
安全警示标识
确保员工熟悉铸造设备的操作规程， 遵循安全操作步骤，避免因误操作导 致的安全事故。
在铸造车间设置明显的安全警示标识 ，提醒员工注意潜在的危险源和安全 风险。
防护装备
提供并要求员工正确佩戴个人防护装 备，如防护眼镜、手套、工作服等， 以减少工伤风险。
01
02
过滤网
03
用于过滤金属液中的杂质，提高 铸件质量。
04
浇口杯
浇注时承接金属液的容器，有开 放式和封闭式两种。
流槽
连接浇注机和浇口杯的通道，控 制金属液的流动方向和速度。
清理设备
抛丸机
利用高速弹丸清
通过喷砂方式清理铸件 表面，具有高效、环保
等优点。
刷抛机
铸造工艺流程
根据零件图纸制作模 具。
使金属液在模具中冷 却凝固成固态零件。
熔炼
模具制作
浇注
冷却与凝固
脱模与清理
将金属材料熔化为液 态，并加入所需合金 元素。
将熔化的金属液倒入 模具中。
从模具中取出零件， 进行必要的清理和加 工。
铸造的应用领域
01
02
03
机械制造业
铸造广泛应用于各种机械 零件的制造，如发动机缸 体、变速器箱体等。
合金的选用原则
根据铸件的使用条件、工艺要求和 经济性等因素综合考虑，选择合适 的铸造合金。
铸造用辅助材料
型砂和芯砂
用于制作铸型的耐火材料，对防 止金属渗漏、提高铸件表面质量
等有重要作用。
涂料
用于铸型表面，可防止金属与铸 型粘结，改善铸件表面质量。
铸造工艺基础知识
铸造1.铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
[1]被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。
因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。
早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。
那时的铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。
中国在公元前513年，铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件－晋国铸型鼎,重约270公斤。
2.铸造定义是：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法，铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间.3.铸造主要有砂型铸造和特种铸造2大类。
1) 普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。
好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。
砂型（芯）铸造方法：湿型砂型、树脂自硬砂型、水玻璃砂型、干型和表干型、实型铸造、负压造型。
砂芯制造方法：是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生产条件进行选择的。
在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器制芯。
2) 特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
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铸铁是一系列主要由铁、碳和硅组成的合金的总称。在这 些合金中，碳的质量分数超过了在共晶温度时能保留在奥氏体 固溶体中的量。
（一） 铸铁的分类 1. 根据碳在铸铁中的存在形式分类 （1）白口铸铁 指碳主要以游离碳化铁形式出现的铸铁， 断口呈银白色。 （2）灰铸铁 指碳主要以片状石墨形式出现的铸铁，断口 呈灰色。它是工业中应用最广的铸铁。 （3）麻口铸铁 指碳部分以游离碳化铁形式出现，部分以 石墨形式出现，断口灰白相间。
熔炼简介：
采用四台750Kw1吨中频电炉，熔炼节拍约1炉/小时,实际使用可 同时使用三台电炉，另一台备用。
倾倒铁水
球化、一次孕育
ห้องสมุดไป่ตู้ 大包转小浇包，二次孕育
浇注
ZZ416B造型机
浇注、输送、落砂线
中频电炉
砂处理、混砂
真空布袋式除尘设备
生铁、废钢、回炉料
第二节 常用铸造合金
该造型线采用浇注后自动输送砂型、震动落砂、旧砂采用自动控制 比例喷淋增湿、自动筛沙、沸腾冷却、电脑控制混砂等。
另有震压造型机两台，工作台尺寸为470×550mm，对应的工作 砂箱最大尺寸为450×500mm，造型效率为30-50型/小时，实际因工 人数量程度等因素，目前为10-15型/小时，就本人观察信达利的熟 练工操作，一般在30多型/小时。我们目前使用的砂箱尺寸有 320×270mm及400×300mm，砂箱高度100mm，主要用于中小件样 品试制和小批量供货时使用。
该造型机是一种比较先进的造型工艺设备。它具有生产率高、 生产出的铸件尺寸精确（错型精度能达到±0.15）、用砂节省 （因采用砂型双面造型）、自动化程度高等许多优点,特别适用于 无芯或少芯的中小铸件生产。
垂直分型无箱射压造型是高压、高速自动造型线的一种，这
种造型完全不同于传统的机械造型方法，它应用“射砂”和“挤 压”联合紧实砂型的原理，并采用双面型腔“垂直分型”工艺， 取消了砂箱装备（无箱）。
大量生产时，因采用机器造型，铸件精度高，故余量可减小；反 之，手工造型误差大，余量应加大；此外，浇注时朝上的表面， 因产生缺陷的机率大，其加工余量应比底面和侧面大。加工余量 的具体数值应根据加工余量国家标准和铸件尺寸公差标准配套使 用选取。 （2）起模斜度（拔模斜度） 为使模样容易从铸型中取出或型芯 自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起 模斜度。凡垂直于分型面（分盒面）的没有结构斜度的壁均应设 起模斜度。起模斜度的大小，应根据模壁测量面高度、模样材料 及造型方法确定。
图9-1 熔模铸造流程图
图9-5 冷压室式压铸机推杆顶出机构工作原理
（二）铸件壁厚应力求 均匀 所谓壁厚均匀，是指铸 件的各部分具有冷却速 度相近的壁厚，见图9－ 7。铸件的内壁厚度应略 小于外壁厚度。
图9-7 铸件的壁厚应均匀
铸造工艺
基础教程
引言 第一节 合金的铸造性能 第二节 常用铸造合金 第三节 砂型铸造 第四节 特种铸造 第五节 零件结构的铸造工艺性
铸造
我司造型线简介：
我司目前使用的是保定维尔的垂直分型无箱射压造型机，型号为 ZZ416B，模板尺寸650×535×（120-330）mm，即水平方向为 650mm，竖直方向为535mm，砂型厚度120-330mm，名义造型效 率为300型/小时，实际因熔炼、混砂、实际造型使用以及浇注时 间等方面的制约，一般能达到250型/小时。
造型线由油压、气压、机械、电气进行控制，实现了自动化操
作，具有生产率高、自动化程度大，特别适用于大批量生产的中 小件的灰铸铁、合金铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等。
与其它类型的造型机相比的优点有： 1、采用较高的比压，铸件的尺寸精度和表面光洁度较高 2、全线自动化程度高，操作人员只需控制按钮及检查生产情况， 劳动强度低。 3、生产过程没有震击，噪音低。 4、生产率高，一般能达到250型/小时左右。 5、经济性好，没有砂箱。
缺点或者说适用范围有： 1、从尺寸大小看，不适宜做大型铸件。迪砂虽然不断地扩大可造 型尺寸范围，但最大也就850*1200*675。 2、砂芯太复杂的铸件操作不便，如汽缸体等，不如水平造型下芯 方便。 3、砂芯较大的铸件不宜采用，如变速箱壳体。 4、拔模太深，即使在中间分型也不能应用，给春兰做的偏心轴基 本已到极限。 5、需要放置冷铁的砂型也不宜采用。