乙炔发生工艺流程及原理知识分享
乙炔发生工艺设计流程及原理
乙炔发生工艺设计流程及原理乙炔（C2H2）是一种无色、有刺激性气体，具有高燃烧温度和强烈的还原性质，常用于金属切割、气焊和化学合成等领域。
乙炔的发生工艺设计流程涉及到原料选择、气体制备、装置设计等多个方面，下面将详细介绍乙炔发生工艺设计流程及原理。
1.原料选择：乙炔的常见原料可以分为两类：烃类和碳酸盐。
烃类原料包括乙烯（C2H4）、甲烷（CH4）、石油、天然气等；碳酸盐原料包括石灰石（CaCO3）。
在工艺设计时，需要考虑原料的可获得性、成本以及对环境的影响。
2.气体制备：乙炔的制备方法可分为热解法和电解法。
热解法通过加热烃类原料产生的气体进行分解，电解法则是通过电解碳酸盐原料制备乙炔气体。
（1）热解法：热解法主要有以下两种工艺：-耐热管式发生器：将乙烯等烃类原料通入预热器加热，然后进入发生器内，经过加热炉加热后，乙烯分子发生裂解，生成乙炔气体。
-电弧发生器：通过电弧将热能传递到烃类原料上，使其发生裂解，产生乙炔气体。
（2）电解法：通过电解碳酸盐原料制备乙炔气体。
碳酸盐溶液经过电解产生氢氧根离子（OH-）和二价阳离子，再经过一系列化学反应生成乙炔气体。
3.装置设计：乙炔发生装置设计时需要考虑以下因素：-原料输送系统：包括供气系统和控制系统，用于输送烃类或碳酸盐原料至发生装置。
-加热系统：用于提供热能使烃类原料发生裂解。
-分离系统：用于将乙炔与其他气体进行分离和纯化，得到高纯度的乙炔气体。
-安全系统：包括防爆、防漏、防火等安全措施，确保乙炔发生过程的安全稳定。
4.工艺优化：在乙炔发生过程中，需要对工艺进行优化，以提高乙炔气体产量和纯度，并降低能耗和环境污染。
工艺优化方法包括调整原料配比、优化反应条件、改进分离纯化技术等。
总结起来，乙炔发生工艺设计流程包括原料选择、气体制备、装置设计和工艺优化等多个环节。
通过对乙炔发生原理的研究，可以优化工艺条件，提高乙炔气体的产量和纯度，同时降低能耗和环境污染。
乙炔的发生工艺设计对于乙炔的合理利用和应用具有重要的意义。
乙炔发生工艺流程及原理精讲
乙炔发生工艺流程及原理精讲乙炔（C2H2），又称乙炔气或者乙炔煤气，是一种无色、无臭的气体，在工业上被广泛用于气焊、金属切割和化学合成等领域。
乙炔的发生工艺流程主要包括乙炔发生炉和乙炔发生塔两个部分。
乙炔发生炉是乙炔气体的生产设备。
它通常由炉体、燃烧室、冷却器、废热锅炉和气体净化系统组成。
燃烧室是乙炔发生炉的核心部件，它用于将燃料和氧气混合，并在高温条件下催化燃烧产生乙炔气体。
常用的燃料包括甲烷、丙烷、乙烯等，而氧气可以是空气中的氧气或单独供应的氧气。
乙炔发生炉的工艺流程如下：1.混合燃料和氧气：将燃料和氧气按一定的比例混合，通常燃料的体积比例是1:1.2，即乙烯和空气的体积比为1:1.22.燃料燃烧：将混合气体引入燃烧室，进一步与催化剂接触，产生高温反应。
燃料中的烃类分子在高温条件下裂解，生成乙炔和一定量的不完全燃烧产物，如一氧化碳和水等。
3.冷却与净化：燃烧产生的高温气体通过冷却器进行降温，使乙炔和不完全燃烧产物冷凝成液体。
凝结的乙炔液体被分离和收集，而不完全燃烧产物通过废热锅炉进行回收利用。
4.气体净化：将冷凝液中的杂质去除，以获得高纯度的乙炔气体。
通常通过经过吸附剂和过滤器的系统进行净化，去除其中的杂质。
乙炔发生塔是乙炔气体的纯化设备。
它通常由塔体、垫圈、填料、冷凝和分离器等组成。
它的主要作用是对乙炔气体进行提纯，去除其中的杂质。
乙炔发生塔的工艺流程如下：1.进料：将来自乙炔发生炉的气体进料到发生塔中。
2.塔内传质：气体在塔体中进行传质过程，通过与填料接触，并与塔内的溶液进行反应。
填料可以提高传质效率，促进气体和溶液的充分接触。
3.冷凝分离：经过传质过程后，气体中的杂质在溶液中被溶解，气体在塔顶经过冷凝器冷却，将乙炔液体收集。
4.分离液回流：塔底的分离器中将乙炔液体与溶液进行分离，分离出的溶液回流至塔顶，参与下一次冷凝分离过程。
5.产物收集：乙炔液体经过分离器分离后，被收集为产品，储存或者进行进一步的加工利用。
乙炔基本化学知识点总结
乙炔基本化学知识点总结乙炔基本化学知识点总结乙炔是一种有机化合物，化学式为C2H2，它的结构式为H-C≡C-H。
乙炔是最简单的炔烃，也是一种重要的工业原料和有机合成中的重要中间体。
本文将对乙炔的基本化学知识进行总结，包括乙炔的制备、性质及反应等方面。
一、制备乙炔乙炔的制备方法有多种，其中较为常见的有以下几种：1. 石灰石法：将石灰石（CaCO3）与焦炭（C）加热至高温，然后通过输送氮气或空气进行高温分解反应，生成氧化钙（CaO）和一氧化碳（CO）。
接着，将二氧化钙（CaO）与焦炭（C）加热至1400℃左右，反应生成乙炔。
CaCO3 + C → CaO + COCaO + C → CaC2 + CO2. 乙炔仪法：利用乙炔仪将水合乙酸或乙腈等物质电解制备出乙炔。
CH3COOH + H2O → C2H2 + CO22CH3CN + 2H2O → C2H2 + 2NH33. 液体乙炔法：通过各类液体烃类（如乙烯）的脱氢反应，得到乙炔。
二、乙炔的性质乙炔是无色、无臭的气体，与空气具有较大的爆炸范围。
乙炔可以溶解于水、酒精、丙酮、苯等有机溶剂中，不溶于丙酮和水。
乙炔具有较强的不稳定性，在高温、高压、阳光等条件下容易发生爆炸。
乙炔的燃烧产生高温和暴露的炽热火焰，可用于切割金属。
三、乙炔的反应乙炔具有丰富的化学反应性，主要反应有：1. 加成反应：在适当的条件下，乙炔可以和H2、Cl2、Br2、HCl、HBr等发生加成反应。
例如，乙炔与H2发生加成反应生成乙烯：C2H2 + H2 → C2H42. 氢化反应：乙炔可以通过催化加氢反应得到乙烯。
常用的催化剂有铂、钯等贵金属。
C2H2 + H2 → C2H43. 氧化反应：乙炔可以与氧气发生燃烧反应，生成二氧化碳和水。
当乙炔含有不完全燃烧产物时，也可能生成一氧化碳等有毒气体。
2C2H2 + 5O2 → 4CO2 + 2H2O4. 卤素化反应：乙炔与卤素（Cl2、Br2）反应可以生成卤代烃。
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及原理乙炔是一种气体燃料，有广泛的应用领域，包括金属切割、焊接、化学合成、石化行业等。
乙炔的生产工艺通常使用煤气发生炉或水煤气发生炉，下面将详细介绍乙炔的发生工艺流程及原理。
1.原料准备：将固体或液体燃料经过预处理，如去除杂质、分离出可燃气体等。
2.化合反应：将经过预处理的燃料与适量的空气或氧气进行化合反应，生成气体混合物。
3.干燥与去除杂质：对产生的气体混合物进行干燥处理，去除水分和其他杂质。
4.分离：通过分离装置将乙炔与其他气体分离开。
5.储存与运输：将分离后的乙炔进行储存和运输，通常采用压缩气体的方式。
乙炔的发生是通过燃料与氧气反应生成一氧化碳和氢气，然后经过裂解反应生成乙炔。
下面将详细介绍乙炔发生的原理。
1.化合反应：燃料与氧气反应生成一氧化碳和氢气。
燃料可以是煤气发生炉中的固体燃料，如煤炭、煤球等，也可以是液体燃料，如石油、天然气等。
化合反应的反应方程式如下：C+O2->CO22H2+O2->2H2O反应中需要适当的温度和压力控制，以确保反应进行顺利。
2.裂解反应：一氧化碳和氢气在高温下通过裂解反应生成乙炔。
裂解反应的反应方程式如下：2CO->C+CO22H2->2H通过裂解反应，可以获得高浓度的乙炔气体。
3.控制条件：乙炔的发生需要适宜的温度和压力条件。
一般来说，乙炔的发生温度在900-1300℃之间，压力在1-5大气压之间。
通过控制温度和压力，可以调节乙炔的产量和纯度。
4.分离和纯化：乙炔通常是与其他气体混合在一起产生的，如一氧化碳、氢气、氮气等。
所以需要通过分离装置将乙炔与其他气体分离开。
常用的分离方法包括吸附法、洗涤法、吸附剂法等。
分离后的乙炔可以进一步进行纯化，如通过凝析、吸附、蒸馏等方法提高乙炔的纯度。
5.储存和运输：乙炔是一种高压气体，通常需要在高压下储存和运输。
乙炔可以通过压缩、液化等方式进行储存，常用的储存方式包括乙炔瓶、乙炔罐等。
乙炔生产工艺流程概述
生产工艺流程简述本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔,其主要原料为电石和水。
(1)电石破碎人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。
(2)乙炔发生将破碎好的电石人工运至发生器间,通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上,采取电石入水的方式进行生产操作。
电石和水在乙炔发生器内进行水解反应,生成乙炔气和氢氧化钙(熟石灰)并释放出热量。
粗乙炔气体由发生器顶部逸出,经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。
电石渣浆流入渣浆槽,发生器的反应过程如下:主反应:CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol副反应:CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/molCaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2SCa3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3(3)乙炔净化、中和、气水分离从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔,然后进入中和塔。
因电石中含有少量的硫、磷,所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3,须在装瓶之前进入清净塔加以净化。
在清净塔与含有效氯0.085~0.12%的次氯酸钠溶液直接接触反应,以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。
由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的10~15%液碱中和反应后,经气水分离器除去气相中水分,使纯度98.0%以上的精乙炔气送压缩系统。
工艺反应式如下:4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl反应生产的酸,再用10~15%的碱液中和,其反应式为:2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O(4)压缩、油水分离、干燥净化的乙炔气经低压水封进入压缩机,本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机,采用分子筛高压干燥装置。
乙炔的工业化生产工艺
乙炔的工业化生产工艺乙炔是一种有机化合物，化学式为C2H2。
其工业化生产是在20世纪初开始发展的，经过多年的研究和改进，目前已经形成了较为成熟的工艺。
乙炔在工业中有着广泛的应用，例如用于焊接割喷、化学品合成、照明等。
下面将详细介绍乙炔的工业化生产工艺。
乙炔的工业生产主要是通过煤气化的方法实现的。
首先，煤通过高温煤气化反应产生合成气，合成气主要由一氧化碳（CO）和氢气（H2）组成。
合成气中的一氧化碳和氢气是乙炔的原料。
乙炔的生产过程可分为以下几个步骤。
1. 煤气化：煤气化是指将固体煤转化为气体燃料的过程。
通常采用锅炉将煤粉燃烧，产生高温燃烧气体，然后将燃烧气体送入煤气化炉中进行煤气化反应。
煤气化炉中的燃烧气体与高温燃烧气体反应生成合成气。
2. 合成气净化：合成气中含有很多杂质，例如硫化氢、氨、苯等。
这些杂质需要进行净化处理，以保证后续工艺步骤的正常进行。
通常采用吸附剂和催化剂进行净化处理。
3. 合成气的转化：净化后的合成气进一步通过催化反应转化为乙炔。
乙炔的转化反应通常采用选择性催化剂，如酒石酸钠铜催化剂，高温下进行。
乙炔生成的反应方程式为：2CO + H2 →C2H2 + H2O4. 乙炔的分离和纯化：乙炔是与副产物如甲烷、乙烯等共存的，需要通过分离和纯化工艺进行提纯。
通常采用低温压缩和分离技术，如液化工艺，将乙炔从混合气中分离出来。
5. 乙炔的压缩和储存：分离纯化后的乙炔需要进行压缩，以便储存和运输。
乙炔通常以液态或压缩气体的形式储存。
以上就是乙炔的工业化生产的基本工艺。
需要注意的是，乙炔是一种高度易燃易爆的气体，对于乙炔的生产和使用必须严格遵守安全规范和操作规程，以确保生产过程的安全性和可靠性。
同时，也需要考虑乙炔的环保问题，采取相应的环保措施，减少对环境的影响。
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2控制原理表述1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
乙炔生产工艺介绍
乙炔生产工艺介绍乙炔是一种重要的化学物质，广泛应用于焊接、材料合成等领域。
乙炔的生产工艺有多种，包括电石法、石油法和水合乙炔法等。
下面将就这些工艺进行介绍。
电石法是最早被应用于乙炔生产的工艺，其原理是将电石与水进行反应生成乙炔。
电石是一种含有高浓度的钙石灰石的石头，通过电弧放电加热后，钙石灰石中的碳会与水反应生成乙炔。
这个过程需要高温和高压的环境，因此电石法生产乙炔的设备成本高且工艺复杂。
石油法是通过从石油中提取乙炔生产乙炔的工艺。
这种方法使用的原料是轻石蜡，石蜡经过蒸馏后得到石油，然后经过裂化反应得到乙炔。
石油法相对于电石法简化了生产过程，但是由于需要提取石油原料，所以成本较高。
水合乙炔法是目前最主要的乙炔生产方式。
这种方法使用的原料是天然气，通过催化反应将天然气的主要成分甲烷转化为乙炔。
首先，天然气经过加压和脱硫处理，然后通过加热到高温进行裂解。
在裂解反应中，甲烷分子间的化学键会断裂，生成乙炔和氢气。
这个过程需要使用一种适当的催化剂来促进反应的进行。
水合乙炔法具有高效、环保和成本低的优点，因此成为了乙炔生产的主要工艺。
而在这个工艺中，催化剂的选择对于生产效果至关重要。
目前常用的催化剂主要有有钯银、镍铜、铝钠和钾铁等。
这些催化剂能够在适当的反应条件下提高乙炔的收率和纯度。
在乙炔生产过程中，还需要进行一系列的后续处理来提高乙炔的纯度和净化程度。
这些处理过程包括分馏、洗涤和干燥等。
分馏过程通过控制温度和压力使得乙炔和其他杂质分离。
洗涤过程使用特定的溶液来去除乙炔中的硫化物和其他有害物质。
而干燥过程则是通过将乙炔与干燥剂接触，吸附水分和其他杂质。
总结起来，乙炔的生产工艺经过了从电石法到石油法再到水合乙炔法的发展，逐步实现了生产工艺的简化和成本的降低。
水合乙炔法作为目前主要的乙炔生产工艺，在高效、环保和成本低等方面具有很大优势。
然而，在乙炔生产过程中，催化剂的选择和后续处理的控制也是非常重要的，需要进行精细调控来确保乙炔产品的质量。
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乙炔发生工艺流程及原理乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2控制原理表述1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
原料电石贮槽电石到达上限时自动停止电石的输送，原料电石贮槽电石到达下限时自动开启电石输送。
加入到成品电石贮槽的电石是通过成品电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。
成品电石贮槽电石达到上限时自动依次停止电石的电机振动给料机、电石高效细碎机及后续的斗式提升机、振动筛。
停止动作的间隔时间根据系统测试后确定；成品电石贮槽电石达到下限时，自动依次开启振动筛、斗式提升机、电石高效细碎机和电机振动给料机，开启动作的间隔时间根据系统测试后确定。
加入到电石一级加料斗的电石是通过电石一级加料斗称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。
该加料斗要一直保持存料状态，其料位不得低于下限的设定值，以确保电石二级加料斗中的电石是装满贮罐，在发生器中产生的乙炔气即使朝加料斗方向逆行流转，由于加料槽电石料层阻断了压力，并在二级加料斗上封入保证安全用的氮气，才能保证其安全运转。
在电石一级加料斗电石到达上限时，自动依次停止螺旋给料机、斗式提升机，反之则依次启动斗式提升机和螺旋给料机，其停止和开启的间隔时间根据系统测试数据确定。
1.2.2电石破碎及输送的安全为了防止发生器中产生的乙炔气朝着粉料方向逆行流转，在电石二级加料斗的上部必须封入保证安全的氮气，封入氮气的压力为大于发生器操作压力～1.0Kpa。
电石破碎和输送的系统必须要保持相应的密封，确保该系统一直处在正压氮气的保护之下，并根据生产地区的空气湿度情况确定电石破碎及输送系统的氮气置换、排放周期。
粉料设备的连接应尽可能选用法兰面直联的形式，振动设备——电机振动给料机、振动筛这样的相对动态设备的联接应选择防止气体逸出的涂层帆布或橡胶软连接进行连接，以减少氮气的耗量。
斗式提升机的下部均应配置氮气封入管，以确保系统氮气正压。
1.2.3乙炔干式发生乙炔干式发生是在发生器内完成的，发生器为圆柱体钢制设备，内有10层层板和带有输送、搅拌功能的搅拌叶和搅拌棒，并在带有减速机的旋转轴作用下进行运动。
在第一段和第二段带有反应水喷射用的喷嘴各6个，在发生器顶部设有防爆安全口连接安全水封，在发生器的侧面设有检修口（搅拌叶、搅拌棒调整口）、温度计和压力计等底座。
在发生器第三段带有反应水辅助喷射用的喷嘴共4个。
原料电石在发生器第一段和第二段外侧面投入，经过搅拌叶向中心移动搅拌，与上面呈雾状分布下来的反应水混合，不断产生乙炔气体，从中心部旋转轴周边下落到第三段层板上，经过搅拌叶向旋转轴外周方向移动搅拌，从第三段层板外周下落到第四段层板上、如此反复重复Z 形移动，最后将反应完了的电石渣由第十段中心孔排到渣排出机。
反应水并不仅仅发生乙炔，它会吸收反应热、蒸发，可以达到防止发生器温度上升的目的。
发生器内设置的第一、二段反应水喷射用喷嘴6个，设置为3组，每组2只，按照电石在一、二段旋转移动的方向，先接触电石的2个为第一组，其余依次分为第二组、第三组。
第一组喷射水量占总喷射水量的45％，第二组喷射水量占总喷射水量的35％，第三组喷射水量占总喷射水量的20％。
喷射水量的多少，最终以控制电石渣含水8±2％为宜。
发生器第三段二组共4个喷头的喷水装置是为辅助喷水而设定的。
喷水量百分比的调节是通过现场金属转子流量计来控制的，每一段（层）的总的喷水量是通过调节阀和电磁流量计设定来完成的。
电石进入发生器的输送量是通过调节电石螺旋给料机的转速来实现的。
1.2.4乙炔气洗涤和冷却来自乙炔发生器的乙炔气通过两只带式绞龙从除尘冷却塔乙炔气进口进入，除尘冷却塔下部设置的两个带式绞龙是为了防止这一连接段电石灰渣的积聚，并把在这一区域积聚的电石灰渣推回到发生器，同时保证乙炔气通道的畅通。
进入除尘冷却塔的乙炔气通过塔中设立的喷头对其乙炔气进行喷淋洗涤。
喷头的流量可以从流量计读出，也可以通过手阀进行流量调整。
在除尘冷却塔底部设有防止电石渣沉淀的冲水口，进行冲水。
除尘冷却塔喷淋洗涤水通过水密封从塔的下部排入洗涤水沉降池经沉降冷却后循环使用。
1.2.5电石渣的排出渣排出机是电石渣排出的主要机器，该机器采用了反馈式螺旋挤出机为主体的特殊装置，通过渣排出机将干式乙炔发生器主体与电石渣输送机械及大气间进行了完全的密封。
因此可以在乙炔气完全不会泄漏的情况下连续排出电石渣。
渣排出机的主要部分是螺旋挤出机以及在顶端设计的密封回转式阀门。
电石渣在两者的缝隙间排出，此缝隙是通过对螺旋顶端电石渣的料封层，自动形成电石渣料封层的压力密闭的构造。
通过渣排出机排出的电石渣送入电石渣输送机经斗式提升机送入电石渣贮罐。
为防止电石渣中水蒸汽的冷凝板结，在电石渣贮罐底部设有送风装置，电石渣中水蒸汽及热量由送风系统从电石渣贮罐顶部排出。
电石渣根据用途送入下一产品作为生产原料，或通过电石渣增湿排出机增湿后装车外运。
乙炔发生器型式：密闭式圆筒立式多层带搅拌能力：1200～2600NM3/H转速：14转/分尺寸：主体立筒φ3000×5700H，一、二段搅拌叶堆焊耐磨材料材质：A3电机：防爆 37kw主要耗材：搅拌叶、搅拌棒、喷头保温：底部及侧面防止结露保温δ＝50mm。
除尘冷却塔型式：密闭式、圆筒立式型能力：2600 NM3/H尺寸：φ1600×1380H20＃材质：A3乙炔入口型式：密闭式 2螺旋转速：10转/分尺寸：φ～700×全长2200L20＃材质：A3电机：防爆 1.1kw×2 电机输出：10rpm 渣排出机型式：密闭，反馈结构处理量：～20T/H转速：40转/分尺寸：φ345×280×1300材质：A20＃推进面及螺旋外周堆焊耐磨材料3电机：防爆，30kw 输出：40转/分主要耗材：耐磨处理螺旋保温：防止结露保温δ＝50mm乙炔冷却器乙炔冷却器是为乙炔气二次冷却设置的，为列管式结构，乙炔气冷凝水通过水密封排入除尘冷却喷淋水受槽。
1.3原料规格和装置能力1.3.1电石原料条件粒度≤50mm发气量：20℃ 101.3kpa l/kg ≥2851.3.2成品电石条件粒度：0～3mm粒度分布：0～1mm 50％以上发气量：20℃ 101.3kpa l/kg ≥2851.3.3装置生产能力C2H2发生量：≥2400 Nm3/H·套所有材料的选用不能有铜、汞、银类金属，因为铜、汞、银等金属与乙炔接触时会生成极易爆炸的乙炔铜、乙炔汞、乙炔银等化合物，故不能使用，包括设备和仪表。
2、正常运转操作指南2.1电流值的管理各机器在运转时的电流值实际上是装置在试运行和运行时的值作为标准值参考进行电流值的管理。
a、无负荷电流值（连接机器或所有电机驱动件）。
b、负荷电流值（正常运行时的电流值，负荷差异导致电流值变化）。
2.2、发生器工作压力电石加料槽：氮气封入压力=发生器压力0.5～1.0Kpa。
发生器：4.0～6.0kpa （参考值，发生器工作压力与工厂乙炔气柜压力相关，宜尽可能降低发生器工作压力，并据此调整正、逆水封液位）。
2.3、乙炔温度发生器气相温度：87～95度。
脱硫塔出口：45-50度。
发生器层板温度：150度以下。
水温工艺水：25度以下。
循环冷却水：30度以下。
冷冻水：5度以下。
除尘冷却塔排水：80～92度。
2.4、电石渣含水率 8.0％±2％（wt％）。
2.5、乙炔纯度98％以上（正水封出口）。
）。
95％以上（正水封出口，开车期纯度，但不纯物为N22.6、供水量除尘冷却塔工艺水补充量：～10 m3/H（C2H2：2500N m3/H）。
循环冷却水：～500 m3/H（C2H2：2500N m3/H）。
2.7、氮气供应量正常供应量：80 m3/H·套（C2H2：2500N m3/H）置换供应量：150 m3/H·套2.8、氮气管理a、电石加料斗C2H2浓度管理b、电石破碎及输送系统O2浓度电石破碎及输送系统O2浓度3％以下安全。
2.9、工艺控制技术点2、产品和原料2.1 产品概述乙炔俗称电石气，通常由碳化钙（电石）与水作用，发生水解反应制得；也可用石油馏分高温裂解而制得。
乙炔可用于金属焊接或切割，夜航标志灯等；大量用作石油化工原料，如：制造聚氯乙烯、氯丁橡胶、醋酸、醋酸乙烯酯等。
2.2 产品及原料的物化性质：2.2.1 产品（乙炔）的物化性质乙炔在常温常压下是比空气略轻，稍溶于水和有机溶剂的无色气体，工业生产的乙炔气因含有硫、磷等杂质而带有刺激性臭味。
分子式为：C2H2，分子量为：26.038，结构式为：H-CΞC-H，沸点为：-83.6℃，凝固点为；-85℃。