IE七大浪费及改善八大步骤
IE七大浪费及八大改善步骤
七大浪费的认识——P1
ANPS中常见的七种浪费 一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成 原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、 品质不良、修机……等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、 不要袖手旁观 二、 搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放 置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别 水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运 车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少 搬运频率、也不是合理化的搬运。 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留
(五）、对策实施: 1. 开展拙速巧迟的改善动作. 2. 要做到五现主义:走入—现场、观察—现 物、了解—现实、立即—现作、成果—现查。 （六）、效果确认: 1. 填写<<改善成果表>>.在APS会议上做成 报告. 2. 填写<<每小时生产管理表>>. 3. 填写<<生产状况趋势图>>. （七）、标准维持 （八）、未来计划 填写<<改善快报>>,找出新的问题点,进行改善.
ANPS的改善领域 改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面”的改 善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注 意前后工序的衔接和不要有离岛式作业 设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备 资源等 开发的改善：新产品设计—开发—量产
浪费的认识
浪费的认识
从成本主义、售价主义到利润主义说起
成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市
场）
售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价
的高低）
利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定
IE工业工程改善七大手法
IE工业工程改善七大手法概述IE工业工程是指以科学方法为基础，运用系统工程理论和方法，在生产过程中对人、机、料、法、环境进行综合优化的一门工程学科。
IE工业工程改善七大手法是指在IE工业工程领域中常用的七种改善方法，本文将详细介绍这七大手法。
1. 横向流程优化横向流程优化是指通过对生产过程中不同环节进行分析，找出其中存在的瓶颈和浪费，并采取相应的措施来优化流程。
这种方法可以提高生产效率，减少物料和资源浪费，同时还能提升产品质量。
横向流程优化通常包括以下几个步骤： - 流程分析：对生产流程进行细致的分析，了解每个环节的具体操作和所需资源。
- 瓶颈分析：找出流程中的瓶颈环节，即造成生产效率降低和浪费的主要原因。
- 流程改善：通过重新设计流程或引入新的技术和设备，解决瓶颈环节问题，从而提升整体流程效率。
2. 垂直流程优化垂直流程优化是指在生产过程中，对整个生产线上下游环节进行优化，以实现生产过程的高效协同。
垂直流程优化的关键是实现信息的及时传递和合理协调，以确保每个环节对上下游环节的要求和交接点的协调。
垂直流程优化通常包括以下几个方面： - 信息流优化：通过引入信息化系统或升级现有系统，实现信息的实时传递和共享，从而提高生产过程中的响应速度和准确性。
- 协调改善：通过改善沟通和协作机制，减少生产过程中的延误和误解，提高协同效率。
- 质量管理：在生产过程中引入全面质量管理的理念和方法，强调各个环节的质量控制和持续改进。
3. 设备改善设备改善是指通过技术改进和设备优化来提高生产效率和产品质量。
设备改善可以通过以下方式实现： - 技术创新：引入新的生产技术和设备，提高生产过程中的效率和自动化程度。
- 设备维护：建立定期维护和保养计划，保证设备的正常运行和延长使用寿命。
- 能源节约：优化设备的能源使用，减少能源消耗和环境污染。
4. 物料管理物料管理是指对生产过程中的原材料和半成品进行有效的控制和管理，以确保生产过程的顺利进行。
IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述
IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述引言IE工业工程是一种以增加价值为导向的管理方法，通过优化资源配置和流程设计，以最小化浪费和提高效率，从而降低生产成本。
本文将概述IE工程中的七大浪费，并介绍消除浪费并降低成本的过程。
IE工业工程七大浪费IE工业工程的七大浪费是指在生产过程中存在的浪费情况，包括以下七个方面：1. 运输浪费：指在物料运输过程中产生的不必要的时间和成本浪费。
2. 库存浪费：指因过高的库存水平而导致的资金占用和资源浪费。
3. 过产浪费：指由于生产过量而导致的时间、成本和资源的浪费。
4. 等待浪费：指在生产过程中因为等待前置工序或物料而导致的时间浪费。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中进行不必要的加工而导致的时间、成本和资源的浪费。
6. 劳动力浪费：指工人操作中不必要的动作、动作不标准化等造成的时间和成本浪费。
7. 补救浪费：指由于生产过程中出现错误而需要采取补救措施导致的时间、成本和资源的浪费。
消除浪费和降低成本的过程IE工程通过以下步骤来消除浪费和降低成本：1. 价值流分析价值流分析是IE工程的核心方法之一，它通过绘制价值流图，从整体上分析和识别生产过程中存在的浪费环节。
通过标注价值流图中的各个工序，可以清楚地看到每个工序的价值和非价值流动，从而确定需要重点改进的环节。
2. 消除非价值流动通过价值流分析，可以确定哪些环节是非价值流动的主要来源。
这些非价值流动可能是由于不必要的运输、等待、加工等引起的。
通过优化各个环节的设计和流程，可以消除这些非价值流动，从而减少浪费和降低成本。
3. 优化生产流程在消除非价值流动的基础上，IE工程还可以通过优化生产流程来进一步降低成本。
这包括优化物料的采购和供应链管理，提高生产设备的利用率和效率，以及优化人力资源的配置等。
4. 标准化工作方法IE工程强调标准化工作方法的重要性，通过制定和执行标准化的工作程序和操作，可以减少工人操作中的不必要动作和浪费。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法工作圓地一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
培训教材3——八大浪费与IE七大手法
8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。
例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。
9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。
生产不平衡造成的等待。
第二十二页，共53页。
等待的浪费
产生原因
生产线布置不当，物流混乱； 设备配置、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位；
消除方法
均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。
第二十三页，共53页。
管理的浪费
定义
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成 的浪费，是竞争力强弱的表现。
表现与后果
1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。
2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。
4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。
5 通道不畅，作业不畅，易生危险。
第二十四页，共53页。
管理的浪费
产生原因
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的 管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的 推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度 上减少管理浪费现象的发生。
超过需求而造成的拆卸、报废；
WIP=Work In Process
出发点：1、“保险”
2、“不忍浪费” 3、计划错误、需求不准
第八页，共53页。
制造过多的浪费
产生原因
产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过多。
IE七大手法和八大浪费
七大手法
防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽样法
/01
流程规划
01
防错法
如果避免做错事情是工作第一次就能够做好的精神具体实现。防错法 防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的 设计方 法。 相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
流程规划
05
抽查法
借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。
06
流程法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。
03
04
添加标题
04
添加标题
七大手法使用的目的
防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借助质问的技巧来挖掘出改善的构想。双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以改善的地方。流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别：“改善(IE)七手法” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。“品管(QC)七手法” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。
IE七大浪费及改善八大步骤(精)
从成本主义、售价主义到利润主义说起」成本主久训价工成松■利润（独山性商庇尖方M 场）」售价主义：利润Tf价•成木（利河取决『沛场俾价的岛沁JI」利润主文：成木二桝价•利润（以利润为II标粟设址［| 目标成本的患想方式〉■我们嘤达到11标利润就必硕努力达到11标成札*成本的主菱但成*材料、人工、设备与管理.而M 料山市场调W决定•因此燹降低成本.必顼消除人工、设备及管理的浪费.何谓ANPS 中的浪费?J 凡足不会赚钱的动作东ANPS 的观念屮点 是浪费•例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放尊动m~M 然作业庚帘常累紂满头 大汗.但其动作并不是必须耍做的• 动与人字旁动的区别。
经此认知，看看我们金业内能见的浪费会§5 有哪些呢？一一请看下文：ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费’即等着下一动作的耒审・追成 原因常有’作业不平衡、安井作业不当、待料、 品质不良、修机……等・等待的三不原则： 不要袖手旁） 二、it 运的无矢 ■、堆积.移动. 水平式的布■造成的.若使用输送带、无人it 运 车不是授运的合理化•増加撮运批量、以及减少 授运频率、也不是合理化的it 运. N 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留不要监视豔黯畑職r ▼三、不良的浪ih任何的不良品产生.皆造成材料、机器、人工等的浪费.追成廉因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理双念错误所造成.不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品・不流出不良品.减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速礎实. 三线一体.不要碰触、要一致性。
四、动作的浪费’是指作业过程中不佳的浪费.常見的浪费动作有，转向、反转、距离、寻找、堆移动•将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列SE齐、这是取放动作堆叠、移动的无駅・动作三不原则：不插秧.不摇头、不弯腰。
w五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省路、替代、重组或合并的・如鶯压缩空r❶•切削空气"冲床机器在務个加工过程中勢礒sr声音间接短效率高、较少发生•压缩空气*的现掠• 否则相反.加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
IE培训教材如何减少七大浪费
找出浪费
制作七大浪费的点 检表，定期对现场进行 点检，找出浪费最大的 五项进行改善。
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
原因：
•没有详细的计划安排 •作业手续太复杂 •重复劳动多 •拖延、打扰和精力不集中
此浪费在服务行业较普遍 ，只要消除此浪费，可提高效 率，以及顾客满意度，且不需 花费任何成本
持有的心态:
到处都存在浪 费;肯定会有更好
的方法
如何发现浪费:
1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7.做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
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七大浪费的认识——P5
七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产 出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到 之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双， 实际生产6000双。 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。 2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费， 并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主 管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积 压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。 故ANPS强调适时生产。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高 生产。
（四）、 真因追查: 1.根据做好的表格分析现状问题. 2.填写<<改善成果表>>的现状问题点. 3.运用<<要因分析七手法>>. A、五问法：针对问题点问五次为什么。 B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。 C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上 现做，立即现查。 D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。 E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与 其他线别作比较：数据、样品。 F、解剖法：了解不良品之内涵。 G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题 的真因。
七大浪费的认识——P2
三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、 机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术 层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不 流出不良品。 减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、 三线一体、不要碰触、要一致性。 四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见 的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动 。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子 排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。 动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
浪费的认识
浪费的认识
从成本主义、售价主义到利润主义说起
成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市
场）
售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价
的高低）
利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定
目标成本的思想方式） 我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材
六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许 多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。 降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
七大浪费的认识——P3 五、 加工的浪费：指在生产过程中有些 加工程序是可以省略、替代、重组或合并 的。如“压缩空气”“切削空高、较少发生“压缩空气”的现象。 否则相反。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶 动作、不做立正动作。
七大浪费的认识——P4
料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、 设备及管理的浪费。
浪费的认识——概述
何谓ANPS中的浪费？
凡是不会赚钱的动作在ANPS的观念里就
是浪费。 例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放等动作——虽然作业员常常累得满头 大汗，但其动作并不是必须要做的。 动与人字旁动的区别。 经此认知，看看我们企业内常见的浪费会 有哪些呢？——请看下文：
改善八大步骤
改善八大步骤
(一）、主题选定： 1：成立ANPS小组（又称ANPS自主研究会）， 最好有前后相关单位的人员参加。 2：填写《自主研究会登记表》,列出改主题. 3：定出产距时间. （二）、目标设定: 1、选定要改善的指标,数量化地设定改善目标。
（三）、现况调查: 1. 画出价值流程图. 列出哪些是主流, 哪些是支流. 2. 每个工序的时间测量 . 测量出HT.PT.MT.CT.并在机台上贴上该工序的所用时 间. 3. 填写<<ANPS作业配分表>> 4. 画出<<ANPS表准作业票>>. 5. 填写<<改善成果表>>的改善前资料.
七大浪费的认识——P1
ANPS中常见的七种浪费 一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成 原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、 品质不良、修机……等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、 不要袖手旁观 二、 搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放 置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别 水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运 车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少 搬运频率、也不是合理化的搬运。 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留
(五）、对策实施: 1. 开展拙速巧迟的改善动作. 2. 要做到五现主义:走入—现场、观察—现 物、了解—现实、立即—现作、成果—现查。 （六）、效果确认: 1. 填写<<改善成果表>>.在APS会议上做成 报告. 2. 填写<<每小时生产管理表>>. 3. 填写<<生产状况趋势图>>. （七）、标准维持 （八）、未来计划 填写<<改善快报>>,找出新的问题点,进行改善.
ANPS的改善领域 改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面”的改 善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注 意前后工序的衔接和不要有离岛式作业 设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备 资源等 开发的改善：新产品设计—开发—量产