弯头生产制造工艺
无缝弯头的制造方法以及制造工艺介绍
无缝弯头的制造方法以及制造工艺介绍弯头是用于管道转弯处的一种管件。
在管道系统所使用的全部管件中，所占比例最大，约为80%。
通常，对不同材料或壁厚的弯头选择不同的成形工艺。
目前，制造厂常用的无缝弯头成形工艺有热推、冲压、挤压等。
无缝弯头管件因其制造工艺不同，又分为热轧无缝弯头管件和冷拔无缝弯头管件两种。
冷拔管又分为圆形管和异形管两种。
轧制无缝弯头管件的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为一米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。
钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为1200摄氏度。
燃料为氢气或乙炔。
炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。
一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种管件。
穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。
挤压后要脱管定径。
定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成管件。
角形芯头是圆弧弯头的模具的一种，它的的制造方法如下，角形芯头由圆柱段，变形扩径段和定形段组成，其特征是：将多块具有一定几何形状和尺寸的钢板重叠焊接，制成角形芯头粗坯，经手工修磨而制成角形芯头，从圆环形钢板上割取二块对称的角形主芯板，它的外圆弧即为圆环形钢板的外圆弧，它的内圆弧在定形段内即为圆环形钢板的内圆弧，在变形扩径段内为过渡圆弧，角形主芯板的大头即定形段的宽度为圆环形钢板的宽度，它的小头即变形扩径段起点的宽度为圆柱段的直径；手工修磨芯头时，关于角形主芯板经车床加工的表里圆弧形基准面，要精心维护，不要随便修磨；手工修磨时，用一组分歧尺寸的模具环试套在芯头的分歧部位，起首让模具环和主芯板的机加工面符合，以包管芯头的曲率并校验芯头横截面的圆度，特殊是定形段遍地应与模具环严密符合，凹处堆焊，凸处磨去。
大型法兰生产用途及工艺特点大型法兰密封接头的密封失败主要表现在泄漏。
在各个行业之中的管道系统及装置里面，法兰接头的密封失效轻则可以造成能源、原材料的大量的浪费。
弯头的制造工艺
弯头的生产制造工艺弯头是用于管道转弯的一种管件，有90°弯头、45°弯头等，可以根据工程需要生产制造，不同材料和不同压力的弯头生产制造工艺也不相同。
到目前为止，弯头生产制造厂家常用的无缝弯头生产制造工艺有热推弯头、冲压弯头、挤压弯头、对焊弯头这几种弯头生产制造方法。
热推弯头是无缝弯头生产制造采用的一种工艺，采用弯头推制机、芯模和加热装置，使用套在模具上的坯料在弯头推制机的推动下向前面运行，在管子运行中进行加热扩径并弯曲成型的过程。
热推弯头的变形特点是根据金属材料塑性变形前后体积不变的规律制定管坯直径，在采用管子的时候，采用管子的口径小于弯头的口径，在管子加热变形过程中，补偿到因扩口径而减薄其他部位，所以得到壁厚均匀的弯头，外观漂亮，壁厚均匀，可以连续生产制造，可以大批量生产推制弯头，所以一般碳钢弯头、合金钢弯头生产制造的主要工艺就是选用推制生产制造，并也应用在某些规格的不锈钢弯头的成型中。
冲压弯头生产制造工艺是在最早应用批量生产无缝弯头的成型工艺，在一般常用的万头规格型号中已经被热推弯头所替代，但在某些规格型号的弯头因为生产数量比较少，壁厚过薄或过厚，产品有特殊要求时才使用冲压生产制造工艺。
在冲压弯头成型过程中，需要口径与生产好的弯头口径相同，使用压力机在模具中直接压制成型。
冲压弯头分为冷冲压和热冲压，根据冲压弯头的材质选择生产制造工艺，冲压弯头生产制造工艺不如推制弯头，质量外观不如前者，冲压弯头在成型时外弧处于拉伸状态，没有其他部位多余的金属进行补偿，所以外弧处的壁厚约减薄10%左右。
但是由于适用于单位生产制造和低成本的特点，所以冲压弯头生产制造工艺适用于小批量生产高压厚壁冲压弯头的生产制造。
挤压弯头使用专用的弯头成型机，将坯料放入模具中，上下模合模后，在推杆的推动下，管坯沿内模和外模预留的间隙运动而完成成型过程。
采用内外模冷挤压工艺制造的弯头外形美观，壁厚均匀、尺寸偏差小，所以冷挤压生产制造工艺适用于薄壁不锈钢弯头的生产制造，这种工艺所使用的内外模精度要求高；对管坯的壁厚偏差要求也比较苛刻。
管件MPS文件
西气东输二线支干线管道工程弯头MPS文件为确保西气东输二线支干线管道工程用16Mn、L245NB弯头的正常生产,能够稳定产品的质量,使产品能够满足技术规格书的要求,依据《油气输送管道工程DN350及以下管件技术条件》（Q/SY GJX 106-2009）和（Q/SY GJX 105-2009）的要求，特制定《弯头成型制造工艺规范》（MPS文件）。
二、原材料的验收1．原材料应符合《油气输送管道工程DN350及以下管件技术条件》的要求。
2．原材料表面应无油污，过多的锈腐蚀物和明显的凹痕缺陷，低熔点金属污染等。
3．查验原材料的质证书、炉号、批号、规格，生产厂家及执行标准。
4．原材料用钢丝刷轮或角磨机进行机械除锈。
5．进厂后的钢管，应进行超声波复检，并符合JB/T4730-2005标准Ⅰ级为合格。
6．理化检测，对进厂的钢板按炉批号、规格抽取一块取样，经调质处理后作化学元素分析、力学性能、硬度测试，试验结果应符合《油气输送管道工程DN350及以下管件技术条件》的要求。
表一表二 化学成分分析要求(Max W t %)材质：16Mn材质：L245NB7.复检后按厂规进行编号登记入册 8.力学性能检测见表三和表四表三：力学性能试验要求9．外观检测①弯头不得有裂纹、过烧、过热等现象存在，表面应无硬点。
②弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于原壁厚的93.5%，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。
③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。
10.尺寸检测①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径（以周长法）每端至少测3点。
表四：弯头取样方向及试验位置第4页共9 页②测中心高：将弯头自然放置，沿两管端放线交于一点，用直尺测量管端内坡处至交点的距离，其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。
③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少测量3-5点。
碳钢推制弯头制造工艺规程
碳钢弯头推制工艺1、范围：1.1、本工艺规程适用于核2、3级热推制成型的碳素钢对焊长半径、短半径弯头的制造：——规格型号：≤DN900 S≤50mm——材料：碳素钢无缝钢管1.2、本工艺规程规定了弯头的制造从下料到成品的工艺过程、方法及步骤和检验要求。
2、引用标准：——《钢制对焊无缝管件》GB/T12459－2005——《工厂制造的锻轧制对焊管配件》ASME/ANSI B16.93、方法及步骤：3.1、下料：3.1.1、用锯床将无缝钢管按工艺尺寸下料，其操作方法具体按《锯床操作规程》进行操作，管子两端面应与水平位置保持基本垂直；3.1.2、检验：按《下料检验规范》进行检验，合格后转下道工序，不合格品按《不符合项控制程序》（RY-HZQ-KC06-A）进行控制；3.3、安装、调整：3.3.1、安装：——选择与管坯料相应规格的芯棒、卡具，分别安装在推制机的相应部位，并将相应规格的感应圈安装在中频变压器的汇流排上；——将与成型弯头规格相应的整形模安装在四柱液压机的工作台上，并调整好工作压力和上、下行程限位；3.3.2、调整：——调整芯棒的中心高度，并保持与推制机推头中心一致；——调整推制机前后行程限位；——调整推制机的工作压力和推进速度；——检查液压、电气、冷却系统工作是否正常，动作是否灵敏；3.3.3、润滑：——将管子内壁涂刷一层薄而均匀的石墨粉；3.4、推制成型：——启动推制机电源，并按《推制机操作规程》（RY-WI08-04）操作，将推制机推头停于前限位，夹紧前卡具，松开后卡具；——将管坯料放入送料架上，用送料油缸将管坯料送入芯杆并夹紧后卡具，松开前卡具，将推头后退至后限位，并夹紧前卡具，进入推制状态；——加热：先用感应圈将芯棒预热到750℃以上（用红外测温仪测量芯棒温度），再行加热，加热温度：800±20℃，推制速度：150±20mm/min；——按RY-WI08-04《推制机操作规程》操作，启动水泵、中频电源、调整中频功率，并与推进速度相匹配，推制机前卡具将芯棒杆上的管坯料缓慢向前推进，管坯料通过感应圈加热，管子在推力的作用下，在780℃～900℃状态下开始扩径（用红外测温仪测量管子温度），弯曲成型并脱下芯棒，完成一次弯曲成型过程；不同材料、不同壁厚的管件加热温度和推制速度具体的工艺参数详见表1：表1推制工艺参数3.5、整形：——用叉车将成型的弯头送入液压机工作台上的整形模具内，按《4000T液压机操作规程》（RY-WI08-03）进行操作，完成一次弯头整形，用叉车将已经整形过的弯头从整形模中取出；3.6、粗加工：——用机加工或气割的方法，切去弯头两端部富余量，并预留10～15mm坡口加工余量；3.7、校圆：——如端部外径失圆，用塞铁校正弯头两端部外径，使其端部外径偏差及圆度符合图纸的要求；3.8、检验：——成型弯头内、外表面不应有折叠、翻边、起皱等缺陷；——按标准及技术规格书的相关要求检验，合格品转入下道工序；不合格品按《不符合项控制程序》（RY-HZQ-KC06-A）控制；3.9、热处理：——按电炉操作规程进行，推荐热处理规范：——热处理方法：正火；——热处理温度： 915℃±15℃，保温时间：1min/mm（壁厚），但不少于30min；——冷却方法：在静止的空气中冷却。
弯头生产制造工艺
04
在生产过程中，应建立严格的质量控制体系，对关键 工序进行监控和记录，及时发现并处理质量问题。
04
弯头生产制造中的常见 问题与解决方案
成型过程中出现的问题与解决方案
问题
弯头成型过程中出现裂纹
解决方案
调整成型工艺参数，控制模具温度和冷却速度，提高材料韧性。
问题
弯头尺寸超差
解决方案
检查模具精度和磨损情况，调整成型压力和时间，确保尺寸符合要求。
弯头生产制造工艺
目 录
• 弯头简介 • 弯头生产制造工艺流程 • 弯头生产制造中的关键技术 • 弯头生产制造中的常见问题与解决方案 • 弯头生产制造的发展趋势与展望
01
弯头简介
弯头的定义与分类
总结词
弯头是一种管道连接件，用于改变管道的方向或连接不同角度的管道。根据弯头的弯曲半径和角度，可以分为90 度弯头、45度弯头、180度弯头等不同类型。
工业互联网技术
利用工业互联网技术，实现弯头 生产过程的实时监控、数据采集 和远程控制，优化生产流程和提 高生产管理效率。
绿色环保生产理念的实践与推广
环保材料
优先选择环保、可回收的材料，降低 生产过程中的环境污染。
节能减排技术
采用先进的节能减排技术，如余热回 收、废弃物再利用等，降低能耗和减 少废弃物排放。
弯曲成型
将预处理的钢材放入模具中，通过弯曲成型机进行弯曲成型，形 成所需的弯头形状。
调整与校准
对成型后的弯头进行尺寸和形状调整，确保符合设计要求。
弯头的热处理工艺
加热处理
01
将成型后的弯头放入加热炉中进行加热处理，使其达到所需的
温度。
保温处理
02
在加热过程中，保持弯头在一定的温度下保温一定时间，以促
弯头的成形工艺
弯头的成形工艺弯头是一种管道连接部件，其作用是将两个管道连接在一起并使其能够在不同角度下转向。
在工业生产中，弯头广泛应用于石油、化工、电力、冶金等行业的管道系统中。
弯头的成形工艺是制造弯头的重要步骤之一，下面我们来详细了解一下。
弯头的成形工艺是通过将金属管材在一定条件下进行变形、弯曲、缩径等加工工艺，使其成为所需角度和半径的管弯形状。
弯头的成形工艺通常可以分为冷弯、热弯、热冷弯三种方式。
冷弯是将金属管材在室温下进行弯曲成型的方法。
这种方法适用于制作小半径弯头，具有成本低、生产效率高、质量稳定等优点。
冷弯弯头的成形工艺一般采用弯管机进行加工，通过一系列辊轮的协调工作来完成弯曲成型的过程。
同时，冷弯弯头还需要进行调直、坡口处理、焊接等后续工艺。
热弯是将金属管材在高温下进行弯曲成型的方法。
这种方法适用于制作大半径弯头，具有成形范围广、成形效率高、成形精度高等优点。
热弯弯头的成形工艺通常需要将金属管材加热到一定的温度，然后通过弯管机或人工操作将其弯曲成所需形状。
热弯弯头的后续工艺与冷弯弯头类似，需要进行调直、坡口处理、焊接等工艺。
热冷弯是将金属管材在一定温度下进行弯曲成型的方法。
这种方法适用于制作大尺寸、小批量的弯头，具有成形范围广、成形效率高、成形精度高等优点。
热冷弯弯头的成形工艺需要将金属管材预热到一定温度，然后通过弯管机或人工操作将其弯曲成所需形状。
在弯管过程中，需要不断加温、冷却，以保证成形精度和质量。
热冷弯弯头的后续工艺也与冷弯弯头类似，需要进行调直、坡口处理、焊接等工艺。
弯头的成形工艺是制造弯头的重要步骤之一。
通过不同的成形工艺，可以制造出各种不同角度和半径的弯头，以满足不同行业对管道系统的要求。
同时，成形工艺的选择也与金属管材的材质、尺寸、数量等因素有关，需要综合考虑成本、生产效率、质量等方面的因素。
弯头的技术要求范文
弯头的技术要求范文弯头技术要求是指在弯头的生产和施工过程中需要满足的一系列技术要求和标准。
下面是弯头技术要求的一些重要内容。
1.材料选择：弯头一般使用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
在选择材料时，需要考虑弯头的工作条件，如工作温度、压力等，以及抗腐蚀能力、力学性能和焊接性能等。
2.弯头尺寸和角度：弯头的尺寸和角度是根据管道系统的需求进行设计和制造的。
弯头的尺寸要符合设计要求，包括弯头的内径、外径、壁厚等。
弯头的角度一般为45度、90度、180度等，根据具体情况进行选择。
3.弯头的制造工艺：弯头的制造工艺一般包括折弯、冷弯、热弯等。
折弯是将直管折成所需的角度，并进行焊接。
冷弯是利用弯头机进行冷弯形成所需的角度，可以保持弯头材料的力学性能。
热弯是将弯头加热至一定温度后进行弯曲，适用于较大直径和厚壁的弯头。
4.弯头的焊接：焊接是弯头制造中重要的工艺环节。
弯头的焊缝应符合相关标准和规范的要求，如焊缝形式、焊缝材料、焊缝质量等。
焊接时需注意焊接热输入、焊接温度、焊接速度等参数的控制，以确保焊接质量。
5.弯头的质量要求：弯头的质量要求包括外观质量、尺寸精度、力学性能等。
外观质量要求无裂纹、夹渣、焊缝不得有明显缺陷等。
尺寸精度要求弯头的尺寸误差在规定范围内。
力学性能要求材料的强度、韧性、硬度等满足使用要求。
6.弯头的安装和验收：弯头的安装应符合相关标准和规范的要求，包括焊接工艺、连接方式、力学性能等。
安装完成后需要进行验收，检查弯头的外观、尺寸、焊接质量等是否合格。
弯头的技术要求是保证弯头制造和使用质量的关键。
制造过程中严格遵循要求，确保弯头的尺寸精度和焊接质量；施工时按照要求进行安装和验收，确保弯头的使用安全和可靠。
同时，弯头生产和施工中应遵守相关法律法规和标准规范，提高弯头的质量，保障工程的顺利进行。
不锈钢180度弯头设备工艺原理
不锈钢180度弯头设备工艺原理简介不锈钢管道系统是许多工业领域中必不可少的部分。
在许多工业设备和管道系统中，需要进行弯曲和连接。
本文将介绍不锈钢180度弯头设备工艺原理。
不锈钢180度弯头的应用不锈钢180度弯头是用于管道弯曲的部件，它可以将管道弯曲成为180度角，以适应管道在不同方向上的连接需求。
不锈钢180度弯头广泛应用于化工、航空、轻工、纺织、石化、建筑、医药、电力、食品和机械等众多领域。
不锈钢180度弯头的材质选择在不锈钢管道系统中，常用的材料有304、321和316L不锈钢。
灵活的建筑设计和材料选择可以满足不同的应用需求。
材料选择取决于弯头所处的环境和所执行的任务。
不锈钢180度弯头制造工艺不锈钢弯头的制造工艺包括以下主要步骤:1.切割管道2.冲压模型3.冷弯制作4.热弯制作5.气压弯制作切割管道不锈钢管道的大小和长度应根据实际工程要求而定，一般采用铣床或带锯来切割。
冲压模型在切割的管道上使用模具在管道的不同部位进行压制，可用半自动或全自动机械来完成。
冷弯制作冷弯制作是直接用模具手动将切割好的管子进行冷变形，使其成为所需要的角度。
热弯制作热弯工艺是将切割好的管子放入弯曲机器中，在达到所需温度的情况下进行弯曲。
气压弯制作气压弯弯曲器是一种最常用的弯头制造设备。
它通过气压来推动管子进行弯曲，其制造过程可以用简单的手动工具完成。
不锈钢180度弯头的检验完成弯头制造后，需要进行弯头的质量检验。
常用的方法有以下几种:•尺寸和外观检验•化学成分分析•数字控制影像和积木式衡器检测结论材料的选择、弯头制造的工艺和质量的检测是不锈钢180度弯头设备工艺原理的重要组成部分。
各种材质特性的优缺点、合理的弯头制造和合格的检查都能保证弯头的质量，从而使管道和设备具有更高的性能和安全性。
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偏差要求也比较苛刻。对焊弯头生产制造工艺一 般大口径弯头使用对焊生产工艺，把钢板在卷成 弯头的形状，然后再进行焊接，焊接后然后在给 弯头拍片，大口径弯头，一般采用对焊弯头，对 焊弯头外观不如其他生产制造工艺漂亮，但是 DN800 以上的弯头其他工艺就生产制造不了，就
要采用对焊弯头生产工艺。
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弯头的生产制造工艺，弯头是用于管道转弯 的一种管件，有 90 度弯头，45 度弯头等等，可 以根据工程需要生产制造，不同材料和不同压力 的弯头生产制造工艺也不同，到目前为止，弯头 生产制造厂家常用的无缝弯头生产制造工艺有 热推弯头，冲压弯头，挤压弯头，对焊弯头这几
种弯头生产制造方法。热推弯头是无缝弯头生产 制造采用的一种工艺，采用弯头推制机，芯模和 加热装置，使用套在模具上的坯料在弯头推制机 的推动下向前面运行，在管子运行中进行加热扩 径并弯曲成形的过程。热推弯头的变形特点是根 据金属材料塑性变形前后体积不变的规律确定
管坯直径，在采用管子时候，采用管子的口径 小于弯头的口径，在管子加热变形过程中，补偿 到因扩口径而减薄其他部位，所以得到壁厚均匀 的弯头，这是推制弯头生产制造工艺。推制机推 制出来的弯头，外观漂亮，壁厚均匀可以连续生 产制造，可以大批量生产推制弯头，所以一般碳
0c85f7e 易博
入模具中，上下模合模后，在推杆的推动下，管 坯沿内模和外模预留的间隙运动而完成成形过 程。采用内外模冷挤压工艺制造的弯头外形美 观、壁厚均匀、尺寸偏差小，所以冷挤压生产制 造工艺适用于薄壁不锈钢弯头的生产制造，这种 工艺所使用的内外模精度要求高；对管坯的壁厚
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钢弯头，合金钢弯头生产制造的主要工艺就是选 用推制生产制造，并也应用在某些规格的不锈钢 弯头的成形中。冲压弯头生产制造工艺是在最早 应用批量生产无缝弯头的成型工艺，在一般常用 的弯头规格型号中已经被热推弯头所替代，但在 某些规格型号中的弯头因为生产数量比较少，壁
厚过薄或过厚。产品有特殊要求是才使用冲压生 产制造工艺，在冲压弯头成型过程中，需要口径 与生产好的弯头口径相同，使用压力机在模具中 直接压制成型。冲压弯头分为冷冲压和热冲压更 具冲压弯头的材质选择生产制造工艺，冲压弯头 生产制造工艺不如推制弯头，质量外观不如前
0c85f7e 易博
者，冲压弯头在成形时外弧处于拉伸状态，没有 其它部位多余的金属进行补偿，所以外弧处的壁 厚约减薄 10%左右。但是由于适用于单位生产制 造和低成本的特点，所以冲压弯头生产制造工艺 适用于小批量生产高压厚壁冲压弯头的生产制 造。挤压弯头使用专用的弯头成型机，将管坯放