注塑弯头制作工艺如何_3032
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺步骤及工艺参数塑件注塑成型工艺过程关键包含填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品成型质量，而且这4个阶段是一个完整连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，不过实际中，成型时间或注塑速度要受到很多条件制约。
高速填充。
图1-2所表示，高速填充时剪切率较高，塑料因为剪切变稀作用而存在粘度下降情形，使整体流动阻力降低；局部粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
所以在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充体积大小。
即在流动控制阶段，因为高速填充，熔体剪切变稀效果往往很大，而薄壁冷却作用并不显著，于是速率效用占了上风。
λ低速填充。
图1-3所表示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
因为热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为显著，热量快速为冷模壁带走。
加上较少许粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又深入增加壁部较薄处流动阻力。
λ因为喷泉流动原因，在流动波前面塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
所以两股塑料熔胶在交汇时，接触面高分子链相互平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不一样，温度、压力也不一样），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放合适角度用肉眼观察，能够发觉有显著接合线产生，这就是熔接痕形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时因为微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分强度降低而发生断裂。
通常而言，在高温区产生熔接熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，能够相互穿透缠绕，另外高温度区域两股熔体温度较为靠近，熔体热性质几乎相同，增加了熔接区域强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段作用是连续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以赔偿塑料收缩行为。
在保压过程中，因为模腔中已经填满塑料，背压较高。
弯头的制造工艺
弯头的生产制造工艺弯头是用于管道转弯的一种管件，有90°弯头、45°弯头等，可以根据工程需要生产制造，不同材料和不同压力的弯头生产制造工艺也不相同。
到目前为止，弯头生产制造厂家常用的无缝弯头生产制造工艺有热推弯头、冲压弯头、挤压弯头、对焊弯头这几种弯头生产制造方法。
热推弯头是无缝弯头生产制造采用的一种工艺，采用弯头推制机、芯模和加热装置，使用套在模具上的坯料在弯头推制机的推动下向前面运行，在管子运行中进行加热扩径并弯曲成型的过程。
热推弯头的变形特点是根据金属材料塑性变形前后体积不变的规律制定管坯直径，在采用管子的时候，采用管子的口径小于弯头的口径，在管子加热变形过程中，补偿到因扩口径而减薄其他部位，所以得到壁厚均匀的弯头，外观漂亮，壁厚均匀，可以连续生产制造，可以大批量生产推制弯头，所以一般碳钢弯头、合金钢弯头生产制造的主要工艺就是选用推制生产制造，并也应用在某些规格的不锈钢弯头的成型中。
冲压弯头生产制造工艺是在最早应用批量生产无缝弯头的成型工艺，在一般常用的万头规格型号中已经被热推弯头所替代，但在某些规格型号的弯头因为生产数量比较少，壁厚过薄或过厚，产品有特殊要求时才使用冲压生产制造工艺。
在冲压弯头成型过程中，需要口径与生产好的弯头口径相同，使用压力机在模具中直接压制成型。
冲压弯头分为冷冲压和热冲压，根据冲压弯头的材质选择生产制造工艺，冲压弯头生产制造工艺不如推制弯头，质量外观不如前者，冲压弯头在成型时外弧处于拉伸状态，没有其他部位多余的金属进行补偿，所以外弧处的壁厚约减薄10%左右。
但是由于适用于单位生产制造和低成本的特点，所以冲压弯头生产制造工艺适用于小批量生产高压厚壁冲压弯头的生产制造。
挤压弯头使用专用的弯头成型机，将坯料放入模具中，上下模合模后，在推杆的推动下，管坯沿内模和外模预留的间隙运动而完成成型过程。
采用内外模冷挤压工艺制造的弯头外形美观，壁厚均匀、尺寸偏差小，所以冷挤压生产制造工艺适用于薄壁不锈钢弯头的生产制造，这种工艺所使用的内外模精度要求高；对管坯的壁厚偏差要求也比较苛刻。
推制弯头的工艺流程
推制弯头的工艺流程
制弯头的工艺流程如下：
1. 材料准备：选择适合的管材作为原料，通常是金属材料，如不锈钢、碳钢等。
2. 管材切割：使用切割机等工具对管材进行切割，得到所需长度的管材。
3. 弯曲：将切割好的管材放入弯管机中，通过弯曲模具对管材进行弯曲加工，得到所需的弯头形状。
4. 弯头调整：对弯头进行调整，确保其形状和尺寸符合要求。
5. 表面处理：对已经加工好的弯头进行表面处理，如抛光、喷涂等，以提高弯头的外观和耐腐蚀性能。
6. 检验和测试：对加工好的弯头进行质量检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、耐压测试等，确保弯头的质量符合标准要求。
7. 包装和出厂：将合格的弯头进行包装，并标明产品信息和质量证明，最后出厂销售或运输。
弯头、三通生产工艺
弯头、三通生产工艺工艺名称推制（弯制）弯头生产工艺材料奥氏体、双相钢、超级奥氏体设备管件生产设备注明对于常规弯头管件生产通用工步流程内容注意事项1 下料 1). 严格按照下料尺寸表下料，并测量长度，检验外观。
a.热处理时，保温时间应不低于20min ，但也不宜过长，保温时间过长会引起晶粒粗大，降低产品力学性能和耐腐蚀能力。
b.在工步7时，产品外观状况良好的，可以直接进行滚砂→精车→钝化。
不进行抛光、喷砂工序。
但一定要注意把握衡量的度，需经过技术部或相关技术人员确认。
c.对于壁厚较薄材料进行加工作业时，要特别注意摆放的角度、推制的速率、热处理的装炉和保温时间、修磨的深度等细节。
d.图1：主要参数：国标美标日标德标壁厚≤ 22mma2 37.5±2.537.5±2.5 32.5±2.5 30+5-0 b2 ≤14° ≤14° ≤18° 15-18c2 1.5±1 1.5±1 1.0±0.5 1.6±0.8壁厚＞ 22mma 37.5±2.5 37.5±2.5 37.5±2.5 30+5-0b ≤14° ≤14° ≤18° 15-18c 1.5±11.5±1 1.6±0.8 1.6±0.8 β 10°±1 10±2.510°±1R 3mm 3mm 3.2mm 3mm t19mm19mm19mm19mm德标当壁厚≤3时，为平口。
美标奥氏体当壁厚＜3时，采用平口或轻微倒角（由制造商定）。
5.喷砂后，有必要钝化的，可做钝化处理：采用30%的硝酸溶液，室温浸泡1h ，钝化后做蓝点测试，35S 内不出现蓝点为合格。
2成型1) 先对来料进行测量，确认壁厚尺寸符合加工要求。
塑料注塑工艺流程解析
塑料注塑工艺流程解析塑料注塑工艺流程解析1. 引言塑料注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
本文将深入探讨塑料注塑工艺的流程，包括原料选取、模具设计、注塑机操作以及成品质量控制等多个方面。
2. 原料选取塑料注塑工艺的第一步是选取合适的原料。
根据所需产品的特性，如强度、耐热性、可塑性等，选择相应的塑料材料。
在选择过程中，需要考虑材料的成本、可加工性、环保性以及可靠性等因素。
常见的塑料材料包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)等。
3. 模具设计模具设计是塑料注塑工艺中至关重要的一环。
模具的设计直接影响着最终产品的质量和形状。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构以及注塑工艺的要求。
还要考虑到模具的开模方式、冷却系统设计以及模具材料的选择等因素。
模具设计的合理与否将直接决定注塑过程的稳定性和成品质量。
4. 注塑机操作在进行塑料注塑工艺时，操作注塑机是不可或缺的一部分。
操作注塑机需要熟悉机器的运行原理和操作流程。
需要将选取好的塑料原料加载到注塑机的料斗中，并通过加热和融化使其变成熔融状态。
将熔融塑料注入到模具中，通过射出系统实现。
注塑机的操作需要掌握合适的温度、压力和速度等参数，以保证注塑过程的稳定性和产品质量。
5. 成品质量控制成品质量控制是塑料注塑工艺中不可忽视的环节。
通过有效的质量控制，可以确保注塑产品达到设计要求，并提高产品的一致性和可靠性。
常见的质量控制手段包括模具调试、工艺优化、注塑工艺监控以及成品检测等。
其中，模具调试是在注塑生产前进行的一项重要工作，通过不断调整参数和修正模具设计，使产品达到最佳状态。
总结和回顾塑料注塑工艺流程包括原料选取、模具设计、注塑机操作以及成品质量控制等多个环节。
在进行注塑工艺时，需要注意选择合适的原料，进行优化的模具设计，熟练操作注塑机，并进行严格的成品质量控制。
还需要不断总结和回顾经验，不断优化工艺，提高注塑产品的质量和产能。
弯头生产制造工艺
04
在生产过程中，应建立严格的质量控制体系，对关键 工序进行监控和记录，及时发现并处理质量问题。
04
弯头生产制造中的常见 问题与解决方案
成型过程中出现的问题与解决方案
问题
弯头成型过程中出现裂纹
解决方案
调整成型工艺参数，控制模具温度和冷却速度，提高材料韧性。
问题
弯头尺寸超差
解决方案
检查模具精度和磨损情况，调整成型压力和时间，确保尺寸符合要求。
弯头生产制造工艺
目 录
• 弯头简介 • 弯头生产制造工艺流程 • 弯头生产制造中的关键技术 • 弯头生产制造中的常见问题与解决方案 • 弯头生产制造的发展趋势与展望
01
弯头简介
弯头的定义与分类
总结词
弯头是一种管道连接件，用于改变管道的方向或连接不同角度的管道。根据弯头的弯曲半径和角度，可以分为90 度弯头、45度弯头、180度弯头等不同类型。
工业互联网技术
利用工业互联网技术，实现弯头 生产过程的实时监控、数据采集 和远程控制，优化生产流程和提 高生产管理效率。
绿色环保生产理念的实践与推广
环保材料
优先选择环保、可回收的材料，降低 生产过程中的环境污染。
节能减排技术
采用先进的节能减排技术，如余热回 收、废弃物再利用等，降低能耗和减 少废弃物排放。
弯曲成型
将预处理的钢材放入模具中，通过弯曲成型机进行弯曲成型，形 成所需的弯头形状。
调整与校准
对成型后的弯头进行尺寸和形状调整，确保符合设计要求。
弯头的热处理工艺
加热处理
01
将成型后的弯头放入加热炉中进行加热处理，使其达到所需的
温度。
保温处理
02
在加热过程中，保持弯头在一定的温度下保温一定时间，以促
直角弯头的注塑模具设计
直角弯头的注塑模具设计摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一,而注塑模具是其中发展较快的种类,因此,研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本文首先讲述了塑料模具工业的发展现状。
系统分析了直角弯头模具的结构特点及塑件的几何结构与性能要求,介绍了该塑料注塑模具的结构、工作过程及制造特点,讲述了斜导柱抽芯结构的设计要点。
注射模的浇注系统一般分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类。
此次设计采用普通流道浇注系统,它的布局和尺寸决定了熔融塑料在充模过程中经过浇注系统时的注射压力损失和热损失的大小。
本文针对RPVC原材料,设计了正确的浇口形状及合理的流线型通道,在指出浇口尺寸重要性的基础上,设计了一种结构简单的直浇口成型模具结构。
在此塑料注射成型模具的成型过程中,对直角弯头模具进行了工艺分析,详细介绍了各成型工序的模具结构特点。
选择了合适的抽芯机构和顶推装置,设计出准确可靠、运动灵活、结构简单的定顶出结构。
本次设计的核心是模具型腔,即成型零部件的设计。
应用CAD技术设计开发模具,可以提高制图效率,缩短设计周期。
关键词:塑料,直角弯头,斜导柱,注塑模设计ABSTRACTplastic industry is in the world grows now one of quickestindustry classes, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.The paper first describes the development of the plastic mold industry statusBend a little cost analysis of the structural characteristics of molds on plastic injection mold of the structure and plastic parts geometry and performance requirements, process and manufacture of the characteristics of the oblique-slip on the design features of the core agencies. Injection Mold for the casting systems are generally divided into the general flow channel gating system and non-flow channel get system two broad categories. The design uses a common flow channelgating system , which determines the layout and size of molten plastic in the process of filling after the injection casting system pressure loss and the size of heat loss. In this paper, RPVC materials, design the right gate of the streamline shape and reasonable access, pointing to the importance of gate size on the basis of a simple design mold gate structure.Plastic injection molding in the mold design process, carries out at little cost to bend mold process analysis, detailed process of the forming characteristics of the mold structure. Select the appropriate pulling mechanism and pushing device , design of accurate and reliable,flexible movement, simple structure and the top of the body. This is the core of the design of mold cavity, that is shaping the design of parts and components. Application of CAD technology design and development tool, you can improve mapping efficiency, shorten the design cycle.KEY WORDS: the plastic,smooth bend,bevel pillar , injection mold design目录前言 1第1章概论 21.1 塑料模具的现代及发展 21.1.1 模具工业的概况 21.1.2 国外模具技术发展及目前水平 31.1.3 国内模具技术发展及目前水平 41.1.4 塑料模具的重要性与要求 51.2设计内容、要求、目的及意义 51.2.1设计内容 51.2.2 设计要求 61.2.3 设计目的71.2.4 设计意义71.3 塑件的设计要求71.4 塑件分析71.4.1 塑件的几何结构与性能要求 71.4.2 塑件壁厚71.5塑料组成及分类81.5.1塑料组成81.5.2 塑料的分类91.5.3 热塑性塑料的工艺性能91.6 塑料材料的使用性能10第2章注射模概述112.1注射模的基本结构 112.1.1注射模的结构组成112.1.2 注射模具按结构特征分类12 2.2 注射模具与注射机的关系132.2.1 注射机的选择142.2.2注射机的技术参数142.2.3注射量的校核152.2.4 注射压力的校核152.2.5锁模力的校核162.2.6安装部分的尺寸校核172.2.7开模行程的校核 182.2.8顶出装置的校核 192.3 型腔总体布置与分型面选择19 2.3.1 型腔数目的确定192.3.2 多型腔的排列212.3.3 分型面的设计212.4 成型零部件的结构设计232.4.1 凹模的结构设计232.4.2 凸模的结构设计242.4.3 成型零部件的工作尺寸计算 24 第3章浇注系统的设计303.1 浇注系统的作用及设计原则30 3.2 主流道的设计 303.3 分流道设计323.3.1 分流道的截面形状333.3.2 分流道截面尺寸333.4浇口的设计333.5冷料穴与拉料杆的设计34第4章注射模的导向机构设计35 4.1 导向机构的作用354.2 导柱导向机构 354.2.1导柱设计354.2.2 导套设计36第5章推出机构的设计385.1 推出机构的典型结构385.2 推出机构类型的确定395.3 推出机构的设计原则39第6章侧向分型与抽芯机构设计 406.1 侧向分型与抽芯机构的分类406.2 斜导柱侧向分型与抽芯机构406.2.1 斜导柱侧向分型与抽芯机构设计406.2.2 斜导柱的设计41第7章注射模温度调节系统437.1 温度调节对塑件质量的影响437.2 温度调节对生产效率的影响437.3 冷却时间的确定447.4 冷却系统的设计原则447.5 冷却回路的形式45第 8章总结46参考文献47致谢48诚信声明前言模具是现代工业的重要工艺装备,利用模具加工制品及零件有着生产效率高、节约原材料,可实现少切屑无切屑加工、制件质量稳定,有良好的互换性、操作工艺简单、降低成本、所加工出的零件与制品可一次成形,不需要进行加工、能制造出用其它加工工艺方法难以加工形状比较复杂的零件制品、容易实现生产的自动化半自动化等优点。
弯头热压成型工艺流程
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1. 材料准备，选取符合要求的钢板或管坯。