塑料造粒机的原理及故障维修
造粒机工作原理
造粒机工作原理树脂造粒机工作原理树脂造粒机工作原理是：机器有一个成形轮和一个脱气轮，脱气轮用于抽掉物料中含有的空气，成形轮则用来挤压成形。
塑料造粒机原理：采用高温熔融、塑化、挤出的过程改变塑料的物理性能，达到对塑料的塑化和成型。
造粒机的节能上可分为两个部分：一个是动力部分，一个是加热部分。
动力部分节能大多采用变频器，节能方式是通过节约电机的余耗能，例如电机的实际功率是50Hz，而在生产中实际上只需要30Hz就足够生产了，那些多余的能耗就浪费了，变频器就是改变电机的功率输出达到节能的效果。
加热部分节能大多是采用电磁加热器节能，节能率约是老式电阻圈的30%-70%。
树脂造粒机工作原理是：机器有一个成形轮和一个脱气轮，脱气轮用于抽掉物料中含有的空气，成形轮则用来挤压成形。
塑料造粒机原理：采用高温熔融、塑化、挤出的过程改变塑料的物理性能，达到对塑料的塑化和成型。
造粒机的节能上可分为两个部分：一个是动力部分，一个是加热部分。
动力部分节能大多采用变频器，节能方式是通过节约电机的余耗能，例如电机的实际功率是50Hz，而在生产中实际上只需要30Hz就足够生产了，那些多余的能耗就浪费了，变频器就是改变电机的功率输出达到节能的效果。
加热部分节能大多是采用电磁加热器节能，节能率约是老式电阻圈的30%-70%。
挤压造粒机结构原理？挤压造粒机、对辊挤压造粒机的工作原理: 挤出形式有前出料和侧出料两种，配好的物料从对辊挤压造粒机的顶端灌入，其槽内有一个竖直的螺旋杆，通过螺旋杆的旋转，物料被强行送到底部的双辊之间进行挤压，双辊相对旋转，使送来的物料变成饼状，饼状条再进入碎粒机由旋转刀排破碎，被破碎的物料进入整粒机通过滚动刀排使颗粒和部分粉状物料进入旋振筛进行筛分。
合格的颗粒通过被送到外部。
而筛出的粉状物料通过将再次被送回原料仓进行二次辊压，挤压力的大小可根据造粒的需要由液压系统进行控制。
通过改变辊面开槽形式，可得到片状、条状、扁球状等物料。
塑料造粒机及原理
塑料造粒机及原理四川省资阳大运塑料机械厂经济环保型塑料造粒机是根据环保要求,由我厂设计生产制造的。
该设备体积小,灵活性高,无污染等特点。
塑料造粒机的主机是挤塑机系统,它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
1.挤压系统:挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具,塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体,并在这一过程中所建立压力下,被螺杆连续的挤出机头。
(1)螺杆:是挤塑机的最主要部件,它直接关系到挤塑机的应用范围和生产效率,由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
(2)机筒:是一金属无缝管筒,一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。
机筒与螺杆配合,实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实,并向成型系统连续均匀输送胶料。
一般机筒的长度为其直径的18:1,以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
(3)料斗:料斗底部装有截断装置,以便调整和切断料流,料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
(4)机头和模具:机头由合金钢内套和碳素钢外套构成,机头内装有成型模具。
机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动,均匀平稳的导入模套中,并赋予塑料以必要的成型压力。
塑料在机筒内塑化压实,经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具,模芯模套适当配合,形成截面不断减小的环形空隙,使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。
为保证机头内塑料流道合理,消除积存塑料的死角,往往安置有分流板(套筒),为消除塑料挤出时压力波动,也有设置均压环的。
机头上还装有模具校正和调整的装置,便于调整和校正模芯和模套的同心度。
挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角,将机头分成斜角机头(120度)和直角(90度)机头。
机头的外壳是用螺栓固定在机身上,机头内的模具有模芯坐,并用螺帽固定在机头进线端口,模芯座的前面装有模芯,模芯及模芯座的中心有孔,用于通过芯线;在机头前部装有均压环,用于均衡压力;挤包成型部分由模套座和模套组成,模套的位置可由螺栓通过支撑来调节,以调整模套对模芯的相对位置,便于调节挤包层厚度的均匀性。
塑料造粒机的故障原因及处理方法
塑料造粒机的故障原因及处理方法塑料造粒机在运行过程中，可能会显现一些故障。
这些故障会影响到生产效率和产品质量。
本文将介绍常见的塑料造粒机故障原因及处理方法。
一、进料不良进料不良是指塑料造粒机运行时，原材料不能顺当进入溶化区。
这种故障的原因有很多种，如原材料质量差，温度过低等。
解决方法如下：1.检查原材料质量，选择质量好的原材料。
2.提高进料温度，使原材料能够顺当进入溶化区。
3.检查进料口是否堵塞，清理堵塞部位。
二、溶化不良溶化不良是指塑料造粒机溶化区内塑料不能充分溶化。
这种故障的原因紧要有以下几种：1.温度过低：需要提高温度，使塑料充分溶化。
2.压力过低：需要加添压力，使塑料充分溶化。
3.反应区内有异物：异物会影响溶化效果，需要清理异物。
三、料柱不良料柱不良是指塑料在出料过程中不能形成颗粒。
这种故障的原因紧要有以下几种：1.出料泵压力不足：需要提高出料泵压力。
2.模孔堵塞：需要清理模孔堵塞处。
3.出料口环境不良：环境不好会影响造粒，需要改善环境条件。
四、造粒颗粒粗细不均造粒颗粒粗细不均是指制造出来的颗粒大小不一致。
这种故障的原因有以下几种：1.入料量不均匀：需要在进料时尽量保证入料量均匀。
2.出料口压力不稳定：需要保证出料口压力稳定，以保证颗粒大小均匀。
3.配方比例不合理：需要调整配方比例，使颗粒大小均匀。
五、设备损坏设备损坏是指塑料造粒机的设备显现故障、损坏。
这种故障通常需要专业人员进行修复和维护。
1.设备工作时间过长：需要定期对设备进行检查和保养。
2.设备配件老化：需要更换损坏的配件。
六、小结以上就是塑料造粒机常见的故障原因及处理方法。
当显现这些问题时，我们需要快速找到故障原因，实行正确的处理方法，以保证设备正常运行和产品质量。
塑料造粒机设备工艺原理
塑料造粒机设备工艺原理引言塑料造粒机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品、塑料管材、塑料包装膜和其他塑料制品的生产中。
作为塑料造粒机操作者，掌握设备工艺原理是非常重要的，本文将对塑料造粒机的工艺原理和操作技巧进行详细介绍。
一、塑料造粒机的工艺原理1. 塑料造粒机的工作原理塑料造粒机是通过熔融和加热的方式将塑料颗粒或碎片加工成同一形状、尺寸的颗粒，它的工作原理大致如下：1.将塑料颗粒或碎片加入到塑料造粒机的进料口中。
2.塑料进入到塑料造粒机的料筒内，在加热和旋转的作用下，逐渐熔化并形成高粘度的塑料物料。
3.接着，通过高压螺杆和毛刺片的作用，将塑料物料压入造粒机的模具中进行成型。
4.最后，通过冷却系统进行冷却，将形成好的塑料颗粒或粉末送入出料口。
2. 塑料造粒机的结构塑料造粒机的主要结构部件包括进料口、料筒、高压螺杆、毛刺片、模具和出料口等。
其中，高压螺杆和毛刺片是塑料造粒机的核心部分，起到了塑料熔融和挤出成型的作用。
模具则是决定塑料颗粒或粉末形状和尺寸的部件。
3. 塑料造粒机的工艺参数在塑料造粒机的生产过程中，有几个工艺参数是非常重要的，需要严格控制，包括温度、压力、转速和冷却速度等。
1.温度：塑料的熔化和挤出需要适当的温度。
一般来说，熔融温度和挤出温度分别在180℃-220℃和200℃-250℃之间。
2.压力：高压螺杆和模具中的压力直接关系到塑料的成型效果。
塑料造粒机的压力控制在3-5MPa之间是较为合适的。
3.转速：高压螺杆的转速也是非常关键的，过高或过低的转速都会影响塑料的熔化和挤出成型，一般转速在50-100rpm之间。
4.冷却速度：塑料颗粒或粉末在出模后需要进行快速冷却，以保证成品的合格率。
一般来说，冷却速度控制在30-50m/min左右。
二、操作技巧1. 熔融在塑料造粒机操作过程中，熔融是最关键的一步，需要注意以下几点：1.将塑料颗粒或碎片倒入料筒内时，要避免在料筒中留有空气，以免影响塑料的熔化均匀性。
塑料双螺杆挤出改性造粒五大常见问题及对策
塑料双螺杆挤出改性造粒五⼤常见问题及对策⼀.⿊点★原料本⾝质量差，⿊点偏多；★螺杆局部过热或剪切太强，造成物料炭化加重；★机头压⼒太⼤，回流料太多，物料炭化加重；★机台使⽤年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多；★⾃然排⽓⼝和真空排⽓⼝长时间不清理，堆积的炭化物增多；★外部环境或⼈为造成其他杂质混⼊；★⼝模清理不⼲净；★出料⼝不够光滑，长时间可能积存物料，被逐渐炭化；★部分螺纹原件损坏，造成死⾓处的物料炭化加重⼆.断条1.外部杂质原因★应检查混料和放料各环节的设备死⾓是否清理⼲净及是否有杂质混⼊；★尽量少加破碎料或⼈⼯对破碎料进⾏初筛，除去杂质；★增加滤⽹⽬数及张数；★尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞（实盖或⽹盖）。
2.内部杂质原因主要是⼯艺或设备导致的炭化严重，炭化物被带出到料条中，在牵引⼒作⽤下，造成断条。
3.物料塑化不良★挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引⼒作⽤下，造成断条。
★配⽅体系中低熔点助剂（包括EBS或PETS等），在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增⼤及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。
4.原料物性差异或变化★共混组分在同⼀温度下流动性差异太⼤，由于流动性不匹配或未完全相容（包括物理缠结和化学反应），理论上讲这种叫“相分离”。
“相分离”⼀般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果MFR相差太⼤，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条。
★共混组分黏度变化：对同⼀材料⽽⾔，如果MFR减⼩，硬度、刚性和缺⼝变⼤，有可能该批料的分⼦量较之前有所偏⼤，造成黏度变⼤，在原有的加⼯温度和⼯艺作⽤下，造成塑化不良，此时提⾼挤出温度或降低主机螺杆转速可解决。
5.排⽓不畅★加⼯温度太⾼或螺杆局部剪切太强或螺杆局部过热，造成某些阻燃剂等助剂的分解，释放出⽓体，真空未及时将⽓体抽出，⽓体困在料条⾥，在牵引⼒作⽤下造成断条。
★物料受潮严重，加⼯⽔汽未及时经过⾃然排⽓和真空排除，困在料条中，在牵引⼒作⽤下造成断条。
塑料造粒机常见故障解析
塑料造粒机常见故障解析塑料造粒机是比较常见的塑料设备之一，主要由传动系统、挤压系统和加热冷却系统组成可以将废旧塑料再生资源，变废为宝。
但是，我们都知道机器如人，总有出故障的时候，当故障出现的时候，就要停止工作，影响工作进度，这对企业来说是非常大的损失。
掌握塑料造粒机常见故障，可以帮助我们快速找出问题解决问题。
下面我们分享一下塑料造粒机常见故障：一、主电机扭矩过低：原因分析：喂料系统故障使双螺杆空转将导致主电机扭矩过低。
解决措施：检查判断添加剂系统或主物料下料系统是否有故障，清理塑料造粒机堵塞点。
二、摩擦离合器故障：原因分析：1摩擦离合器速度差过大。
2、摩擦离合器的仪表风压力过高。
3、主电机瞬间启动电压过低，摩擦盘、摩擦片过热，摩擦盘与摩擦片老化，摩擦盘的空气压力过低等原因都能导致离合器脱开。
解决措施：主电机启动时，尽量避开用电高峰，降低喂料负荷量，重新启动的间隔时间为30分钟；在夏季时，反覆两次以上启动主电机时，更应延长间隔时间或用风扇强制降温。
用仪表风吹扫并用抹布擦净摩擦片和摩擦盘表面灰迹，如果磨损较重或表面出现“玻璃化"现象时，应更换摩擦片、摩擦盘。
确认空气压力值是否能使摩擦盘与摩擦片相吻合。
三、塑料造粒机机头出料不畅或堵塞：原因分析：1是否有不易熔化的异物。
2、加热器某段不工作，物料塑化不良。
3、操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。
解决措施：1清理检查挤压系的口机头。
2、检查加热器，有问题直接更换。
3、核实各段设定温度，必要时协商提高温度设定值。
四、主机不滚动：原因分析：可能是加热升温的时间不足，或者主电念头的电源没接好，或者是其中一个加热器不工作，从而导致扭矩过大使得电念头超载。
解决措施：1检查主机电路是否接通，电源是否接通。
2、检查每个阶段的温度显示情况，确认预热的升温时间。
3、检查各个加热器是否有接触不良或者损坏的情况，并且排除。
造粒机工作原理
造粒机工作原理
造粒机是一种设备，主要用于将颗粒状物料进行压制成固体颗粒的工艺过程。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 物料预处理：首先，将原料进行破碎处理，使之达到适合造粒的颗粒度。
这样可以提高原料的流动性和包裹性，为后续的造粒提供便利。
2. 混合均匀：将预处理后的原料与其他成分（如粘合剂、添加剂等）进行混合，并经过搅拌或搅拌机械的作用，使其达到均匀分布的状态。
这一步骤旨在保证最终颗粒的质量和性能。
3. 上料进给：混合均匀的物料通过上料系统进入造粒机的进料口。
进料口通常连接着一个螺旋输送器，可以将物料均匀地送入压制区域。
4. 压制造粒：在进料区域内，物料由螺旋输送器向前推送，并在此过程中受到一定的压力作用。
这种压力可以通过旋转的模具或滚筒提供，使物料逐渐被压制成固体颗粒。
模具或滚筒的形状和尺寸可以根据所需的颗粒形状和大小进行设计。
5. 凸出切割：完成压制后的颗粒会经过一个凸出切割装置，通过高速运动的刀片将颗粒切割成所需的长度。
切割速度和刀片形状可以根据不同的物料进行调整，以获得符合要求的颗粒尺寸。
6. 产品收集：经过凸出切割后的颗粒会从造粒机的出料口排出，
并通过输送带或其他方式收集。
整个工作过程中，造粒机会不断循环完成上述步骤，直至达到预定的产量和质量要求。
综上所述，造粒机通过物料预处理、混合均匀、上料进给、压制造粒、凸出切割和产品收集等步骤，将原料压制成固体颗粒。
这一过程需要依靠适当的压力和形状设计的模具或滚筒来实现。
最终得到的颗粒可以广泛应用于制药、化工、冶金等领域。
塑料降解母料造粒机设备工艺原理
塑料降解母料造粒机设备工艺原理1.原料处理2.塑料降解塑料降解是指通过一系列的物理和化学过程将塑料废料转化为可降解的物质。
在塑料降解母料造粒机中，主要采用热分解的方法来进行塑料的降解。
通过加热塑料废料使其变软并分解，同时控制好降解的温度和时间，以确保降解的效果和产物的质量。
3.挤出造粒在塑料降解后，降解产物会变成一种胶状物料。
为了将其制备成颗粒状物料，需要通过挤出造粒的工艺进行处理。
具体而言，挤出造粒是指将胶状降解产物通过挤出机进行挤出，将其形成为长丝状，然后通过切割或刷子装置将其切割成颗粒状。
在整个塑料降解母料造粒机设备工艺中，还需要注意以下几个方面：1.温度控制塑料降解过程中的温度控制非常重要。
温度过高会导致塑料过度降解、产物质量下降，温度过低则会降低降解的效果。
因此，在整个工艺中需要合理控制降解温度，以确保降解的效果和产物的质量。
2.粒径控制挤出造粒的过程中需要对颗粒的粒径进行控制。
一般来说，颗粒的粒径会影响其后续的加工和应用性能。
因此，在挤出造粒的过程中需要根据实际需求对颗粒的粒径进行调整和控制。
3.降解剂的选择在塑料降解过程中可以添加一些降解剂，以改善降解的效果。
降解剂可以提高塑料的降解速率和产物的降解性能。
在选择降解剂时，需要根据不同的塑料种类和降解要求进行选择。
4.设备性能总之，塑料降解母料造粒机设备工艺是将废弃的塑料废料转化为可降解的物质并制备成颗粒状物料的过程。
其工艺原理主要包括原料处理、塑料降解和挤出造粒等步骤，并需要注意温度控制、粒径控制、降解剂的选择和设备性能等方面的问题。
通过合理控制和处理，可以将塑料废料转化为有用的再生塑料颗粒，实现资源的再利用和环境保护的目标。
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塑料造粒机的原理及故障维修
具体分析塑料造粒机的特点、原理及一些故障维修
塑料造粒机的特点
塑料加入料斗后，由料斗顺利地落到螺杆上，被螺杆螺纹咬住，随着螺杆的旋转被螺纹强制往机头方向推进，构成一个机械输送的过程。
塑料自加料口往机头运行时，由于螺杆的螺纹深度逐渐减小，也由于滤网、分流板和机头等阻力的存在，在塑料塑化过程中形成了很高的压力，把物料压得很密实，改善了它的传热导性，有助于塑料很快熔化，同时逐渐增高的压力以使原来存在于料粒之间的气体从排气孔排出。
在压力升高的同时，塑料一方面被外部加热，另一方面塑料本身在压缩、剪切、搅拌的运动过程中，由于内摩擦力也产生了大量的热，在外力和内力的联合作用下，塑料温度逐渐增高，其物理状态也经历了玻璃态--高弹态--粘流态的变化。
塑料造粒机的原理
塑料造粒机的主机是挤塑机系统，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
挤压系统：挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
1、螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产效率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
2、机筒：是一金属无缝管筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。
机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。
一般机筒的长度为其直径的18：1，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
3、料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
4、机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。
塑料造粒机的故障及维修
一、主机电流不稳导致喂料不均匀、主电机轴承损坏或润滑不良，不加热。
某段加热器失灵或相位不对，螺杆调整垫不对，元件干涉。
排除故障，检查喂料机，必要时更换轴承。
检修主电机，必要时更换加热器。
检查各加热器是否正常工作，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象，检查调整垫。
二、主电机不能启动：开车顺序有错，应检查熔断丝是否被烧环;主电机线程有问题;与主电机相关的连锁装置起作用。
按正确开车顺序重新开车，检查顺序，检查主电机电路，检查与主电机相关的连锁装置的状态。
油泵不开，检查润滑油泵是否启动。
电机无法打开，关闭总电源等待5分钟以后再启动，变频器感应电未放完，检查紧急按钮是否复位。
三、机头出料不畅或堵塞：物料塑化不良加热器某段不工作或塑料的分子量分布宽。
操作温度设定偏低、不稳定。
可能有不容易熔化的异物。
必要时更换，检查加热器，必要时与工艺员协商。
核实各段设定温度;提高温度设定值;清理检查挤压系统及机头。
要正确认识塑料造粒机的工作原理，才能正确使用和好好保养塑料造粒机。
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