镗孔工艺流程及工艺要求
镗孔技术
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四、镗孔步骤及注意事项
镗刀安装
安装镗刀工作部是非常重要 的，特别是针对采用偏心原 理的工作调整，安装镗孔刀 后一定要注意观察镗刀的主 刀刃上平面,是否与镗刀头 的进给方向在同一水平面上？ 安装在同一水平面上才能保 证几个切屑刃是在正常的加 工切削角度。
注意：检查刀片安装时导向槽贴合及后刀面高度检查
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六、镗削加工影响因素
卧加悬伸镗孔
卧加悬伸镗孔采用主轴送进镗 削时，镗刀杆随主轴送进而不断悬 伸，刀杆系统因自重变化产生的绕 度不同，在加工较长内孔时，加工 孔的轴线易产生弯曲；由于悬伸长 度不断增加，刀杆系统的刚性不断 变差，在切削力的作用下，系统弹 性变形逐渐增大，影响镗孔精度， 使被加工孔的表面质量和圆柱度产 生偏差。 合理降低切削速度（转速及进给量）
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二、镗孔概述
镗孔加工标准
加工精度高。 精镗孔的尺寸精度可达IT8 ～IT7，可将孔径控制 在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 IT7 ～ IT6； 表面质量好。 一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6 ～ 0.8μm。若为 精细镗孔，表面粗糙度值为Ra0.4 ～ 0.05μm。 孔位纠偏。
七、镗孔量具使用方法
测微量具原理
主标尺标定为0.5mm测 量精度范围
主标尺
微分筒标尺
微分筒标尺标定为 0.005mm～0.5mm测量 精度范围
测微量具主要应用螺旋副传动，将微分筒的转动变为测微螺杆的移 动。一般测微螺杆的螺距为0.5mm，微分同与测微螺杆连成一体， 上刻有50条等分刻线。当微分同旋转一圈时测微螺杆轴向移动 0.5mm；而当微分筒转过一格时测微螺杆轴向移动0.5/50=0.01mm 。
镗孔工艺介绍
3．镗刀
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
孔的尺寸是由操作者调整镗 刀头位置保证的。
孔的尺寸精度靠镗 刀本身的尺铰工艺相比，孔径尺寸不受刀 具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力， 可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能 使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩 大的一种加工方法，镗孔工作既可以在 镗床上进行，也可以在车床上进行。
1．镗孔方式 镗孔有三种不同的加工方式。
1．镗孔方式 （1）工件旋转，刀具作进给运动
➢工艺特点：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔 的圆度主要取决于机床主轴回转精度，孔的轴向几何形状误 差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
为3.2～0.8μm。
➢镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具 有机动灵活的有点。应用十分广泛。 ➢在大批大量生产中，为提高孔效率，常使用镗模。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、 变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形 比较大，因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如 车外圆高。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不 同精度等级的孔。 ➢对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和 孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 ➢镗孔的加工精度为IT9 ～ IT7级，表面粗糙度Ra
适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
➢工艺特点：镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形 状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生 位置误差。镗深孔或离主轴端面较远的孔时，为提高镗杆刚 度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾架 孔支承。
镗孔的操作规程
镗孔的操作规程镗孔是一种常用的加工工艺，用于加工孔洞的精度和表面质量。
下面是镗孔的操作规程，以保证操作的安全和加工质量。
一、操作前的准备1. 根据工艺要求选择合适的刀具、刀杆和夹具，检查其磨损和损伤情况。
2. 安装刀具、夹具和刀杆，确保其牢固可靠。
3. 清理工作台和工件，确保工作台整洁无杂物。
二、调整工作台和加工参数1. 根据工件尺寸和加工要求，调整工作台的高度和水平度。
2. 根据刀具和工件材料，选择合适的切削参数，如进给速度和转速等。
3. 根据加工深度和切削性能，调整切削液的供给量。
三、装夹工件1. 使用合适的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定和垂直度。
2. 使用定位块或测量工具检查工件的位置和定位精度。
3. 用手轻轻摇动工件，检查其固定情况，确保没有松动。
四、刀具对中1. 根据工件的尺寸和形状，调整刀具的位置和角度，使其与工件的轴线对齐。
2. 使用刀具对中器或测量工具进行刀具的对中检测。
3. 调整刀杆和刀具，使其能够顺畅进入工件。
五、试切与修正1. 在加工前进行试切，检查加工前后的尺寸和位置精度。
2. 根据试切结果，及时调整刀具和工艺参数，修正加工误差。
3. 在试切完成后，及时清理切削液和切屑，保持加工环境的整洁。
六、开始正式加工1. 打开切削液供给系统，保证切削液的供给充分而稳定。
2. 调整切削参数，确保加工过程中的稳定性和平稳性。
3. 在加工过程中，保持专注和集中，及时观察切削状态和加工质量。
4. 定期清理切削液和切屑，避免切削液污染和切削质量下降。
七、加工后的处理1. 关闭切削液供给系统，停止切削液的供给。
2. 关闭机床电源，清理工作台和机器设备，保持整洁干净。
3. 检查工件的加工质量，进行尺寸和位置的测量，确保加工符合要求。
4. 清洗和维护刀具、刀杆和夹具，及时更换磨损和损坏的部件。
八、记录和统计1. 记录加工参数和工件尺寸，形成加工记录，便于后续工艺评审和优化。
2. 统计加工时间和产量，进行加工效率和质量评估。
镗孔钻床操作规程
镗孔钻床操作规程
1. 操作准备
1.1 确保操作区域干净整洁，无杂物阻碍操作。
1.2 检查镗孔钻床的各个部件是否完好，如刀具、刀柄、夹持装置等。
1.3 检查电源和线路是否正常运作，保证供电稳定。
1.4 穿戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜和工作服。
2. 操作步骤
2.1 根据工作需求选择适当的刀具和刀柄，并正确装配在镗孔钻床上。
2.2 将待加工工件夹固在夹持装置上，确保夹持牢固。
2.3 调整镗孔钻床的工作台高度和角度，使其适应工件的形状和位置。
2.4 启动镗孔钻床电源，并调整合适的转速和进给速度。
2.5 操作人员需全神贯注地观察刀具与工件之间的运行情况，确保安全。
2.6 当刀具接近工件表面时，要适当减小进给速度，以免过快损坏刀具。
2.7 在镗孔过程中，可以根据需要适时停止镗孔钻床，并更换刀具或调整工艺参数。
2.8 当镗孔完成后，关闭镗孔钻床的电源，并进行清洁和维护工作。
3. 安全注意事项
3.1 镗孔钻床操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程和安
全操作流程。
3.2 在操作过程中，严禁将手指或其他物品靠近刀具和旋转部件。
3.3 镗孔钻床的电源和电线连接必须牢固可靠，且远离水源和
易燃物。
3.4 刀具和刀柄必须保持锋利和清洁，定期进行检查和更换。
3.5 镗孔钻床的工作台必须平稳，工件夹持装置必须牢固可靠。
3.6 镗孔钻床停止工作时，应及时关闭电源，并进行安全检查
和维护。
以上就是镗孔钻床的操作规程，请操作人员严格按照以上规程
进行操作，确保安全生产。
船舶舵系镗孔工艺
船舶舵系镗孔工艺简介船舶舵系镗孔工艺是指在船舶制造中，对船舶舵桨的支撑座进行镗孔加工的工艺。
舵桨是船舶的重要部件，起到控制船舶航向的作用，而舵桨的支撑座则是用于支撑和固定舵桨的装置。
舵桨的安装质量和舵桨支撑座的加工质量，直接影响船舶的操纵性和航行安全性。
因此，船舶舵系镗孔工艺的设计和执行非常重要。
工艺流程船舶舵系镗孔工艺的主要流程如下：1.准备工作：在正式进行舵系镗孔前，需要进行相关的准备工作。
首先，要对舵桨支撑座进行检查，确保没有损坏或缺陷。
其次，要准备好所需的工具和设备，包括镗孔工具、测量工具等。
2.确定镗孔位置：根据船舶设计图纸和相关规范，确定舵桨支撑座的镗孔位置。
这需要考虑船舶的结构特点和使用要求，确保舵桨能够正常运行并承受相应的力。
3.加工设备调试：在进行实际的镗孔加工前，需要对加工设备进行调试，确保设备能够正常运行，并进行必要的校准工作。
4.加工操作：根据确定的镗孔位置，使用镗孔工具进行加工操作。
在进行镗孔时，要注意操作的准确性和稳定性，确保镗孔的精度和质量。
5.清洗和检查：在镗孔完成后，需对舵桨支撑座进行清洗，清除加工过程中产生的切屑和污物。
然后，对镗孔进行检查，确保镗孔的尺寸和表面质量符合要求。
6.装配和固定：在镗孔通过检查后，将舵桨安装到舵桨支撑座上，并进行固定，确保舵桨在船舶运行中不会出现松动或脱落的情况。
7.质量检验：完成装配和固定后，需要对舵桨支撑座进行质量检验。
主要检查舵桨的安装偏差、固定牢固度等指标，确保舵桨能够正常运行。
工艺要求船舶舵系镗孔工艺的执行需要满足以下要求：1.精确性：镗孔的位置、尺寸和形状需要严格按照设计要求进行加工，确保舵桨的安装和使用性能。
2.稳定性：加工操作需要稳定可靠，避免产生振动或误差，影响镗孔质量。
3.安全性：在进行镗孔工艺时，需要采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。
4.可追溯性：对每一道工序和加工参数进行记录和追溯，确保加工过程的可控性和可追溯性。
钻孔镗孔倒角的工艺过程
项目四（钻孔、镗孔、倒角单元）：钻、镗、倒角工艺由四工位旋转工作台完成，工作台的四个工位分别完成零件的安装、钻孔、镗孔、倒角的工艺过程。
四工位旋转工作台的工作步骤：机械手将零件装到四工位旋转工作台的装卸料工位(一工位)后，等机械手离开后，开始加工：1. 旋转工作台将零件夹紧，顺时针转动90度，将零件送到钻孔工位（二工位）进行加工，钻头先快速进给接近零件，转为工作进给完成钻孔加工，然后快速退回。
2. 等待机械手将下一个零件装到工作台的装卸料工位后,，旋转工作台再转动90度将该零件送到镗孔工位（三工位）进行加工，（同时钻孔工位也对下一个零件进行加工），镗刀进退往返两次，完成加工。
3. 等一、二、三工位都完成后，旋转工作台再转动90度，将第一个零件送到倒角工位（四工位）进行加工，倒角工艺进给后要停留２秒才返回。
4. 四个工位都完成后，旋转工作台再转动90度，将这个零件再送到装卸料工位(一工位)，放松夹紧，完成全部加工，等待机械手将这个零件取走。
注意四工位旋转工作台控制二、三、四工位的加工，也要有3种工作模式，即工位上有零件时才加工，没有零件就不加工。
工作台的控制方案也有采用行程开关和高速计数器控制多种，若以行程开关控制为例，按PLC 实验箱上编程端口分配：启动（X6）--零件夹紧（Y16）--工作台旋转(Y0)--(X25)-- 快速进给(Y12)--(X21)-- 钻孔(Y12+Y3)--(X12)-- 快速退回(Y13)--(X13)--完成钻孔，等待--工作台旋转(Y0)--(X26)--一次镗孔进(Y14)--(X14)-- 镗孔退（Y15）--(X17)--两次镗孔进(Y14)--(X14)-- 镗孔退（Y15）--(X17)--完成镗孔，等待--工作台旋转(Y0)--(X27)-- 倒角(Y11)--(X11)--等２秒--倒角退(Y10)--(X10)--完成倒角,等待--工作台旋转(Y0)--(X2４)--完成。
第二节镗孔加工
第六章 孔系加工
二、镗孔刀具
镗刀由刀柄和刀具组成，具有一个或两个切削 部分，专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加 工或精加工的刀具，如下图所示。镗刀可在镗床、 车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄 部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。在 数控铣床上一般采用7:24锥柄镗刀。
第六章 孔系加工
（3）刀具安装后进行动态跳动检查。动态跳动检 查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度 以及刀具与机床的连接精度。这个精度如果超过被加 工孔要求的精度的 1/2 或 2/3 就不能进行加工，需 找出原因并消除后才能进行。这一点操作者必须牢记， 并严格执行，否则加工出来的孔不能符合要求。
第六章 孔系加工
格式： G85 X__Y__Z__R__ F__； G86 X__Y__Z__R__ P__F__；
第六章 孔系加工
式中 G85─镗孔循环在孔底时主轴不停转，然后快速退
刀；如下图a所示。 G86─镗孔循环在孔底时主轴停止，然后快速退刀；
如下图b所示。
图6－13 粗镗孔动作图
a）G98 G85动作
b）G98 G86动作
第六章 孔系加工
（2）G76/G87程序段中Q代表刀具在轴反向位移增量。 （3）G87指令编程时，注意刀具进给切削方向是从工件的 下方到工件的上方。 （4）为了提高加工效率，在指令固定循环前，应先使主轴 旋转。 （5）由于固定循环是模态指令，因此，在固定循环有效期
机械加工镗削工艺
机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。
2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
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工艺流程及工艺要求
1、镗孔设备使用前，必须认真检查，使它具有良好的可靠性和优良的作业精度。
2、镗杆上船安装时，应根据被镗孔的校正圆线和基准工艺螺钉校正镗杆中心：中心
误差＜0.02mm，同时用照光法校正镗孔中间支承中心误差＜0.02mm。
3、在镗孔过程中若发现轴孔铸件有疏松，砂眼裂缝等浇铸质量问题应及时反馈，等
待有关部门处理。
4、在镗孔过程中须注意各传动件的工作状况，并经常向各润滑点加注润滑油，及注
意镗杆上各挡轴承间隙。
5、镗孔要求：①下圆度≤0.03mm；②锥度≤0.01mm，且在压入方向不允许倒椎；
③端面加工应与轴中心线垂直，不垂直度≤0.10mm/m，镗削量以拉线的洋冲眼
为准。
6、半精镗前轴孔应留有1毫米至1.5毫米单边余量，同时校核镗杆中心及镗杆上的
各挡轴承间隙。
7、精镗工作应在夜间或阴雨天进行，并停止一切振动作业和影响镗孔质量的工作。
8、镗孔工作结束在拆除镗杆前应由操作人员，作业班长，检查员等对镗孔质量作初
步检查确认，然后拆除镗杆。
9、镗杆拆除后应对轴孔清除毛刺，修补缺陷，清洁周围环境，检查镗孔质量，测量
各挡尺寸，用书面形式向检查部门提交验收。