强夯施工工艺流程及技术要求

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路基强夯工程施工(3篇)

路基强夯工程施工(3篇)

第1篇一、工程概述路基强夯施工是路基工程中常用的一种地基加固方法,适用于软土地基、湿陷性黄土地基、膨胀土地基等。

通过强夯施工,可以提高地基承载力,减少地基沉降,确保路基的稳定性和耐久性。

本文将详细介绍路基强夯工程施工的工艺流程及注意事项。

二、施工工艺流程1. 施工准备(1)施工现场清理:对施工场地进行平整、清除杂物,确保施工顺利进行。

(2)施工设备准备:准备好强夯设备,如强夯机、振动锤、液压系统等。

(3)施工材料准备:备足强夯材料,如碎石、砂石、水泥等。

2. 地基处理(1)地质勘察:对地基进行勘察,了解地质条件,为强夯施工提供依据。

(2)基础处理:对地基进行基础处理,如清除软弱层、换填、排水等。

3. 强夯施工(1)夯点布置:根据设计要求,确定夯点位置和数量。

(2)强夯作业:按照夯点布置图,依次进行强夯作业。

(3)施工监控:在强夯过程中,实时监控施工参数,确保施工质量。

4. 施工结束(1)验收:对强夯施工进行验收,确保施工质量符合设计要求。

(2)维护:对强夯地基进行维护,防止地基沉降。

三、施工注意事项1. 施工前,要对施工现场进行仔细勘察,了解地质条件,确保施工方案的科学性。

2. 施工过程中,严格按照施工工艺流程进行操作,确保施工质量。

3. 注意施工安全,确保施工人员的人身安全。

4. 在施工过程中,实时监控施工参数,如夯击次数、夯击能量等,确保施工质量。

5. 强夯施工结束后,要对地基进行沉降观测,了解地基沉降情况,为后续施工提供依据。

6. 强夯施工期间,要注意环境保护,减少施工对周边环境的影响。

7. 施工结束后,要对强夯地基进行养护,确保地基的稳定性和耐久性。

四、总结路基强夯施工是路基工程中常用的一种地基加固方法,具有施工简便、效果显著等优点。

在施工过程中,要严格按照施工工艺流程进行操作,注意施工安全,确保施工质量。

同时,要加强施工过程中的监控,确保施工效果。

通过强夯施工,可以提高地基承载力,减少地基沉降,确保路基的稳定性和耐久性。

强夯法技术要求

强夯法技术要求

强夯法技术要求强夯法技术是一种用于基坑回填松散地层的技术,通过压实松散地层,提高地基的承载力和稳定性。

强夯法技术被广泛应用于土木工程、建筑工程、港口码头等项目中。

本文将详细介绍强夯法技术的原理、施工方法以及技术要求。

一、强夯法技术的原理强夯法技术基于冲击压实的原理,通过大锤冲击地面,使松散地层中的颗粒得到重新排列和紧密排列,从而提高地基的密实度和承载力。

强夯施工时,利用大锤的冲击力产生的动能,在地基内部形成冲击波,将地基土层内部的颗粒重新排列和紧密排列,从而形成坚实的土壤体。

二、强夯法技术的施工方法1. 地基准备:清除地表上的杂物和松散土壤,将施工现场清理干净。

然后进行地表的抹平和夯实,以确保夯击力能得到传导。

2. 配置和安装强夯设备:根据项目要求,配备合适的强夯设备。

将设备固定在地面上,确保设备的稳定。

3. 施工分区和施工顺序:根据施工图纸和工程设计要求,将工程区域划分为多个施工分区。

按照从上到下、从内到外的顺序进行施工。

4. 施工过程控制:根据地质条件和设计要求,控制夯击次数和距离。

夯击次数多的地区和距离大的地区需要施加更大的冲击力,以确保地基的夯实程度。

5. 夯实效果检测:根据不同的工程要求,选取合适的检测方法对夯击后的地基进行检测,以确保夯击效果符合设计要求。

三、强夯法技术的要求1. 土壤条件要求:强夯法适用于粉砂、粘性土、黏土等松散地层。

但对于含有较多岩屑、石块、树桩等障碍物的地层,需要进行工程清理和预处理。

2. 施工设备要求:强夯设备应具备较大的冲击力和夯击能量。

同时设备应稳定可靠,具备较高的安全性和操作性。

3. 夯击次数和距离控制:夯击次数和距离的控制应根据地质条件和工程要求进行合理的调整。

一般来说,松散地层的夯击次数和距离较小,而坚实地层的夯击次数和距离较大。

4. 施工过程控制:夯击过程中应保持冲击力的稳定性和一致性,以确保夯击效果的一致性。

同时,施工过程中需要严格按照施工顺序进行,避免错位和交叉。

强夯施工流程

强夯施工流程

强夯施工流程强夯施工是土木工程中常见的一种地基处理方法,它通过在地基中施加高频振动力,使土壤颗粒重新排列,从而增加土壤的密实度和承载力。

强夯施工流程是非常重要的,它直接影响着工程的质量和进度。

下面将详细介绍强夯施工的流程及注意事项。

1. 前期准备。

在进行强夯施工之前,首先需要进行前期准备工作。

这包括对施工现场的勘察和设计,确定施工方案和施工参数。

同时还需要准备好所需的设备和材料,确保施工过程中的顺利进行。

2. 施工准备。

施工前,需要对施工现场进行清理和平整,清除杂物和障碍物,确保施工区域的安全和整洁。

同时还需要对施工设备进行检查和调试,确保设备的正常运行。

3. 强夯施工。

强夯施工过程中,首先需要确定施工的位置和范围,然后按照设计要求进行振动桩的布置和安装。

在进行振动桩的施工过程中,需要根据土壤的不同情况调整振动频率和振动力,以达到理想的处理效果。

4. 施工监测。

在强夯施工过程中,需要进行施工质量的监测和检测。

这包括对振动桩的振动频率、振动力和振动时间进行监测,以及对土壤的密实度和承载力进行检测,确保施工质量符合设计要求。

5. 后期处理。

强夯施工结束后,需要对施工现场进行清理和整理,清除施工垃圾和材料,恢复施工区域的原貌。

同时还需要对施工过程中产生的数据和资料进行整理和归档,为后期的验收和总结提供依据。

总结。

强夯施工流程是一个复杂而又重要的工程环节,它需要严格按照设计要求和施工规范进行操作,确保施工质量和安全。

只有在严格遵守施工流程和注意事项的情况下,才能够保证强夯施工的效果和成果。

希望本文能够对强夯施工流程有所帮助,谢谢阅读!。

强夯施工技术要求

强夯施工技术要求

强夯施工技术要求
一、工程前期准备
1.地质勘察:在施工前需进行详细的地质勘察,了解地质情况、土层性质、地下水位等参数,为后续施工工艺选择提供依据。

2.施工方案设计:根据地质勘察结果,制定施工方案,包括夯击能量的确定、夯击次数的安排、夯击间距的设定等。

二、机械设备选择
1.施工机械:选择夯实机械设备时要考虑工程的规模、场地条件和土层的性质,选用适合的夯实设备,如强夯锤、振动锤等。

2.附件设备:配备适当的辅助设备,如挡土墙、绳索等,确保施工的安全和顺利进行。

三、施工工艺要求
1.夯击能量:根据土层类型和目标夯击密度,合理选择夯击能量,以达到预期的固结效果。

2.施工层次:根据夯击效果的需求,分层进行施工,夯实干土层后再夯实湿土层,最终形成一致的夯实效果。

3.夯击次数和夯击间距:根据施工计划,合理安排夯击次数和夯击间距,确保施工质量。

4.施工速度:控制施工速度,避免过快或过慢造成夯击效果差。

四、质量控制
1.夯击效果检测:通过测量振动速度、振动幅值等参数,对夯击效果
进行检测,确保施工质量。

2.施工记录:对施工过程进行详细的记录,包括夯击次数、夯击能量、夯击间距等参数,为工程验收和后期维护提供依据。

3.质量验收:根据相关规范和要求,对施工质量进行验收,确保达到
预期要求。

强夯施工技术要求的实施,可以提高土层的稳定性和承载能力,减少
地基沉降和变形,确保工程的安全性和可靠性。

因此,在进行强夯施工时,应注意以上要求,合理进行工程准备、设备选择、工艺操作和质量控制,
以达到预期的施工效果。

工程强夯的施工流程

工程强夯的施工流程

工程强夯施工流程1. 强夯前准备工作•确定强夯区域:根据工程需求和设计要求,确定需要进行强夯的区域。

•地质勘察:进行地质勘察,了解地层情况、土壤性质等信息,为后续施工提供依据。

•制定施工方案:根据地质勘察结果,制定合理的施工方案,包括强夯点位、强夯次数和能量等参数。

2. 设备准备•强夯设备:准备好符合要求的强夯设备,包括振动锤、振动板等。

•检查设备状态:检查设备的运行状态和安全性能,确保设备能正常运行。

3. 施工现场布置•清理现场:将施工区域内的杂物清理干净,并清除地表积水等障碍物。

•标定点位:根据设计要求,在施工区域内标定强夯点位,并在地面上作出标记。

4. 强夯操作4.1 指导员指导•指导员到达现场:指导员到达施工现场,与施工人员进行沟通,明确施工要求和安全事项。

•指导员检查设备:指导员检查强夯设备的运行状态和安全性能,并向施工人员进行操作指导。

4.2 强夯点位设置•定位标记:根据施工方案,在地面上找到标定的强夯点位,并进行标记。

•强夯点位调整:根据实际情况,对强夯点位进行微调,确保点位的准确性和合理性。

4.3 强夯操作•设备安装:将振动锤或振动板等设备安装到挖掘机或起重机等大型设备上。

•预压操作:在强夯点位上,先进行预压操作,即用锤头轻轻敲击地面,使土壤适应振动频率。

•强夯操作:根据施工方案要求,使用振动锤或振动板对地面进行强力敲击或振动作用。

4.4 监测与记录•监测数据采集:在强夯过程中,及时采集监测数据,包括振动频率、振动幅度、沉降量等参数。

•记录数据:将监测数据进行记录,以备后续分析和评估。

5. 强夯后处理•地表修复:对施工区域内的地表进行修复,包括填平坑洞、平整地面等操作。

•强夯效果评估:根据监测数据和设计要求,对强夯效果进行评估,判断是否达到设计要求。

•施工报告编写:根据施工过程和效果,编写强夯施工报告,并提交相关部门。

6. 安全措施•人员防护:施工人员应佩戴符合要求的安全帽、防护鞋等个人防护装备。

施工工艺-地基强夯施工工艺及操作要点

施工工艺-地基强夯施工工艺及操作要点

地基强夯施工工艺及操作要点
1、施工工序
平整场地→夯点布置→吊机就位→夯击→记录→效果检验
2、操作要点
1)平整场地
夯前用推土机整平、振动碾压实,以利吊车作业。

2)夯点布置
按夯点设计图进行测量放线,定出各夯击点位置,用石灰桩标出。

为保证每遍施夯位置准确,应在场地外设置控制桩并加以保护。

第一遍夯击,夯点按正方形布置,夯点中心距离采用前述确定值。

第二遍夯击,夯点布置在第一遍夯点的四夯点间。

3)吊机就位
机具设备进入工点后,试吊夯锤,试验脱钩器开启情况;测定夯锤提升高度,确定脱钩缆绳长度。

4)夯击
如只需夯击一遍,则逐行逐点连续退夯。

如需夯击两遍及以上,根据试验结果确定夯击遍数、间歇时间、强夯原理和方便施工,第一遍隔行夯击,第二遍邻行夯击,每行逐点连续退夯。

每个夯点按最后两击平均沉降差和夯坑总深度控制夯击能量。

夯击一遍后用推土机将夯坑填平,并测量计算出场地平均沉降量,根据场地外控制桩放线定点,再进行下一遍夯击。

最后一遍夯击完毕后,撤出夯机,清理场地,推平夯坑,用400kN激振力振动碾压实。

完成之后应准确测出场地的最终沉降量,它是反映强夯效果的主
要指标之一。

5)记录
整个强夯施工过程应对平面位置、标高、主要强夯参数、机具、人员、气候和起始时间等进行详细记录。

6)效果检验
强夯加固的最后一道工序是对效果作出评价。

可用开挖探坑采取样土,或钻孔(探井)取样做室内土工试验对加固效果进行检测。

必要时还可以进行载荷试验。

强夯施工工艺及施工方法

强夯施工工艺及施工方法

强夯施工工艺及施工方法引言:强夯施工工艺是一种在土壤中施加高能动力荷载,以改变土壤的物理性质和力学性能的方法。

本文将介绍强夯施工的工艺流程和施工方法。

一、强夯施工工艺流程1. 前期准备在进行强夯施工之前,需要进行详细的前期准备工作。

包括对施工场地进行勘察和设计,确定施工区域的边界和范围,清除施工区域内的障碍物,并进行必要的土壤取样分析。

2. 土壤改良土壤改良是强夯施工的核心步骤。

首先,将夯锤安装在夯机上,并根据设计要求调整夯锤的重力和下落速度。

然后,将夯机放置在施工区域的边缘,并按照设计要求进行轨道和夯点的设置。

最后,启动夯机,通过连续进行夯击操作,施加动力荷载到土壤中。

3. 后期处理施工完成后,需要进行后期处理工作。

包括对施工区域进行疏浚和平整,清理施工过程中产生的废弃物和残余物,确保施工区域的整洁和安全。

二、强夯施工方法1. 单锤强夯法单锤强夯法是最基本的强夯施工方法之一。

施工过程中,夯锤通过自由落体垂直撞击地面,产生动力荷载作用于土壤中。

这种方法适用于土质较软、其压实度较低的场地。

2. 多锤强夯法多锤强夯法是一种通过多个夯锤同时施加动力荷载的施工方法。

相较于单锤强夯法,多锤强夯法可以在单位时间内施加更大的动力荷载,提高压实效果。

这种方法适用于土质较硬、需要较高压实度的场地。

3. 频率可调强夯法频率可调强夯法是一种根据土质情况和设计要求,灵活调整夯击频率的施工方法。

通过改变夯击频率,可以实现对土壤不同层次的压实,以满足不同的工程需求。

4. 波浪强夯法波浪强夯法是一种将夯锤的撞击力转化为波浪传播的施工方法。

通过改变波浪的传播速度和振动频率,可以将动力荷载传递到更深的土层,实现更好的土壤压实效果。

结论:强夯施工工艺及施工方法是一种有效改良土壤性质、提高土壤力学性能的技术手段。

根据具体施工需求,可以选择适当的施工方法和工艺流程。

在实际施工中,需要加强质量控制,确保施工质量和施工安全。

通过不断的推广和应用,强夯施工技术将进一步提高土壤力学性能,促进工程建设的可持续发展。

强夯施工技术方案

强夯施工技术方案

强夯施工技术方案一、技术原理强夯施工技术是利用高频振动设备,在土壤中施加重复的冲击以提升地基承载力。

当夯锤通过高频振动产生冲击力时,土层颗粒之间的微观结构发生变化,使颗粒之间紧密排列,从而改善了土壤的工程性质。

同时,夯锤的重复冲击还能够使土层内部的空隙逐渐被填充,从而提高了地基的整体坚实程度。

二、施工流程1.地面处理:首先对施工区域的地面进行清理和平整处理,确保施工区域的平整度。

2.预夯孔:根据设计要求,在施工区域打好预夯孔,预夯孔的直径和深度通常会根据地基土壤的情况进行设计。

3.强夯施工:将振动夯锤放入预夯孔中,启动振动夯锤,通过高频振动产生冲击力。

在施工过程中,夯锤应沿着预定的路线进行夯击,以保证施工的均匀性。

4.验收和检查:夯击施工完成后,对施工区域进行验收和检查,体验夯击后土壤的坚实程度和承载力。

三、施工安全1.设备安全:振动夯锤应保证其正常工作状态,仔细检查夯锤的振动频率、工作电流和电压是否正常,以确保设备的安全和施工效果。

2.人员安全:施工现场应设立警示标识,限制人员进入施工区域,确保施工人员的安全。

同时,施工人员应佩戴个人防护用品,如安全帽、防护鞋等。

3.土壤安全:施工前应对土壤进行详细的勘察与分析,了解土壤的性质和承载能力。

对于土壤性质不明确或有安全隐患的地区,应采取增加夯击次数或减少夯击能量的方法,以确保施工的安全性。

四、施工效果1.提高地基承载力:夯击后土壤内部颗粒紧密排列,增加了土壤的密实度,从而提高了地基的承载力。

2.改善土壤液化性:夯击可以使土壤内部空隙被填充,从而减少了土壤的孔隙率和渗透性,降低了土壤的液化风险。

3.增加土壤稳定性:夯击改变了土壤的微观结构,提高了土壤的稳定性和抗变形能力,有利于减小地基沉降。

4.提高施工工艺:强夯施工技术具有施工周期短、工艺简单、成本低等优点,有助于提高施工效率和降低工程成本。

综上所述,强夯施工技术是一种有效提升地基承载力和改善土壤工程性质的施工技术。

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强夯施工工艺流程及技术要求
一、施工准备
⑴场地平整,清除表层土,进行表面松散土层碾压,修筑机械设备进出道路,排除地表水,施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高,采取必要措施,防止因强夯施工造成损坏。

⑶测量放线,定出控制轴线、强夯场地边线,标出夯点位置,并在不受强夯影响地点,设置若干个水准基点。

⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。

通过强夯前后测试数据的对比,检验强夯效果,确定有关工艺参数。

二、施工工艺
1、确定施工参数
⑴机械设备的确定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。

采用履带式起重机时,在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施,防止落锤时机架倾覆。

夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。

夯锤底面采用圆形,对于粘性土、砂质土、碎石土,锤底面积为3-6㎡,对于淤泥及淤泥质砂等,锤底面积大于等于6㎡。

夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。

自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。

⑵夯锤落距确定
锤重按下式初步确定:影响深度=系数×(锤重×落距)1/2,落距根据单击夯击能和锤重确定,即锤重(kN)×落距(m )=单击夯击能(kN·m)
⑶夯击遍数的确定
夯击遍数设计为2~3遍,具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求,以试验结果确定。

一般第Ⅰ遍隔1点跳夯,第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙,第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙,点夯完成后,最后再以低能量满夯,达到锤印彼此搭接。

⑷夯击次数确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数,按现场试夯得到的夯击次数(一般为5-15次)与夯沉量关系曲线确定,并同时满足:单击夯击能小于4000kN·m时,最后两击的平均夯沉量不大于50mm,当单击能量大于4000kN·m时,最后两击的平均夯沉量不大于100mm;夯坑周围地面不发生过大的隆起;不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件,且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。

每个夯击点安排专人检查和记录击数,保证强夯质量。

⑸夯击点的布置
夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状,采用梅花形或正方形布置。

夯击点间距可取夯锤直径的1.2~2.2倍。

⑹夯击遍数间隔时间确定
具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。

凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时,不能继续夯击,要等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。

在一遍中若干夯击次数后出现上述情况,也要遵循这一要求,停止夯击,等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。

一般黄土夯击间隔时间不少于7天,对黏性土地基间隔时间不少于3~4周,具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。

施工时首先保证夯击遍数间隔时间,并做详细记录,其次可根据实际情况调整施工流水顺序,安排合理的流水节拍,力争使各区段间达到连续夯击。

杜绝间隔时间未到就强行施工现象,确保强夯质量。

夯击点布置图
三、强夯施工
1、对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。

在第一遍强夯完
成后,用推土机将场地推平,压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。

第二次按设计选用已夯点间隙中间,依次补点夯击为第二遍,以下各遍均按设计在中间补点,最后一遍锤印彼此搭接,表面平整。

强夯施工按试验确定的技术参数进行,以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值,并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。

对渗透性较差的细粒土,必要时应增加夯击遍数,最后再以低能量满夯。

满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击,锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。

2、施工工艺流程图
点夯2遍平面布置示意图
①、1为第一遍夯击击点
②、2为第二遍夯击击点点夯3遍平面布置示意图 ①、1为第一遍夯击击点 ②、2为第二遍夯击击点
③、3为第三遍夯击击点1
111
111112
2
2213131321331321
3
强夯施工工艺流程图
3、注意事项
⑴强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查,并进行试吊、试夯,一切正常方可强夯。

⑵强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》(GB12523)的规定,强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。

当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时,应设置监测点,并采取挖隔振沟等隔振减震措施。

一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。

当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范围的强夯后,再施工桥台、涵洞。

⑶起吊夯锤保持匀速,不得高空长时间停留,严禁急升猛降防锤脱落。

停止作业时,将夯锤落至地面。

夯锤起吊后,臂杆和夯锤下及
附近15m范围内严禁站人。

⑷有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。

⑸当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范围的强夯后,再施工桥台、涵洞。

⑹当强夯与岩溶注浆同时采用时,应先进行强夯再进行注浆加固。

⑺干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

⑻当风力大于5级时,应停止强夯作业,以防机械倾倒,保证安全。

四、质量控制及检验
1、质量控制
⑴按设计要求确定夯击路线,无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长,特别是当土的含水量较高时。

⑵夯击时夯锤的气孔要畅通,夯锤落地时应基本水平。

⑶各夯点应放线定位,夯完后检查夯坑位置,发现偏差及漏夯应及时纠正。

强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。

⑷强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。

⑸强夯过程的记录及数据整理
①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

②场地隆起和下沉记录,特别是邻近有建构筑物时。

③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

④附近建筑物的变形监测。

⑤满夯前应根据设计基底标高,考虑夯沉预留量并整平场地,使满夯后接近设计标高。

⑥记录最后2击的贯入度,看是否满足设计或试夯要求值。

2、检验
⑴强夯处理夯击点布置应满足设计要求。

检验数量:全部检验。

检验方法:观察、尺量。

⑵低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。

检验数量:全部检验。

检验方法:观察、尺量。

⑶强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。

①检验数量:施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。

每一工点每3000m2抽样检验12点,其中:标准贯入试验6点,静力触探试验3点,荷载试验3点。

标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。

检验方法:按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。

②在每500~1000m2面积内的各夯点之间任选一处,在有效加固深度内,每隔1m取1组土样进行室内试验,测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数,满足设计要求。

⑷强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D(D为夯锤直径)。

检验数量:检验总夯击点的10%。

检验方法:测量检查。

⑸强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。

强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法。

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