强夯施工工序
强夯
国电宁夏英力特120万吨/ 国电宁夏英力特120万吨/年煤基多联产项目甲醇工程 120万吨 （英力特宁东甲醇工程） 英力特宁东甲醇工程）
锤重（ ） 落距（ ） 锤重（KN）×落距（m）=KN•m
夯锤：一体夯锤、分体组合式夯锤、强夯置换专用夯锤在设计上形成系列， 夯锤：一体夯锤、分体组合式夯锤、强夯置换专用夯锤在设计上形成系列， 能满足各种能级、土质、处理深度和处理目的的要求。 能满足各种能级、土质、处理深度和处理目的的要求。 单击夯击能4000 、8000（kN*m） 有效加固深度4、8（m） 处理后压缩模量12、15 (Mpa )
6、 挖方和填方 （1）当挖方用于回填时，挖方应直接运往填方区。如需 放置于临时堆放场地时，应防止混杂其它材料。 （2）填方时应保证平整，厚度一致，并分层压实。 （3）下雨时，不得进行填方。 （4）填方场地上可适当洒水，满足地基土的最优含水量。 （5）废土不能用于回填的废土应从场地内清除。
四、质量控制及检验
强夯简介
第一阶段，自引进到 年代初 年代初.本阶段工程应用 第一阶段，自引进到80年代初 本阶段工程应用 的强夯能级比较小，一般仅为1000kN.m ，处理 的强夯能级比较小，一般仅为 深度5m左右 以处理浅层人工填土为主。 左右， 深度 左右，以处理浅层人工填土为主。 • 第二阶段， 年代初到 年代初。本阶段， 年代初到90年代初 第二阶段，80年代初到 年代初。本阶段，我 国在山西潞城兴建国家重点工程山西化肥厂， 国在山西潞城兴建国家重点工程山西化肥厂，为 了消除本场地黄土地基的湿陷性并提高地基承载 力，国家化工部适时组织有关单位开发了 6250kN.m能级强夯并用于本场地地基处理，使 能级强夯并用于本场地地基处理， 能级强夯并用于本场地地基处理 强夯的有效处理深度提高到了10m左右，强夯的 左右， 强夯的有效处理深度提高到了 左右 应用范围也得到扩展，强夯技术日臻完善。 应用范围也得到扩展，强夯技术日臻完善。 • •
强夯法的施工工艺
强夯法的施工工艺
强夯法是一种常用的地基处理方法，其施工工艺一般包括以下步骤：
1. 现场准备：在施工前需要对现场进行勘测、测量和清理，确定夯击点位和夯击深度，并保证施工区域的安全。
2. 夯击机架设：将夯击机搭设在施工现场，并进行调试和检查，确保设备正常运行。
3. 夯击：将夯锤通过起重机吊起，然后放置在夯击点位上，通过起重机的升降控制夯锤的高度，使其自由落下，对地基进行夯击。
4. 监测：在夯击过程中需要对夯击点位和周围地面进行监测，以确保夯击效果和施工安全。
5. 填充：在夯击完成后，需要对夯击点位进行填充和压实，以缩小地基沉降。
6. 验收：完成施工后，需要进行验收和记录，以备后期查阅和管理。
以上是强夯法的施工工艺的主要步骤，具体操作过程中还需要根据现场情况和工程要求进行调整和优化。
强夯施工流程
强夯施工流程强夯施工是土木工程中常见的一种地基处理方法，它通过在地基中施加高频振动力，使土壤颗粒重新排列，从而增加土壤的密实度和承载力。
强夯施工流程是非常重要的，它直接影响着工程的质量和进度。
下面将详细介绍强夯施工的流程及注意事项。
1. 前期准备。
在进行强夯施工之前，首先需要进行前期准备工作。
这包括对施工现场的勘察和设计，确定施工方案和施工参数。
同时还需要准备好所需的设备和材料，确保施工过程中的顺利进行。
2. 施工准备。
施工前，需要对施工现场进行清理和平整，清除杂物和障碍物，确保施工区域的安全和整洁。
同时还需要对施工设备进行检查和调试，确保设备的正常运行。
3. 强夯施工。
强夯施工过程中，首先需要确定施工的位置和范围，然后按照设计要求进行振动桩的布置和安装。
在进行振动桩的施工过程中，需要根据土壤的不同情况调整振动频率和振动力，以达到理想的处理效果。
4. 施工监测。
在强夯施工过程中，需要进行施工质量的监测和检测。
这包括对振动桩的振动频率、振动力和振动时间进行监测，以及对土壤的密实度和承载力进行检测，确保施工质量符合设计要求。
5. 后期处理。
强夯施工结束后，需要对施工现场进行清理和整理，清除施工垃圾和材料，恢复施工区域的原貌。
同时还需要对施工过程中产生的数据和资料进行整理和归档，为后期的验收和总结提供依据。
总结。
强夯施工流程是一个复杂而又重要的工程环节，它需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保施工质量和安全。
只有在严格遵守施工流程和注意事项的情况下，才能够保证强夯施工的效果和成果。
希望本文能够对强夯施工流程有所帮助，谢谢阅读！。
施工工艺-地基强夯施工工艺及操作要点
地基强夯施工工艺及操作要点
1、施工工序
平整场地→夯点布置→吊机就位→夯击→记录→效果检验
2、操作要点
1）平整场地
夯前用推土机整平、振动碾压实，以利吊车作业。
2）夯点布置
按夯点设计图进行测量放线，定出各夯击点位置，用石灰桩标出。
为保证每遍施夯位置准确，应在场地外设置控制桩并加以保护。
第一遍夯击，夯点按正方形布置，夯点中心距离采用前述确定值。
第二遍夯击，夯点布置在第一遍夯点的四夯点间。
3）吊机就位
机具设备进入工点后，试吊夯锤，试验脱钩器开启情况；测定夯锤提升高度，确定脱钩缆绳长度。
4）夯击
如只需夯击一遍，则逐行逐点连续退夯。
如需夯击两遍及以上，根据试验结果确定夯击遍数、间歇时间、强夯原理和方便施工，第一遍隔行夯击，第二遍邻行夯击，每行逐点连续退夯。
每个夯点按最后两击平均沉降差和夯坑总深度控制夯击能量。
夯击一遍后用推土机将夯坑填平，并测量计算出场地平均沉降量，根据场地外控制桩放线定点，再进行下一遍夯击。
最后一遍夯击完毕后，撤出夯机，清理场地，推平夯坑，用400kN激振力振动碾压实。
完成之后应准确测出场地的最终沉降量，它是反映强夯效果的主
要指标之一。
5）记录
整个强夯施工过程应对平面位置、标高、主要强夯参数、机具、人员、气候和起始时间等进行详细记录。
6）效果检验
强夯加固的最后一道工序是对效果作出评价。
可用开挖探坑采取样土，或钻孔（探井）取样做室内土工试验对加固效果进行检测。
必要时还可以进行载荷试验。
强夯施工工艺及施工方法
强夯施工工艺及施工方法引言：强夯施工工艺是一种在土壤中施加高能动力荷载，以改变土壤的物理性质和力学性能的方法。
本文将介绍强夯施工的工艺流程和施工方法。
一、强夯施工工艺流程1. 前期准备在进行强夯施工之前，需要进行详细的前期准备工作。
包括对施工场地进行勘察和设计，确定施工区域的边界和范围，清除施工区域内的障碍物，并进行必要的土壤取样分析。
2. 土壤改良土壤改良是强夯施工的核心步骤。
首先，将夯锤安装在夯机上，并根据设计要求调整夯锤的重力和下落速度。
然后，将夯机放置在施工区域的边缘，并按照设计要求进行轨道和夯点的设置。
最后，启动夯机，通过连续进行夯击操作，施加动力荷载到土壤中。
3. 后期处理施工完成后，需要进行后期处理工作。
包括对施工区域进行疏浚和平整，清理施工过程中产生的废弃物和残余物，确保施工区域的整洁和安全。
二、强夯施工方法1. 单锤强夯法单锤强夯法是最基本的强夯施工方法之一。
施工过程中，夯锤通过自由落体垂直撞击地面，产生动力荷载作用于土壤中。
这种方法适用于土质较软、其压实度较低的场地。
2. 多锤强夯法多锤强夯法是一种通过多个夯锤同时施加动力荷载的施工方法。
相较于单锤强夯法，多锤强夯法可以在单位时间内施加更大的动力荷载，提高压实效果。
这种方法适用于土质较硬、需要较高压实度的场地。
3. 频率可调强夯法频率可调强夯法是一种根据土质情况和设计要求，灵活调整夯击频率的施工方法。
通过改变夯击频率，可以实现对土壤不同层次的压实，以满足不同的工程需求。
4. 波浪强夯法波浪强夯法是一种将夯锤的撞击力转化为波浪传播的施工方法。
通过改变波浪的传播速度和振动频率，可以将动力荷载传递到更深的土层，实现更好的土壤压实效果。
结论：强夯施工工艺及施工方法是一种有效改良土壤性质、提高土壤力学性能的技术手段。
根据具体施工需求，可以选择适当的施工方法和工艺流程。
在实际施工中，需要加强质量控制，确保施工质量和施工安全。
通过不断的推广和应用，强夯施工技术将进一步提高土壤力学性能，促进工程建设的可持续发展。
强夯施工方案
强夯施工方案一、施工进度安排(一)粉土区处理强夯总面积19.5万㎡,计划工期2010年11月18日—2010年12月5日(二)填土区强夯总面积66.6万㎡,计划工期2010年12月1日—2010年12月30日。
配备:2000KN.m强夯机18台4000KN.m强夯机12台6000KN.m强夯机6台8000KN.m强夯机4台二、施工方法（一）根据不同的填土深度，采用如下施工方案：(1)对于填方高度小于2米的区域，采用2000kN•m夯击能的满夯进行处理，满夯分两遍实施，第一遍满夯击数3击，第二遍满夯击数2击，夯击搭接面积不得小于25％，可以结合临近的高能级点夯完成后的满夯一并进行。
(2)对于填方高度在2~6米的区域，采用4000kN•m夯击能的强夯进行处理，主夯采取等腰三角形布点。
强夯分四遍实施，第一、二遍为点夯，夯击能为4000kN•m，第一遍主夯点间距，长边为7米，短边为4.5米。
第二遍主夯点位于第一遍夯点形成的长方形对角线的交点上，每遍点夯夯击次数不小于10击，并应满足最后两击平均夯沉量不大于100mm，且夯坑周围地面不发生过大的隆起、不因夯坑过深而发生提锤困难等条件，夯点布置见以下附图。
两遍点夯的间歇时间应根据现场实测的孔隙水压力消散情况确定，每遍点夯施工完后，将夯坑推平。
第三、四遍为满夯，夯击能为2000kN•m，第一遍满夯击数3击，第二遍满夯击数2击，夯击搭接面积不得小于25％。
详见主夯点布置图。
(3) 对于填方高度在6~8米的区域，拟采用6000kN•m夯击能的强夯进行处理，主夯采取等腰三角形布点。
强夯分四遍实施，第一、二遍为点夯，夯击能为6000kN•m，第一遍主夯点间距，长边为8米，短边为5米。
第二遍主夯点位于第一遍夯点形成的长方形对角线的交点上，每遍点夯夯击次数不小于10击，并应满足最后两击平均夯沉量不大于100mm，且夯坑周围地面不发生过大的隆起、不因夯坑过深而发生提锤困难等条件，夯点布置见以下附图。
强夯法施工方法
强夯法施工方法编写人：审核人：背景技术：强夯法处理地基是利用夯锤自由落下产生的冲击波使地基密实。
这种由冲击引起的振动在土中是以波的形式向地下传播的。
这种振动波可分为体波和面波两大类。
体波包括包括压缩波和剪切波，面波如瑞利波、乐夫波等。
如果将地基视为弹性半空间体，则夯锤自由下落过程，也就是势能转换为动能的过程，即随着夯锤下落，势能越来越小，动能越来越大，在落到地面以前的瞬间，势能的极大部分都转换成动能，夯锤夯击地面时，这部分动能除一部分以声波形式向四周传播，一部分由于夯锤和土体摩擦而变成热能外，其余的大部分冲击动能则使土体产生自由振动，并以压缩波（亦称纵波、P波）、剪切波（横波、S波）和瑞利波（表面波、R波）的波体系联合在地基内传播，在地基中产生一个波场。
离开振源（夯锤）一定距离处的波场如下图所示。
重锤夯击在弹性半空间地基中产生的波场一、本工程设计简述1、本工程强夯布点形式为正方形，夯点间距为4m。
2、强夯设备能量必须达到3000KJ（KN·m）每夯，锤底面积为不小于4m2。
3、强夯法施工工艺采用点夯、复夯、满夯的工艺组合，隔行隔点分遍完成；如下图：①代表第一次夯点，②代表第二次夯点。
4、能级采用不同能级组合：高能级处理深层，中能级处理中间层，低能级处理浅层，满夯处理表层的组合。
5、夯点的夯击次数详见下表，且同时符合下列设计要求：（1）每点最后两夯的平均沉降不小于10cm （2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起； （3）不应因夯坑过深发生提锤困难 6、两遍点夯之间的时间间隔不小于7天。
7、满夯后地表采用震动压实接着平整场地至设计标高，震动压实激振力不小于400KN ；震动压实次数为4～6次，一次一个循环且间隔不少于4小时。
8、压实度要求二、强夯施工 2.1.施工场地准备（1）施工区的范围应在强夯处理范围的基础上再增加向外扩展的用以施工设备支撑、转移、回转所需宽度。
（2）施工前，必须查明施工区周围及场地范围内需保护的建筑物、地下构筑物、挡土墙和地下管线等的位置及标高，并采取必要的保护措施。
强夯施工工艺流程及技术要求
强夯施工工艺流程及技术要求一、施工准备⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。
⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。
⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。
通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。
二、施工工艺1、确定施工参数⑴机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。
采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。
夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。
夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。
夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。
自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
⑵夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×落距（m ）=单击夯击能（kN·m）⑶夯击遍数的确定夯击遍数设计为2～3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。
一般第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。
⑷夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。
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一．强夯施工工序
具体施工工序分为以下步骤：
⒈清理并平整施工场地；
⒉标出第一次夯击夯点位置，并测量场地高程；
⒊起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
⒋测量夯前锤顶高程；
⒌将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下
吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
⒍按设计及试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯
点的夯击；
⒎重复步骤（3）至（6），完成第一次全部夯点的夯击;
⒏用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
⒐在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击，
并测量夯后场地高程。
一、施工准备及注意事项：
1.夯基能要求：要求夯锤为圆锤，重锤重量一般为
10~20t, 锤底直径规格为~2.8m,锤底面静压力25~400kPa以上，落距一般控制在10~20米之间，夯点中距一般为锤底直径的~倍。
2.强夯采用主夯、副夯、全幅满夯的次序进行，主夯点、
副夯点均按正方形布置（每四个主夯点正中央夹一副夯
点），每遍每点夯击数主要通过现场试夯确定。
设计按每遍每点6击计算。
最后一遍为低能量满夯,夯锤落距一般为4~6米，夯点互相搭夯不大于1/2夯痕，依次夯击即可。
每遍时间间隔不少于1周。
之后应进行静载实验，检查强夯后路基的地基承载力，如达不到要求则需进行补夯。
3.施工前应按设计要求在现场选择代表性区段进行试夯，
已取得相应的技术参数以指导大面积施工。
本合同段属Ⅰ级非自重湿陷性黄土，单点夯击能为。
对Ⅱ级自重湿陷性黄土，设计时单点夯击能一般路基为,桥头路基与高路堤为；对Ⅲ级自重湿陷性黄土，一般路基为,桥头路基与高路堤为；
4.强夯处理完毕，最后两击平均夯沉量应不大于5cm，否
则应增加夯击次数。
一、重夯施工工序
具体施工工序分为以下步骤：
1．清理并平整施工场地；
2．标出第一次夯击夯点位置，并测量场地高程；
3．起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
4.测量夯前锤顶高程；
5.将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下
吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤
歪斜时，应及时将坑底整平；
6.按设计及试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯
点的夯击；
7.重复步骤（3）至（6），完成第一次全部夯点的夯击；
8.用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
9.在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击，
并测量夯后场地高程。
二、施工准备及注意事项：
1.重夯夯锤的形状宜采用圆台型，可用C20以上的混凝土
制作，其底部可填充并设置钢地板以降低重心。
重锤
重量不宜小于2t，锤底直径规格为~1.4m,锤底面静压力
20kPa以上，落距一般控制在5~10米之间。
2．重夯施工参数一般通过试夯确定。
一般夯击约2~3遍，每遍每点5~6击。
3.最后下沉量（最后两击的平均下沉量）不应大于20mm，
以此作为控制夯停的标准。
4.第一遍宜按一夯挨一夯顺序进行，第二遍宜在第一遍的
孔隙点夯击，如此反复进行，最后两遍应一夯搭半夯。
当基坑地面标高不一致时，应按先深后浅的顺序逐层夯击。