011强夯地基施工工艺
强夯施工工艺
强夯施工工艺
标题：强夯施工工艺的详细解读
一、引言
强夯施工工艺是一种常见的地基处理技术，主要用于提高地基承载力和减少沉降。
本篇文章将对强夯施工工艺进行详细的解读。
二、强夯施工工艺流程
1. 施工准备：首先需要对施工现场进行清理，确保无杂物，然后根据设计要求进行测量放线，确定夯点位置。
2. 强夯机具就位：将强夯机移至指定的夯点位置，并调整好夯锤高度和角度。
3. 强夯施工：启动强夯机，将夯锤提升到预定高度后自由落下，重复此过程直到达到设计的夯击次数和夯沉量。
4. 检测与验收：每完成一段强夯工作后，都需要进行检测，包括夯点深度、夯沉量等指标，以确保满足设计要求。
三、强夯施工的关键控制要点
1. 强夯参数的选择：强夯施工参数主要包括夯击能量、夯击次数和夯沉量等，这些参数的选择直接影响到强夯的效果。
2. 地基土质的影响：不同的地基土质对强夯效果有不同的影响，因此在施工前需要对地基土质进行详细的勘察。
3. 施工质量控制：强夯施工过程中要严格控制夯点的位置、夯击次数和夯沉量，同时要注意观察地基的反应，如出现异常应立即停止施工并查找原因。
四、结语
强夯施工工艺作为一种经济、有效的地基处理方法，在实际工程中得到了广泛应用。
但在实施过程中，需要注意选择合适的强夯参数，考虑地基土质的影响，并做好施工质量控制，以确保强夯施工的质量和效果。
强夯法的施工工艺
强夯法的施工工艺
强夯法是一种常用的地基处理方法，其施工工艺一般包括以下步骤：
1. 现场准备：在施工前需要对现场进行勘测、测量和清理，确定夯击点位和夯击深度，并保证施工区域的安全。
2. 夯击机架设：将夯击机搭设在施工现场，并进行调试和检查，确保设备正常运行。
3. 夯击：将夯锤通过起重机吊起，然后放置在夯击点位上，通过起重机的升降控制夯锤的高度，使其自由落下，对地基进行夯击。
4. 监测：在夯击过程中需要对夯击点位和周围地面进行监测，以确保夯击效果和施工安全。
5. 填充：在夯击完成后，需要对夯击点位进行填充和压实，以缩小地基沉降。
6. 验收：完成施工后，需要进行验收和记录，以备后期查阅和管理。
以上是强夯法的施工工艺的主要步骤，具体操作过程中还需要根据现场情况和工程要求进行调整和优化。
强夯地基工程施工方案
强夯地基工程施工方案
一、简介
二、工程前准备
1、现场探测：在施工前，对工程场地的地质情况和地基控制情况进行深入调查，进行施工前详细检查，以确定地基的工作条件、施工方式和施工技术要求，确定地基强度等级等。
2、场地准备：在施工前，需要对施工部位进行清理，保证施工地块的平整性，并添加必要的大块石，以防止地基和施工过程中发生设备和工具的损坏。
三、施工步骤
1、动力夯实：先做母模板，然后夯实母模板，夯实的深度要求，比模板高出20cm-30cm，确保地基埋深深度等。
2、充垫层：在夯实母模板后，将施工场地做一个充垫层，满足地基的设计要求，并防止地下水渗水,除了防止渗水，充垫层还能够提高地基的整体强度。
3、夯实垫层：用振动夯实设备，将垫层进行夯实，除了可以消除土体块性，还可以提高地基的整体强度，以满足施工工程的要求。
强夯施工工艺及方法
强夯施工工艺及方法强夯适用于处理砂类土、碎石类土、低饱和的粉土与黏性土、湿陷性黄土，处理厚度小于8.0m，且经强夯地基加固处理后地基工后沉降满足设计要求的路堤地段，当土的天然含水量低于10％时，对其增湿至接近最佳含水量，当土的天然含水量大于塑限含水量3％以上是，采用晾干或其他措施适当降低其含水量。
强夯法加固地基工艺流程图见图。
强夯法加固地基工艺流程图强夯法加固地基施工方法⑴强夯工程设计参数夯击能量：点夯2000～4000KNm，满夯1000KNm；施工机具：夯锤直径2.6m，锤重150～300t，落距大于15m，静压强：25～40kpa；夯击方法：分五遍夯，第一、第二、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四、五遍满夯；夯击次数：点夯为8～15击，同时按现场试夯取得的夯击次数和夯沉降量曲线确定，同时满足条件为，①最后两击的平均夯沉量不大于50mm、②夯坑周围地面不发生大的隆起、③不因夯坑过深而发生提锤困难；满夯为3击；夯点间距：3.5m，正方形布点，满夯四点中心搭夯一点；间隔时间：黏性土地基每2遍之间的间隔时间不少于3-4周，碎石、砂土类地基每两遍之间的间隔时间不少于5天。
强夯地基加固处理范围：坡脚排水沟外1.0m且不小于4.0m。
点夯夯点平面布置示意图见图，满夯夯点平面布置图见图。
强夯点夯夯点平面布置示意图满夯夯点平面布置示意图⑵强夯施工技术要求①试夯强夯施工前，应根据设计确定的强夯参数，在现场有代表性的场地进行试夯，试夯面积不小于20mX20m，对试夯场地进行测试，与夯前数据进行对比，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。
若不符合设计要求，应及时提出并改变设计参数，在进行试夯时，也可采用不同设计参数的方案，进行比较，择优选用。
试夯时详细记录每个夯击点的每次夯击下沉量，试夯前后选择相邻位置点8m深度内每隔0.5-1.0m取样，测定地基土的干密度、压缩模量、湿陷性系数等，对夯前、夯后的地基土采用标贯、静力触探、载荷试验等进行检测，对所测数据进行分析整理，对比后确定单点总夯击能与夯入度、夯点间距及夯遍间歇时间、夯击遍数、有效加固深度等。
强夯施工工艺流程及技术要求
强夯施工工艺流程及技术要求一、施工准备⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。
⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。
⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。
通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。
二、施工工艺1、确定施工参数⑴机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。
采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。
夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。
夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。
夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。
自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
⑵夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×落距（m ）=单击夯击能（kN·m）⑶夯击遍数的确定夯击遍数设计为2～3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。
一般第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。
⑷夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。
简述强夯法的施工工艺(一)
简述强夯法的施工工艺(一)简述强夯法的施工工艺什么是强夯法强夯法是一种在土石方施工中常用的方法，它采用钢筋、水泥和石子等材料，通过重锤的打击将这些材料夯实到地基中，从而达到增强地基承载能力的目的。
强夯法的施工工艺流程今天，我们就来简述一下强夯法的施工工艺流程：1.土石方的准备工作在施工前，首先需要对土石方进行清理和平整，将其中的碎石、树根等杂物清理干净，确保施工的均衡性和稳定性。
2.钢筋的制作和安排接下来，需要将钢筋按照设计要求进行制作，然后安排到施工现场，以备施工使用。
3.打入桩基础从地基上留出一定的空间，然后将钢筋钻入地基并打入基础中。
经过深夯处理之后，基础越来越坚实，可以承受更大的荷载。
4.核心夯实在基础打好之后，需要将钢筋及其他材料放入基础孔中，用重锤夯实，即为核心夯实。
5.天花和道路的施工当核心夯实完成之后，需要对天花和道路进行施工，以及灌注桥墩，并在天花及道路上铺设地沟、地梁等设施。
6.结束阶段施工到结束阶段，需要对施工现场进行清理，包括将施工中的垃圾和土方等材料清理干净。
最后，需要进行验收和记录，确保施工的质量达到设计要求。
总结强夯法是一种有效的土石方方法，通过施工工艺流程中的技术手段，可以大大增强地基的承载能力。
当然，在施工的过程中，需要严格按照设计要求和规范要求，确保施工的质量和安全。
7.安全预防措施在强夯法施工过程中，需要采取一系列的安全预防措施。
包括保护钢筋的弯曲处，防止变形和损坏；定期对各个环节的设备和工具进行检修维护；在施工过程中必须佩戴必要的安全装备，如安全帽、防护眼镜等。
8.施工中的注意事项在强夯法的施工中，需要注意以下几点：•按照设计图纸及工艺要求进行施工•严格控制强夯深度和冲击次数•严格控制强夯速度和冲击力度•定期对施工现场进行清理和整理•定期对设备进行检修维护9.强夯法施工的优缺点强夯法具有施工周期短、施工效率高、增强地基承载能力、施工技术简单等优点。
但是，由于强夯法是一种强力碾压的施工方法，可能会带来一定的环境污染和永久性变形，其适用范围有一定的局限性。
强夯法施工工艺及方法
强夯法施工工艺及方法⑴施工工艺根据设计要求选择合理的强夯设备，夯锤重量根据试夯确定的数据具体选定，强夯压实施工工艺见图。
⑵施工要点①强夯试夯强夯前根据设计文件提供的地质资料，在施工现场选取一个面积约400m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。
在试夯区进行原位测试，在加固深度范围内，每隔一定时间取土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩系数等数据。
并在现场进行载荷浸水试验或其他原位试验，以验证强夯效果。
试夯结果如果不能满足设计要求，可以调整锤重、落距或其它指标，重新进行试夯，直到达到设计要求为止。
试夯满足设计要求后，根据试夯结果和提出的问题，则可确定强夯施工参数，并以此指导施工。
强夯施工工艺流程图②夯锤落距实际施工中可选用不同的落距，可获取满足设计的最佳夯击能。
锤重10～40t，选用单击夯击能1000～4000kN.m。
每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。
③夯击点间距及布点正式夯击时按间隔1个夯击点进行跳夯，有利于夯击能量向土层深处传递。
第一遍夯击点按梅花形排列，间隔1个夯击点跳夯直至夯击完成。
第二遍选用第一遍已夯点的中心，仍采用梅花形排列，依次夯击完成。
二遍完成后，各遍锤印要彼此搭接。
④夯击击数第一遍按间隔1个夯击点跳夯，第二遍按顺序依次夯击，二遍夯击完成后达到锤印彼此搭接。
最后再以低能量(前二遍能力的1/4～1/5)进行满夯，满夯锤印彼此搭接面积不少于1/4，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。
夯击击数拟采用第一遍与第二遍每点不小于3击，实际施工时根据现场强夯试验获取的夯击击数与夯沉量关系曲线确定，以夯坑的压缩量最大但不因夯坑过深而起锤困难、夯坑周围的隆起量最小、同时还要满足最后两击的平均夯沉量不大于5cm为原则。
强夯施工时以各个夯点的夯击击数来控制施工。
最后低能量排夯时每点夯1～2击。
夯击时每个夯击点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强夯质量。
强夯地基施工工艺
强夯地基施工工艺强夯地基施工工艺是一种用于增强土层承载力和改善地基稳定性的一种施工方法。
其主要通过利用专用的强夯设备将夯锤从一定高度自由落下，对土壤进行夯实，从而提高土壤的密实度和承载力。
下面将详细介绍强夯地基施工工艺的步骤和主要注意事项。
1.前期准备工作在开始施工前，需要对工地进行勘察和测量，确定地基的强夯部位和穿插方式。
同时，还需要准备好必要的施工设备和材料，包括强夯设备、夯头、夯锤等。
2.施工方案设计根据工程要求和实际情况，制定详细的施工方案。
包括强夯面积、夯击次数、夯击能量、夯击间距等参数的确定，以及夯击顺序和穿插方式的规划。
3.地面处理在施工前需要对地面进行相应的处理，主要包括清除表层的杂物和障碍物，确保施工的平稳进行。
4.密实度试验与夯击强度调整在施工之前需要进行密实度试验，以确定原土的初始密实度。
根据密实度试验的结果，对夯击强度进行相应的调整，以保证施工效果的合理性和有效性。
5.强夯施工将夯锤按照预定的夯击次数和能量从一定高度自由落下，对土层进行夯实。
设备需按照预定的顺序穿插在地基不同部位进行夯击，以达到均匀夯实的效果。
夯锤可垂直夯击，也可进行一定角度的夯击。
6.后期处理强夯施工完成后，对施工区域进行必要的清理工作。
对施工现场进行检查，确认施工效果是否满足要求。
在进行强夯地基施工时，需要注意以下几个方面：1.工人安全施工过程中要保证工人的安全，严格遵守安全操作规程。
保证施工现场的通风和适当遮阳，避免工人长时间在高温环境下作业。
2.设备操作操作强夯设备时，需要操作人员具备相应的操作技能和经验。
要常规检查设备的工作状态和性能，保证设备的正常运行。
3.施工参数调整根据实际情况，要及时对施工参数进行调整。
如夯击次数、能量和顺序等，以保证施工效果的达到要求。
4.施工监测施工过程中需要对夯击地基进行监测，包括地基沉降、变形等指标的测量。
及时调整施工参数，保证施工质量。
5.施工记录对施工过程中的数据和参数进行记录，以便后期的验收和评估。
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强夯地基施工工艺标准
版本：第1版文件编号：JGSZ-JS02-011 1 适用范围
本工艺标准适用于碎石土、砂土、低饱和度粉土、粘性土、湿陷性黄土、高回填土、杂填土等地基加固工程；也可用于粉土及粉砂液化的地基加固工程；但不得用于不允许对工程周围建筑物和设备有一定振动影响的地基加固工程，必须用时，应采取防震、隔震措施。
2 主要应用标准和规范
2.0.1《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
3 施工准备
3.1主要机具设备
3.1.1夯锤
锤重10～40t，形状多为圆柱体，外壳用18～20ｍｍ钢板制作，内焊直径φ16～20ｍｍ，间距200～300ｍｍ的三向钢筋网片，并设直径60ｍｍ吊环，对中焊接在底板上，夯锤中设置4～6 个φ250～300ｍｍ排气孔。
内部浇筑C25 以上混凝土，锤底面积4～6ｍ2 。
亦可用钢锤。
3.1.2起重机械
宜选用15t 以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用的起重设备。
采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。
当起重机吨位不够时，亦可采取加钢支架的办法，起重能力应大于夯锤重量的1.5倍。
3.1.3 自动脱钩器
要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时挂钩方便、快捷。
3.1.4 推土机
用Ｔ—140型，用作平场、整平夯坑和作地锚。
3.1.5检测设备
有标准贯入重型触探或轻便触探、静力承载力等设备以及土工常规试验仪器。
3.2 作业条件
3.2.1应有工程地质勘探报告、强夯场地平面图及设计对强夯的夯击能，压实度，加固深度，承载力要求等技术资料。
3.2.2强夯范围内的所有地上、地下障碍物及各种地下管线已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取防护措施。
3.2.3场地已整平，并修筑了机械设备进出道路。
表面松散土层已经碾压。
雨期施工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。
3.2.4已选定试夯区作强夯试验，通过原位试夯和测试，确定强夯施工的各项技术参数，制定强夯施工方案。
3.2.5当作业区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，应先在表面铺0.5～2.0ｍ厚的砂砾石或块石垫层，以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降低地下水位措施后强夯。
3.2.6当强夯所产生的震动对周围邻近建（构）筑物有影响时，应在靠建（构）筑物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点。
3.2.7 测量放线，按设计图座标定出强夯场地边线，钉木桩撒白灰标出夯点位置，并在不受强夯影响的场地外缘，设置若干个水准基点。
4 施工操作工艺
4.1强夯施工程序为：
用低能量满夯，将场地表层松土夯实，
并测量夯后场地高程
图4.1 强夯地基施工工艺流程图
4.2强夯前应通过试夯确定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于20ｍ×20ｍ。
在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。
否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。
一般强夯施工技术参数的选择见表一，强夯施工技术参数选择见表4.2，夯点布置见图4.2。
表4.2 强夯施工技术参数的选择
图4.2 夯点布置
（a）梅花形布置（b）方形布置
4.3强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央（图二）。
对厂房柱基亦可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。
强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。
二遍点夯完成后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳，夯击顺序见图4.3。
图4.3 强夯顺序
4.4夯击时应按试夯和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯点位应准确，夯击坑内积水应及时排除。
若错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底垫平；坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。
在每一遍夯击之后，要用新土或用周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。
强夯后，基坑应及时平整，埸地四周挖排水沟，防止埸内积水，最好浇筑混凝土垫层封闭。
4.5 夯击过程中，每点夯击均要用水平仪进行测量，保证最后两击沉量差满足规范要求。
夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，并做好现场施工记录。
4.6 雨季施工时，应及时排除夯坑内或夯击过的场地内积水，并凉晒三-四天。
夯坑回填土时，宜用推土机稍加压实，并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，夯击出现橡皮土现象。
若出现橡皮土可采用置换土体或加片石。
4.7 冬期施工，如地面有积雪，必须清除。
如有冻土层，应先将冻土层击碎，并适当增加夯击数。
4.8 强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一至二周时间后进行检测，检测点数一般不少于3 处。
5 质量标准
验收批划分原则：竣工后的结果（地基压实度或承载力）必须达到设计要求的标准。
压实度检验数量；每单位工程不应少于6点，1000ｍ2以上工程，至少应有6点，以后每增加1000ｍ2 则增
加1点。
承载力一般一个工程只做1至2组，或按设计要求。
每一独立基础下至少应有1点压实度或触探，基槽每20延米应有1点。
5.1 施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。
5.2施工中应派专人检查落距、夯点位置，夯击击数、每击的夯沉量、夯击范围。
5.3 施工结束后，检查被夯地基的压实度并进行承载力检验。
5.4 强夯地基质量检验标准应符合下表：
表5.4 强夯地基质量检验标准
6 质量验收资料
6.1 根据设计要求
6.0.1 检测压实度
6.0.2强夯后加固达到的深度（挖深坑检测压实度）
6.0.3强夯后承载力满足设计要求（做静力承载力检测）
6.2 每天施工记录资料
7 成品保护
7.1成品保护;未交验之前在四周挖掘排水沟，防止雨水浸泡。
7.2 不得让汽车在上面碾压
8 安全措施
8.1当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟或防振措施。
8.2 强夯前应对起重设备、所用索具，卡环，插销等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常，方可进行强夯。
每天开机前，应检查起重机械各部位是否运转正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理。
8.3 对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80～100ｍｍ木板。
8.4起重机械停放应平稳，并对好夯点，方可进行强夯作业。
起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置捆绑废汽车轮胎加以保护。
8.5夯锤起吊后，臂杆和夯锤下25ｍ内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。
非工作人员应远离夯点50ｍ以外，现场操作人员应戴安全帽。
8.6起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在空中。
8.7 夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌现象，必要时采取防护措施。
8.8为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机或打桩拉缆风绳作地锚。
8.9 强夯时应由专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号。
8.10干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应洒水降尘。
起重机应设钢丝网防护罩，操作司机应戴防护眼镜，以防落锤时践起飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人。
9 施工注意事项
9.1强夯前应做好夯区地质勘察，对不均匀土层适当增多钻孔和原位测试工作，掌握土质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后的加固效果之用，必要时进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。
9.2夯击前后应对地基土进行原位测试，包括室内土分析试验、野外标准动力（轻便或重型）触探、旁压仪（或野外荷载试验），测定有关数据，以检验地基的实际承载力和加固深度。
9.3 检测强夯的测试工作，不得在强夯后立即进行，必须间歇1-4周，以避免测得的土体强度偏低，而出现较大误差，影响测试的准确性。