模具制作作业规范
模具生产加工全套作业指导书
4.13 检查： 4.13.1 装完后先检查，检查齐顶针行位，模芯是否装错，螺丝是否锁紧，然后用 铜锤敲顶针板。 4.13.2 看顶针、斜顶是否归位，再打上防锈油。 4.13.3 模具组立科根据保养检查情况如实填写《模具保养检查表》
5．相关文件及表单 5.1《模具保养通知单》 5.2 注塑《模具定期检查表》 5.3 模具组立科《模具保养检查表》
XXX 有限公司
模具物料请购作业指导书
文件编号 ：WI-MJ-006 版本/版次：B/2 页 次：1 / 2
1.目的： 使生产物料请购有所依循，物料请购进度能满足生产计划的需求。
2.适用范围： 模具所有生产物料。
4.1.4 《物品请购单》经部门负责人审批批准后，交至采购员进行采购。 4.2 模具《零件清单》之外的生产消耗品请购。
4.2.1 备有安全库存的省模组用的砂纸、油石、磨床组用的砂轮等常用消耗品， 组长根据实际需要进行领用，当安全库存低于最低数时，由采购科进行补充。
4.2.2 未备有安全库存的损耗品由各需求主管临时填写《物品请购单》，《物品请
XXX 有限公司
模具物料请购作业指导书
文件编号 ：WI-MJ-006 版本/上注明物料的名称、规格（品牌）、数量，交由计划组长确认。 4.2.3 由工艺工程师把《物品请购单》交部门负责人审核、批准后进行采购。
4.2.4 由工艺工程师把经批准的《物品请购单》下达到采购科，采购员在《模具 合格供应商清单》中选择供应商进行采购。 5.物料订购
玻璃钢模具制作工安全操作规范
玻璃钢防水施工方案一、施工前准备工作在进行玻璃钢防水施工之前，需要做好以下准备工作：1.确定施工范围和施工要求；2.对施工区域进行检查，了解施工现场的情况，包括地面状况、墙面状况等；3.清理施工区域，将有碍施工的杂物清除；4.准备好所需要的施工材料和设备，包括玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂、滚筒等。
二、施工步骤1.清洁施工区域：在施工区域清理杂物，并清洁干净地面和墙面，确保施工面无杂质。
2.喷涂胶水：将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合，然后用滚筒均匀地喷涂到施工面上，确保胶水的覆盖面积均匀。
3.铺贴玻璃纤维布：等待胶水开始变干，将玻璃纤维布铺贴到胶水上，并用滚筒轻轻压实，确保玻璃纤维布与胶水紧密连接。
4.涂布胶水：在玻璃纤维布上再次涂布一层胶水，以增强玻璃纤维布的附着力。
5.打磨施工表面：等待玻璃纤维布完全干燥后，用打磨机对施工表面进行打磨，以保证施工表面的平整和光滑。
6.进行防水涂层：根据实际需要，可以进行多次涂层，每一层涂层之间需要等待前一层干燥后再进行下一层的施工。
7.配合附件安装：根据需要，可以进行配合附件的安装，如防水硬质边角、排水口等。
三、施工质量控制在施工过程中需要注意以下几个方面的质量控制：1.施工面清洁度：施工面必须清洁干净，无灰尘、油污等杂质。
2.胶水的均匀性：喷涂胶水时要确保胶水的覆盖面积均匀，避免出现漏喷或过度喷涂的情况。
3.玻璃纤维布的覆盖度：玻璃纤维布要铺贴到胶水上，并确保与胶水紧密连接，避免出现起皱或脱离胶水的情况。
4.涂层厚度的控制：每层涂层的厚度要控制在一定范围内，避免出现厚度不均匀或过薄的情况。
5.防水附件的安装：配合附件的安装要符合要求，确保防水的完整性和密封性。
四、施工安全措施在施工过程中，需要注意以下安全措施：1.工人必须佩戴好个人防护用品，包括手套、面具等；2.施工现场必须设置明显的安全警示标志，以确保人员和设备的安全；3.尽量避免在恶劣天气或高温条件下施工，以免给工人和施工材料带来安全隐患；4.施工现场必须保持整洁，避免摔倒、滑倒等意外事件的发生；5.进行施工时，应遵守相关规定和操作规程，确保施工过程的安全。
FMEA作业规范
FMEA作业规范（IATF16949-2016）1.0 目的旨在确定模具设计或产品制造过程中所有的失效模式，及早发现模具设计或产品制造过程中所有的致命性与关键性的失效发生的可能性，以便及早的消除或降低失效发生的机率。
2.0 适用范围适用于本公司所有产品在量产前之模具设计及制程质量之规划时。
3.0 职责和权限3.1 技术部：负责制程质量之PFMEA之制作，组织并主导编写制程质量之PFMEA。
3.2 设计课：负责模具开发和制造PFMEA之制作，组织并主导编写模具开发和制造之PFMEA。
3.3 相关部门：金型部、技管课、生管课、品保部、成型部、营业部、资材课、维修组等单位配合成立跨部门功能小组，参与执行及推动。
3.4 跨部门功能小组：负责PFMEA基本数据之建立、审查、检讨及追踪。
4.0 定义4.1 FMEA：失效模式及效应分析，旨在发现和评价模具设计和制造、产品制造过程中潜在的失效及其失效后果，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将整个过程文件化的一组系统化的活动。
4.2 潜在的失效模式：指产品可能无法达到设计意图、后续要求或客户预期的可能产品缺失，潜在失效模式的假设为有可能发生却非一定发生。
4.3 潜在的失效效应：指如果失效模式一旦发生，失效模式对客户可能造成的影响或效应。
4.4 严重度（S）：对失效模式所造成的失效效应严重程度的评估，如某项缺点一旦发生，则可能对客户产生影响之严重程度。
4.5 发生率(O)：指对某一特定失效原因发生导致失效模式产生的发生频率。
4.6 检出率(D)：指某项缺点在零件生产或组装中，乃至于在离开制造场所或装配场所之前，能以现行管制方法检测出该缺点的比率。
4.7 风险顺序数（RPN）：为严重度、发生率及检出率等三项数字之乘积，亦即为一项纠正缺失的优先排行指数，其数字本身不具有意义。
5.0 参考文件和资料5.1 《FMEA手册》（最新版）6.0 内容7.0 附表7.1 PFMEA表PFM EA表格.d oc。
TMPRD-019模具制作作业规范
模具生产制作完成后，工模冲压车间根据图纸进行相关组件检测并组装，检验OK后需进行试模。检验有误要进行重组并再次验证，相关验证结果记录于《模具履历表》上。
试模
4.10.1工模冲压车间在合模前后先做好自主检查,确认无误后通知品管对试模产品进行最终效果确认。
4.10.2品管依据相关图纸及客户要求对样品实施检验，检验合格填写记录于《模具履历表》上交品质部主管确认，并将样品交项目管理部，由项目工程师将试样结果记录于《样品制作申请单》上，并送客户确认。
4.10.3如检查还有缺陷,则由品管在《模具履历表》上注明问题点及缺陷，经品质部主管初审，项目工程科主管确认后交相关负责人修模,直到合格为止;特殊情况,如客户急于送样,而模具本身还存在问题,必须有总经理签名确认才可送样.
样品追踪:试模之样品送客户确认参照《TMQC-022样品试制管理规范》执行。对外客户之样品,由项目管理部业务科人员或项目管理部项目工程师负责追踪样品承认结果.
根据需要，需外发的加工过程按《采购控制程序》要求进行
模具经品质部或客户检验确认合格后需要定期进行保养维护，具体参照《模具保养计划表》上详细保养明细执行。
五、相关文件
《文件控制程序》
《质量记录控制程序》
《采购பைடு நூலகம்制程序》
六、相关记录
订单评审记录表
生产制令单
模具进度表
模具履历表
样品制作申请单
模具保养计划表
版本
修订内容
修订者
日期
审核
核准
A
首次发行
元红斌
2009/3/16
一、目的
确保本公司的模具设计符合客户的要求,且能充分满足模具制造的可行性。
二、范围
我司根据客户提供之实物样品或图面制作模具均属之。
包胶模具设计及制作要求
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。
注塑模具钳工作业标准
注塑模具钳工作业标准注塑模具钳工作是模具制造中非常重要的一个环节，它直接关系到模具的质量和生产效率。
因此，制定一套科学、规范的工作标准对于提高模具制造质量和效率具有重要意义。
以下是注塑模具钳工作的标准流程及要求。
1. 工作前准备。
在进行注塑模具钳工作之前，必须做好充分的准备工作。
首先，对模具钳进行检查，确保其完好无损，无松动、变形等现象。
其次，清理工作台和周围环境，保持整洁。
最后，准备好所需的工具和材料，以便工作时能够高效进行。
2. 模具安装。
在进行模具安装时，需要严格按照工艺要求进行操作。
首先，根据模具的结构和尺寸，选择合适的夹具和夹具位置。
其次，根据模具的安装孔位和连接方式，进行正确的安装。
最后，进行调试和检查，确保模具安装牢固、位置正确。
3. 模具调试。
模具安装完成后，需要进行调试工作。
在进行模具调试时，需要注意以下几点，首先，按照注塑机的操作规程进行操作，确保安全。
其次，根据产品的工艺要求，调整注射压力、温度、速度等参数。
最后，进行试模注射，检查产品的成型情况，及时调整模具，直至达到产品质量要求。
4. 模具维护。
模具维护是模具制造中非常重要的一个环节。
在进行模具维护时，需要注意以下几点，首先，定期对模具进行清洁和润滑，防止因脏污和生锈导致模具损坏。
其次，定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的零部件。
最后，对模具进行防腐处理，延长模具的使用寿命。
5. 安全操作。
在进行注塑模具钳工作时，必须严格遵守安全操作规程。
首先，必须穿戴好劳动防护用具，如手套、护目镜等。
其次，严禁在机器运行时进行维修和调试操作，确保人身安全。
最后，对操作人员进行安全培训，增强安全意识，降低事故发生的风险。
6. 质量检验。
在注塑模具钳工作完成后，需要进行产品质量检验。
质量检验的内容包括产品尺寸、外观、材料等方面。
检验过程中，需要严格按照质量标准进行操作，确保产品质量符合要求。
总结：注塑模具钳工作是模具制造中至关重要的一个环节，它直接关系到模具的质量和生产效率。
模具标准件加工作业指导书
导套二次加工（磨）
1、下料
2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；
3、外径粗车留1-2余量；
4、内径粗车留1.5-2mm余量；
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；
7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；
8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。
b.半精镗留0.2-0.3余量；
c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；沉孔镗成，深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工：测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）
2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；
1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；
2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模（车、热、磨）
冲孔凹模（车、磨）
12、热处理：表面淬硬或整体淬硬；
注：需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。
13、钳：形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火，分组加工工艺
1、元钢下料（下料表）；
2、锻坯料（下料表）
3、热量，⊥、∥。粗糙度6.3
5、磨：上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；
模具制作作业指导书
篇一：模具制作作业指导书1、目的：本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程，并满足图纸技术要求及相关模具质量要求，保证模具尺寸的准确性。
2、适应范围：本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。
3、模具制作工具及耗材：3.1模具制作工具：3。
1.1电动工具及设备：电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。
3。
2消耗材料:砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等4、原材料：模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂.5、模具制作工艺步骤：5。
1主模制作:5.1.1 平台制作：5。
1。
1。
1 根据图纸要求，确定平台尺寸，采用金属型材,固定于地面，并进行水平校正,水平误差不超1mm。
5.1。
1。
2采用混凝土砂浆，浇注，上面刮平，自然凝固一周，待混凝干燥。
5.1.2 模板制作：根据产品图纸尺寸制作模板(由数控车床制作），并将制作好的模板固定于平台上，按模板尺寸进行内部填充，然后用水泥沙浆拉平，检查检验各部位尺寸，加温干燥3-5天。
5.1.3 表面处理：采用40-80＃砂布进行打磨处理，除去浮尘后,用腻子对模具表面进行批涂(要求平整）。
干燥后用120-1200＃砂布依次修正打磨，直至表面平整,手感光滑。
5.2阴模制作：5。
2.1主模表面处理：5。
2.1.1除去主模表面浮尘。
5.2.1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面,反复2—3次，每涂一次，用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理，并涂刷两遍脱模剂。
5。
2.2胶衣喷涂：待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍（每次喷涂间隔时间在4-6小时之内，胶衣总厚度不小于1mm)。
5.2。
3 模具铺层：总厚度20mm5。
2.3.1模具胶衣初步固化后，开始按以下顺序进行铺层:表面毡1层——短切毡2层——04方格布20层——06方格布10层，铺层工序不能过快,每班时铺3-5层坡纤布或短切毡，每铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊压平压实织物,排出气泡，使胶均匀，达到指定厚度后铺层结束。
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6．模具型腔表面加工 一般而言型腔主要用EMD或CNC加工后省光。 对于与铝汤接触处，省光到Ra0.4，绝不可以有火花纹存在 尽量避免电蚀残留层存在。 一般而言，省光时间=省去火花纹时间*2 省光余量需要求EDM加工预留0.03—0.05余量.以避免型尺寸超差. 7.关于锌、铝压铸模具水口部的确定 <1>锌合金 a.决定锌合金水口的是产品单量（含渣包部） 锌合金水口包含三部分 b.一般形式
模仁加工前应作金相分析,确定无偏析、无伤痕、夹砂后方可用于加 工,此点对H13为必作之检测. 模仁材质刻于模仁底面,并注明来源 如:H13-HS→华盛H13 SKD61--KD→科达SKD61 SKD61--HS→华盛SKD61 8407--ASB→一胜百8407 8407--HS→华盛8407
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200以下用磨床磨出。
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<3>A/B仁型腔加工尺寸公差 对于未注型腔公差,按以下标准执行:
基本尺寸
<6 6---15 15---30 30---50 50---100 100---180 180---300 >300
<4>出模角
未标示情况下,出模角不计入公差,未注出模角以"减料"为 处理原则,即孔取小端尺寸斜度往大，轴取大端尺寸斜度往小。 a、出模角表示方法：
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D/d：表示基本尺寸 +/-：表示出模角方向，+为保证小头做大；-为保证大头做小； 1°：表示单边斜度值。 b、出模角选取：
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b. 模仁热处理检验 (1) 检查硬度→要求至少不同位臵9点作检测：
检验要求九点硬度相差不大于此1°HRC
(2)金相检测： 凡金相组织有明显偏析.如网状晶界等均不应进入下一道工序. c:模具在制程中的回火及表面处理. 模具在初次试模后应立即做回火处理;模具在结构尺寸确定后方 可进行表面处理. 表面处理使用:应尽量采用氧化。ABP处理不推荐氮化处理. d:<1>要对建立每一套模具保管卡,首次回火时间是0.5万模回火一次, 以后每3万模回火一次,保管卡需对该模具作维修记录.
轴公差 +0.02 0 +0.03 0 +0.04 0 +0.06 0 +0.08 0 +0.10 0 +0.13 0 +0.15 0
孔公差 0 -0.02 0 -0.03 0 -0.04 0 -0.06 0 -0.08 0 -0.10 0 -0.13 0 -0.15
中心公差
±0.01 ±0.015 ±0.02 ±0.03 ±0.04 ±0.05 ±0.065 ±0.075
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5、 需密切注意料咀/分流咀上流道同模仁上流道连接顺滑，不允许出现明显较大
段差。
第四章
1、
材料：
行 位
滑轨 滑块 磨耗块 热处理HRC50-52(仅限于滑轨、磨耗块) 滑块热处理HRC40-42 2、
除客人特殊要求外,模具全部要做出模角;出模角受高度影响,一般以 1° 为原则;超高(深)、特短的视实际要求同客户协商确定. 特别提示：若图纸尺寸公差能满足出模要求，应尽量把脱模 斜度 控制在公差范围以内。 <5>孔加工 a：顶针孔 全厂规定无特别要求统一使用公制顶针,顶针孔要求如图:
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C=10 D=15 E=12~15
例：M24
10
(2) 25---35系列 C=18 D=25 E=25 40---45系列
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D=30 D=35 D=50 E=30 E=35 E=50
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C=22 C=25
50---60系列 >60以上 C=30 (3) 模具料咀在方铁侧时,对应料咀的两边需加工码模槽 (4) 60以上模架需加工四面码模槽; 3.模具标牌: 每套模具上应加标牌,标准用φ3毫米圆头销钉固定,其大小位臵内 容如图:
单位:mm2
单位:CM3
c.对成型起决定性作用的是浇口截面积. 浇口截面积由产品重量计算.
A浇=
产品体积 浇口速度*时间
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产品体积 浇口速度*时间
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A浇=
近似计算约 浇=1.6产品体积数
A
浇口厚度 表选取 :
t.按实际断水口要求及产品,一般肉厚决定.一般可按下 产品厚度
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<2>A/B仁外形
1、直角度0.02/300以内 2、平行度0.02/300以内 3、表面质量：全部Ra0.8以上 4、模仁尺寸≥250*250，应有吊模孔 5、模仁侧面必须刻有模具编号和A、B仁编号 6、模仁面应高出模胚面0.15~0.25 7、模仁有大台阶枕位时，四个角必须做定位 8、每个垃圾都要有排气槽，并尽可能宽，深0.1~0.13mm,模仁在200*( )模具厂389287854.xls
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模具制作作业规范
第一章：模架零件的加工要求 1． 模架零件 a. 模架在选择时尽量选用标准模架。 b.各零件都需要加工吊模孔 特别要求: (1)吊模孔一般要对称布臵便于平行起模 (2)在模具天侧必须加工有吊模孔 (3)在有行位影响到天侧无法加工吊模孔时,需在另两侧靠天侧方 向加工吊模孔. (4)吊模孔旁边需用钢字唛打上吊模孔大小. 打字大小： 2.码模槽 所有模具除工字模胚外都要加工码模槽. 要点: a. 码模槽应加工在两侧,且尽量加工成通槽. b. 码模槽大小: (1)25以下系列
v
30 40 50 60
t
0.04 0.06 0.08 0.1
系数 0.833 0.417 0.25 0.167
浇口厚度:浇口厚度一般约为产品肉厚的1/2---1/3. 浇口处形状: 浇口处留0.5—1.0平位(可略带斜度以便断水口.)
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5.中托(针板导柱) 对于较多顶针或顶针较小模具,以及精密模具,需加装中托,如 图示: 中托大小及位臵具体 视实际模具而定，一 般建议为Ø20—Ø50之 间 中托需藏入B板深 15mm.
6.导柱/导套 (1) 导柱按龙记标准直径使用. (2) 导柱的安装为倒装式即导柱在A板. (3) 导柱长度在满足导向要求的前提下应尽量短. (4) 对于超长的导套无法加工时,可考虑做成两段式而不允许大面积避 空.
斜度配合一般采用100底部需加R角 3.镶件、镶针、圆抽芯 镶件:加工要求同模仁 镶针:用氮化顶针制作需注意角位处以R角或C角过渡. 圆抽芯: 圆抽芯同时亦注意避免尖利角过渡,有方向要求时还要注意防转.
等加工,其热处理为HRC40-42,表面氮化.HRC60-65
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顶针孔的工作配合段采用铰孔加工; 对于有位臵要求顶针位,应采用 线割加工;顶针孔位臵在设计时应特别注意到边不能太近. b:螺丝孔 全厂规定无特别要求统一使用公制螺丝.
M d Lmin
M6x1 M8x1 M10x0.75 M12x1.75 M14x2 M16x2 M20x2.5 c:运水孔
1 2 3 3.5
浇口厚度 0.25 0.35 0.5 0.8
d:流道 流道一般形状(如图) 一般A=(2-3)A浇 h=(8-10)t A- 截面积 A浇-浇口截面积 t-浇口厚 b-流道宽度 e:料咀 料咀的大小按下表选取 料咀/分流咀应保持良好的冷却.锌合金料 咀的选取:
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Ø5.2 Ø6.7 Ø9.4 Ø10.5 Ø12.3 Ø14.3 Ø17.7
15 20 25 30 35 35 45
运水孔宜尽量大,尽量推荐用Ø8—Ø10.运水孔到模仁型腔面不小于 20；运水孔到顶针边尽量不小于6.0,运水水咀规格视客户而定,常用规格 为: 1. PT1/4 PT1/8 2. M10*1.25 M12*1.25
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三章浇口套及分流子
1、 材料 浇口套及分流咀用SKD61制作，热处理HRC48-50 2、 尺寸 ①按实际需要选择 Δ根据D按厂家实际规格选取 一般厂家：D=50、60、70、80时 D=90、100、110时 铿利：D=90、100时 升强：Φ=D+20<10 3、 分流子同料咀一定要加工运水 4、 对于浇道开在前模时，料咀必须定位， Φ=150<15 Φ=101.6<12 Φ=200<25
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( )模具厂
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7. A/B板 A/B板应四面垂直，对中良好，用百分表检测跳动不大于0.02 (1)A/B板开框要求:
开框R角位视具体情况而定. 一般规定: (1) 在模具厂协作开框不小于R15, 在厂内自己开框R=10 (2) 四角R尽量一致 (3) 不允许采取直角处理 (4) 边缘不允许倒角 (5)AB板应加工打模孔Φ4-Φ20. AB板应加工开模槽深3.5