上盖压铸成型工艺及模具设计设计说明书
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计一、引言压铸成型工艺是一种常见的金属零件制造方法，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却凝固后获得所需形状的零件。
模具设计是压铸成型工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证产品质量和生产效率。
本文将介绍压铸成型工艺的基本原理以及模具设计的要点。
二、压铸成型工艺原理压铸成型工艺是将金属材料加热至液态，然后通过高压将熔融金属注入模具中，待冷却后获得所需形状的零件。
压铸成型工艺具有以下特点：1. 精度高：压铸成型工艺可以制造出形状复杂、尺寸精确的零件，满足不同行业的需求。
2. 生产效率高：压铸成型工艺具有高度自动化的特点，可以实现连续生产，提高生产效率。
3. 材料利用率高：压铸成型工艺可以减少废料产生，提高材料利用率。
4. 表面质量好：压铸成型工艺可以制造出光滑平整的表面，减少后续加工工序。
三、模具设计要点1. 材料选择：模具的材料应具有良好的热导性和耐磨性，常用的材料有冷作工具钢、热作工具钢和硬质合金等。
根据零件的要求，选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到零件的形状、尺寸和工艺要求，确保零件的成型质量。
模具的结构主要包括模腔、模芯、导向机构和冷却系统等。
3. 浇注系统设计：浇注系统的设计直接影响到熔融金属的流动和充填情况，应合理布置浇口、冲压头和溢流槽等。
同时，应考虑熔融金属的冷却和凝固过程，避免产生缺陷。
4. 铸件脱模设计：铸件脱模设计应考虑到零件的形状、表面质量和模具的结构，以确保零件的完整性和光洁度。
可以采用顶出机构、斜顶和分模等方式来实现铸件的脱模。
5. 冷却系统设计：冷却系统的设计对于模具寿命和零件质量有着重要影响。
应根据零件的形状和厚度，在模具中设置合适的冷却水路，以加快冷却速度，避免产生缺陷。
6. 模具加工工艺：模具的加工工艺应选用适当的加工方法和工艺参数，以确保模具的精度和表面质量。
常用的加工方法包括数控加工、电火花加工和线切割等。
7. 模具试模调试：模具制造完成后，需要进行试模调试，以验证模具的性能和调整工艺参数。
压铸模具课程设计说明书
压铸模具课程设计班级学号姓名指导老师学期2010-2011机电工程系模具设计与制造专业2011年1月10日压铸模具课程设计任务书课题名称：铸件图（毛坯）铸件材料：生产批量:4万件设计要求：1、按设计指导书要求完成压铸模具装配图、零件图的绘制。
2、编写设计说明书。
3.将说明书和图样装订成册。
1、对制品成型材料的分析：本制品的材料为铝合金。
其流动性好，溢边值为0.04mm 左右，尺寸精度高，变形小，具有优异的力学综合性能。
但因为铝合金有很强的亲和力，易粘膜，应在冷室压铸机上压铸。
制品的精度为IT8。
2、压铸机的选择：由计算可知所选用的压铸机为：J116E型卧式冷室压铸机。
（1）合模力：630KN（2）动模座板尺寸：325*320mm（3）模具厚度：150~350mm（4）动模座板行程：240mm（5）顶出行程：60mm（6）压射力：90KN（7）压室直径：35~40mm（8）一次金属注入量：0.5KG（9）压实压力：57~94MPa（10）压射行程：282mm（11）机器外形尺寸：3970*1050*2100mm3、分型面的确定：分型面选在制品外型尺寸最大之处即制品的直径大端。
在此分型，一便于开模后留在动模；二能确保制品的外观质量；三是使加工、修配、更换都很方便，降低模具制造的难度，从而降低模具的制造成本。
4、成型尺寸的计算：（1）型腔径向成型尺寸计算：型腔的径向尺寸，是趋于变大的尺寸。
为了延长其寿命，应将其尺寸适当做小一点。
所以，根据经验减去制品公差（δ）的3/4计算公式：L M={L S（1+Scp）-3/4(Δ)}+（δ）(2)型腔深度成型尺寸计算：型腔的深度成型尺寸，也是趋于变大的尺寸。
为了延长其寿命，叶应将其尺寸适当做小一点。
所以，根据经验减去制品公差（δ）的2/3计算公式：H M={H S(1+Scp)-2/3(Δ)} +（δ）(3)型芯径向成型尺寸计算：型芯的径向尺寸，是趋于变小的尺寸。
压铸成形工艺及模具设计
压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。
压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。
2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。
(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。
(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。
(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。
(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。
3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。
(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。
(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。
(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。
二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。
2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。
(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。
(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。
(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。
(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。
3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。
(2)选择模具的结构类型。
(3)设计模腔和配套零部件。
(4)设计冷却系统和排气系统。
(5)选择模具材料和热处理工艺。
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计压铸成型工艺是一种常用的金属成型工艺，它通过将熔融金属注入金属模具中进行快速凝固，从而获得所需形状的零件。
而模具设计则是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将分别介绍压铸成型工艺和模具设计的相关内容。
一、压铸成型工艺压铸成型工艺是一种通过将熔融金属注入模具中来制造零件的工艺。
它适用于制造复杂形状的零件，且具有高精度和高表面质量的特点。
压铸成型工艺的主要步骤包括模具准备、熔融金属注入、冷却固化、模具开启和零件脱模等。
模具准备是压铸成型工艺的第一步，它包括模具设计、模具制造和模具调试等环节。
模具设计是模具制造的基础，它需要考虑零件的形状、尺寸、结构和配位等因素，以确保零件的质量和生产效率。
模具制造是根据模具设计图纸制造模具的过程，它包括材料选择、数控加工、装配和热处理等环节。
模具调试是在模具制造完成后对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常使用。
熔融金属注入是压铸成型工艺的核心步骤，它需要将预先加热的金属材料注入到模具中，并在一定的压力下进行填充。
填充过程中，金属材料会迅速凝固并形成所需的零件形状。
冷却固化是指在注入完成后，待凝固的金属材料需要在模具中进行一定的冷却时间，以确保零件的质量。
模具开启是指在冷却固化完成后，将模具开启，并将形成的零件从模具中取出。
零件脱模是指将零件从模具中取出的过程，通常需要使用专用的工具。
二、模具设计模具设计是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计的主要目标是实现零件的准确成型和高效生产。
模具设计需要考虑以下几个方面的因素。
模具设计需要考虑零件的形状和尺寸。
根据零件的形状和尺寸，确定模具的结构和形状，以确保零件能够准确地成型。
同时，还需要考虑到零件的配位和装配要求，以便在成型过程中能够满足零件的功能需求。
模具设计需要考虑材料的选择和加工工艺。
根据零件的材料和加工要求，选择合适的模具材料，并确定相应的加工工艺。
压铸工艺及压铸模具设计
压铸工艺及压铸模具设计1.压铸工艺简介压铸是一种将熔化金属注入模具腔内，然后通过压力固化成型的工艺。
它具有高效、高精度、高复杂度的特点，被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车零件、电子零件等。
压铸工艺主要分为准备工作、铸造操作和后处理三个阶段。
准备工作包括选材、设计和制造模具等；铸造操作包括将金属加热至熔点、注入模具等；后处理包括去除模具、修整铸件等。
压铸模具是实现压铸工艺的重要工具，它直接影响着产品质量和生产效率。
模具设计需要考虑以下几个方面。
首先是材料选择。
模具的材料需要具备高强度、高耐磨性、高热稳定性等特点，以保证模具长期使用。
其次是结构设计。
模具结构应该简单、合理，易于加工和维修。
同时，对于复杂的产品，需要设计合适的分型面和可抽出芯等特殊结构。
再次是流道系统设计。
流道系统是将熔化金属导入模腔的通道。
优化的流道系统能够保证铸件充型充满、减小气泡和炸破等缺陷的产生。
最后是冷却系统设计。
良好的冷却系统能够快速、均匀地将铸件冷却，提高生产效率和产品质量。
常见的冷却系统包括水冷却、气冷却等。
3.常见问题及解决方法在压铸工艺和模具设计过程中，常会面临一些问题和挑战。
以下是一些常见问题及其解决方法。
首先是翘曲和变形问题。
由于金属在冷却过程中会有收缩和变形，容易导致铸件产生翘曲和变形。
解决方法可以是增加冷却系统，控制金属温度等。
其次是气孔和缺陷问题。
气孔和缺陷是常见的铸件质量问题，可能是由于金属中的气体未能完全排出或模具内部有不完全填充的区域导致。
解决方法可以是优化流道和冷却系统，增加压力等。
最后是模具使用寿命问题。
模具在使用过程中会受到磨损、冲击和热应力等的影响，容易损坏。
解决方法可以是选用高耐磨材料、增加模具表面硬度等。
4.发展趋势随着科技的发展和需求的变化，压铸工艺和模具设计也在不断发展和改进。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面。
首先是数字化和智能化。
通过数字化技术和智能化设备，可以实现对压铸工艺和模具设计的更精确和高效的控制。
端盖压铸模具说明书(可编辑修改word版)
第 1 章前言1.1课题内容设计一套能够高效率的生产高质量端盖的压铸模具。
图 1-1 铸件二维示意图1.2课题意义1.2.1压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。
压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。
其充填速度一般在0.5～120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。
因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。
可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。
其压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm；铝合金为0.5mm。
铸出孔最小直径为 0.7mm。
铸出螺纹最小螺距 0.75mm。
对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。
铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。
铸件的尺寸精度为 IT12～IT11 面粗糙度一般为 3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。
因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。
压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。
由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。
压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但收缩率较低。
(2)生产率较高。
压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。
虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：(1)压铸件表层常存在气孔。
这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。
因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。
这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。
同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。
(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。
压铸模设计说明书
序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。
现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。
模具因其设计的多样化。
成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。
降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。
采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。
模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。
压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。
铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。
第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。
同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。
压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。
压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。
冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。
按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。
本次设计选用的是卧式压铸机。
手机上盖塑料模具设计说明书1
目录1 前言 (1)1.1 课题意义 (1)1.2 国内外发展现状 (1)1.3 设计前提及主要问题 (2)1.4 解决的主要问题和总体设计思路 (3)1.5 预期成果和实际价值 (3)2 总体方案论证 (4)3 具体设计说明 (5)3.1 塑件测绘 (5)3.2 塑件三维实体造型 (5)3.3 材料的选择 (6)3.3.1制品材料 (6)3.3.2模具材料的选择 (6)3.4 注塑机的校核 (7)3.4.1注塑设备的确定 (7)3.4.2注塑机有关工艺参数的校核 (7)3.5 分型面的设计 (9)3.6 浇注系统设计 (10)3.6.1浇注系统的设计原则 (10)3.6.2主流道的设计 (10)3.6.3分流道及其平衡布置 (11)3.6.4浇口的设计 (11)3.6.5冷料穴的设计 (12)3.7 冷却系统的设计 (12)3.7.1 在设计冷却系统时，应从多方面考虑： (13)3.7.2冷却计算 (13)3.7.3冷却水道在定模中的位置 (13)3.8 顶出系统的设计 (14)3.8.1推出机构设计 (14)3.8.2顶出行程 (15)3.8.3复位杆 (15)3.8.4顶杆的形状与尺寸选择 (15)3.8.5导向装置位置的布置 (15)3.8.6浇注系统零件设计 (16)3.9侧向分型与抽芯机构的设计 (16)3.9.1侧向抽芯机构设计应注意如下要点： (16)3.9.2抽芯距、抽拔力与斜导柱的计算 (17)3.9.3斜导柱的设计 (17)3.9.4滑块的设计 (17)3.10 模架设计 (18)3.11 凸凹模的造型 (19)3.12 型腔加工工艺分析及加工仿真 (22)3.12.1零件的工艺性审查 (22)3.12.2毛坯选择 (22)3.12.3基准选择 (22)3.12.4拟定加工方案 (22)3.12.5型腔数控仿真加工 (22)4 结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)附录 (28)手机外壳注塑模具设计及型腔仿真加工摘要：本课题是关于手机外壳模具的设计，主要是手机外壳注射成型模的结构设计和模具加工制造。
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压铸工艺及模具设计说明书上盖压铸成型工艺及模具设计起止日期：2014 年12 月29 日至2015 年01 月09 日学生姓名班级学号成绩指导教师(签字)机械工程学院2015年01 月07 日摘要本课题主要是针对上盖压铸件的模具设计,通过对铸件进行工艺的分析和比较, 最终设计出一副压铸模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、压铸机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此铸件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是上盖压铸模具的设计，也就是设计一副压铸模具来生产上盖铸件产品，以实现自动化提高产量。
通过模具设计表明该模具能达到上盖的质量和加工工艺要求。
本文主要运用Pro/ENGINEER wildfire5.0及其AutoCAD2007来完成整个设计工作。
从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化。
关键词：上盖压铸件；压铸模具设计；斜销侧抽芯；一模一腔。
目录第1章压铸件分析 (5)1.1 压铸件结构分析 (6)1.1.1 压铸件特点和基本结构 (6)1.1.2 压铸件精度分析 (6)1.2 压铸件材料分析 (6)第2章分型面及浇注系统 (7)2.1确定分型面 (7)2.1.1 分型面选择 (7)2.1.2 分型面方案对比 (7)2.2 初选压铸机 (7)2.2.1 型腔数量及布局 (7)2.2.2 锁模力计算 (7)2.2.3 初选压铸机 (8)2.3 浇注系统设计 (9)2.3.1 直浇道设计 (9)2.3.2 横浇道设计 (9)2.3.3 内浇道设计 (10)2.3.4 溢流槽设计 (10)2.4 排气系统设计 (11)第3章成型零件设计 (12)3.1 成型零件尺寸计算 (12)3.1.1 型腔尺寸计算 (12)3.1.2 型芯尺寸计算 (13)3.1.3 位置尺寸计算 (13)3.2 成型零件结构设计 (13)3.2.1 型腔结构设计 (13)3.2.2 型芯结构设计 (13)第4章模架选择及设计 (14)4.1 支撑及固定零件设计 (14)4.2 导向零件设计 (14)4.3 冷却系统设计 (15)第5章侧抽芯机构设计 (16)5.1 侧抽芯方案的确定 (16)5.2 抽芯力及抽芯距的确定 (16)5.3 抽芯机构设计 (16)5.3.1 抽芯机构组成及原理 (17)5.3.2 斜导柱的设计 (17)5.3.3 滑块的设计 (17)5.3.4 锁紧装置设计 (18)5.3.5 复位装置设计 (18)第6章推出机构设计 (19)6.1 推出力的确定 (19)6.2 推出零件设计 (19)6.2.1 尺寸设计 (19)6.2.2 结构设计 (19)6.3 导向和复位装置设计 (20)第7章校核压铸机 (21)7.1 压室容量校核 (21)7.2 开模行程校核 (21)第8章模具零件材料和涂料的选择 (22)第9章模具总体结构及工作原理 (23)第10章压铸工艺参数的选择 (25)参考文献 (26)第1章压铸件分析（a）三维图技术要求：1.未注圆角R2；2.未注公差IT14；3.材料YL102（b）二维图图1.1零件图1.1 压铸件结构分析1.1.1 压铸件特点和基本结构上盖压铸件的形状为一般复杂，主要部分是板件结构，再者，有中心大孔和侧壁两个小孔。
其中侧壁小孔的成型会比较困难，且脱模结构中，需要设置侧抽芯机构，板壁相对较薄。
1.1.2 压铸件精度分析压铸件能达到的尺寸精度是比较高的，其稳定性也很好，基本上依压铸模制造精度而定，而压铸铝合金的精度可达CT4-6级。
该零件的尺寸精度要求较高，用压铸方法生产该零件完全能达到精度要求。
未标注的铸造圆角一律按照图纸标示为R2。
1.2 压铸件材料分析压铸件所选用材料为YM5，为压铸铝合金。
铝合金在许多方面特别是使用性能方面比锌合金优越。
铝合金具有良好的压铸性能，密度较锌合金较小（2.5-2.9g/cm3），比强度大，高温力学性能也很好，在低温下工作时同样保持良好的力学性能（尤其是韧性）。
YM5的主要成分为含Si10～13％,其余为Al，其他含量不超过2.3%。
此材料适用各种薄壁铸件，所以YM5适合用作压铸该零件的材料。
第2章分型面及浇注系统2.1确定分型面2.1.1 分型面选择图2.1 分型面选择分型面可选择在A-A面，如图2.1所示，因为选在A-A处使铸件大部分在模具同一侧成型，易于保证尺寸的精度。
一般意义上来讲，分型面应取水平投影面最大处，避免采用过多的侧抽芯。
2.1.2 分型面方案对比如图2.1所示，如果分型面选在B-B处，虽然可以使得铸件整体在模具的同一侧成型，保证其尺寸精度，但是必然要进行二次或者多次推出，显然会增加推出机构的设计难度。
故，相对于本铸件，选择A-A分型面优于B-B分型面。
2.2 初选压铸机2.2.1 型腔数量及布局分型面确定以后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。
一般来说，大中型塑件和塑件精度要求较高的小型塑件优先采用一模一腔的结构。
但对于精度要求不高的小型塑件(没有配合精度要求)，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模可使生产率大为提高且降低成本。
结合塑件的批量、质量要求、塑料的品种形状尺寸、塑件的生产成本及所选用的技术要求和规范，本套模具选择一模一腔。
且采用中心浇注。
2.2.2 锁模力计算确定主胀型力ApF主（2.1）=10查表：比压推荐值[3-2]取该零件的压射比压p 为50Mpa ，投影面积可以从三维软件中读出A=50.162cm所以 ：50.1650==250.8KN 10F ⨯主 浇注系统与溢流排气系统面积增加30%==F %F 75.24⨯浇主30ＫＮ确定斜滑块抽芯时的分胀型力=F α∑分芯Ａｐ［tan ］１０（2.2）楔紧角取2023.14250F =tan 2010⨯⨯⨯分2 =45.7KN()F K F +F =1.25(250.875.245.7)KN=465KN ≥•⨯++锁主分经校核得出实际所需的锁模力为465ＫＮ。
2.2.3 初选压铸机初选压铸机为Ｊ１１６Ｅ卧式冷室压铸机。
规格与参数：2.3 浇注系统设计2.3.1 直浇道设计图２.２直浇道直浇道设计如图２.２所示，其中直径Ｄ根据压铸机确定为３５ｍｍ，）Ｄ＝１８ｍｍ，直浇道厚度Ｈ＝（11~32直浇道脱模斜度取1.5。
2.3.2 横浇道设计图２.３横浇道横浇道采用圆周多支式，如图２.３所示。
2.3.3 内浇道设计内浇道使用侧浇道形式，其一般开设在分型面上，浇道去除方便，应用最为普遍。
由公式=A G 内0.18 （２.３）得：2A ==⨯⨯内0.18（16.63 2.4）7.2mm 查表得内浇道厚度，取1.0mm 。
宽度取３.６ｍｍ。
长度去２ｍｍ。
2.3.4 溢流槽设计溢流槽的布置应有利于排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷污金属液。
可改善模具的热平衡状态。
图2.4 溢流槽设置在分型面上的溢流槽结构简单，加工方便，应用广泛，如图2.4所示。
截面形状采用半圆形，便于球头立铣刀加工，开设在定模部分。
查表可确定各部分尺寸：R 取5，H 取4，a 取4，c 取0.5，h 取0.6，A 取9.8，b 取10，B 取20。
2.4 排气系统设计排气槽用于从型腔内排出空气及分型剂挥发产生的气体，其设置的位置与内浇口的位置及金属液的流态有关。
为使型腔内的气体在压射时尽可能被压铸的金属液排出，要将排气槽设置在金属液最后填充的部位。
排气槽一般与溢流槽配合，布置在溢流槽后端以加强溢流和排气的效果。
在有些情况下也可在型腔的必要部位单独布置排气槽。
此模具的排气槽采用分型面上布置排气槽的结构形式。
查表：排气槽尺寸，得到排气槽深度和宽度，根据压铸件材料为铝合金，所以选用深度为0.15mm,排气槽的宽度选10mm 。
排气槽的截面积：Aq＝2.24×10-3V/tk （2.4）式中：错误!未找到引用源。
—排气槽总的截面积mm2V—型腔和溢流槽的容积cm3t—气体的排除时间sk —充型过程中排气槽的开放系数，k=0.1～1，取k为0.2。
第3章成型零件设计3.1 成型零件尺寸计算3.1.1 型腔尺寸计算压铸件尺寸精度受压铸件本身结构及合金材料，压铸工艺，压铸模具设计制造，压铸机床性能等多方面的影响。
确定成型尺寸时，应综合考虑各影响因素：1、成型零件制造误差的影响成型尺寸的公差也受成型零件的机加工、装配公差的影响。
制造公差小，模具制造困难，成本增加。
过大，则为要保证铸件公差，压铸工艺的稳定性要求就越高。
一般成型尺寸制造公差Δ’不超过压铸件尺寸公差的1/5~1/4。
具体规律如下：当压铸件为IT11~IT13级精度时，Δ’=1/5Δ；当压铸件为IT14~16级精度时，Δ’=1/4Δ。
2、压铸件收缩率的影响压铸过程中，合金的凝固收缩时影响压铸件尺寸精度的主要因素。
对合金冷却的收缩规律和收缩量掌握得越全面越准确，则计算出成型尺寸准确程度越高。
铝合金的自由收缩率（0.,7~0.9）%，受阻收缩率（0.3~0.5）%。
3、型腔磨损对尺寸的影响成型零件的磨损主要来自金属液对它产生的冲击和摩擦以及脱模时压铸件对它的刮磨，尤其是后者的影响最大。
压铸件对成型零件的刮磨只发生在与脱模方向平行的部位，而与脱模方向垂直的部位上的磨损在设计成型零件时通常不予考虑。
成型零件的磨损与合金种类、模具材料、模具成型部分的表面状态、模具使用时间及压铸件产品结构形状等诸多因素有关。
成型零件成型部分磨损后，成型出的铸件尺寸将与磨损前成型出的压铸件尺寸存在偏差。
成型尺寸磨损量Δ’=1/6Δ。
4、模具结构及压铸工艺影响对于同一个压铸件，分型面的选取不同，压铸件在模具中的位置就不同，压铸件上同一部位的尺寸精度就有差异。
另外，选择活动型芯还是固定型芯，抽芯部位及滑动部位的形式与配合精度对压铸件在该部位的尺寸精度也有影响。
在压射过程中，采用较大的压射比压时，有可能使分型面胀开而出现微小的缝隙，因而从分型面算起的尺寸将会曾大。
涂料涂刷的方式、涂料涂刷的量及其均匀程度也会影响压铸件尺寸精度。
（1） 型腔径向尺寸的计算：查《压铸模具设计手册》表126得： YL102（0.5~0.7）%，平均收缩率为： Scp=0.6% 考虑到实际的模具制造条件和工件的实际要求，成型零件是公差等级取IT12 级。
型腔各尺寸的计算：由公式：+0D =D+∆∆Φ∆’ ?＋’—０（Ｄ－０.７） （2.5）++00H =H+H -∆∆Φ∆’’’（0.7）（2.6） 型腔尺寸有：Ф44，Ф114，8算出其对应的尺寸为：+0.155+0.22+0.090043.83114.08,7.80.， 3.1.2 型芯尺寸计算公式：00''d (d d 0.7)-∆-∆=+Φ+∆’ （2.7） 00--h =h+h +∆∆Φ∆’’’（0.7） （2.8） 型芯尺寸有：Ф42，Ф36，Ф4，108,3,9,16 算出其对应的尺寸为：0000-0.155-0.155-0.075-0.2200-0.063-0.09-0.1142.69,36.65,4.23,108.043.19,9.31,16.40.3.1.3 位置尺寸计算L =L+L '''±∆Φ±∆（） （2.9）算出其对应的尺寸为：2.010.05±。