镍矿精选工艺流程
镍矿选矿工艺流程
镍矿选矿工艺流程
镍矿是一种重要的金属矿石资源，主要用于制造不锈钢、合金等材料。
镍矿的选矿工艺流程是将原矿中的有用矿物与无用矿物进行分离和提纯的过程。
镍矿的选矿工艺流程主要有四个步骤：破碎、磨矿、浮选和精矿。
首先是破碎，将原矿经过颚式破碎机或圆锥破碎机等设备进行初步破碎，将原矿的颗粒大小减小到可以进行下一步磨矿的粒度。
接下来是磨矿，原矿经过破碎后，被送入磨机进行磨矿，一般常用的磨机有球磨机、短桶砂磨机等。
磨矿的目的是将原矿细化，提高镍矿的浮选性能，使得有用矿物与无用矿物的分离更加容易。
然后是浮选，浮选是镍矿选矿的核心环节。
浮选是利用有用矿物与无用矿物在水中的不同亲水性或疏水性，通过气泡将有用矿物浮至矿浆表面，从而实现分离的过程。
浮选一般使用的药剂有捕收剂、起泡剂、调节剂等。
首先加入捕收剂，使有用矿物变为亲水性，然后添加起泡剂形成气泡，使得有用矿物浮起。
最后添加调节剂，调整矿浆的pH值，以便达到最佳的选矿效果。
最后是精矿，经过浮选后，得到含有镍矿和其他有用矿物的精矿。
为了提高镍矿的纯度和品位，需要对精矿进行进一步的处
理。
通常采用的方法是通过磁选、重选、浸出等过程，将精矿中的其他有用矿物进行分离，从而得到纯度更高的镍矿。
综上所述，镍矿的选矿工艺流程包括破碎、磨矿、浮选和精矿四个步骤。
通过这些步骤的组合和操作，可以从原矿中分离出纯度更高的镍矿。
这个工艺流程在镍矿的开采和加工中具有重要的意义，能够有效利用镍矿资源，提高镍矿的产量和品质。
同时，也有利于环保，减少对自然环境的破坏和污染。
镍铁工艺流程介绍
镍铁工艺流程介绍镍铁工艺流程介绍镍铁是一种重要的合金材料，广泛应用于钢铁冶炼、不锈钢制造、航空航天等领域。
下面将介绍镍铁的工艺流程。
1. 原料准备：将含镍和铁矿石进行选矿，去除其中的杂质和不含金属元素。
矿石经破碎、磨矿等工艺处理后，得到精矿。
2. 烧结：将精矿进行烧结处理，使其变成小块的烧结矿。
烧结过程中，矿石在高温下发生矿石颗粒间的结合，形成坚固的烧结块。
3. 过湿法法：将烧结块经过湿法法处理，将其中的镍和铁分离。
湿法法主要是采用浸出和沉淀的方法进行分离。
在浸出过程中，将破碎的烧结块放入浸出槽中，加入稀硫酸浸出剂，使其中的镍和铁溶解在浸出液中。
然后，通过沉淀的方法将溶解在浸出液中的镍和铁分离，得到纯镍。
4. 电解精炼：将得到的镍通过电解精炼的方法进一步提纯。
首先，将得到的纯镍放入盐酸或硫酸中进行腐蚀，使其变成镍盐溶液。
然后，将溶解的镍通过电解槽，加入电流进行电解，使其中的杂质得到去除，从而得到纯度更高的镍。
5. 冶炼合金：将得到的纯镍和铁进行冶炼，制成镍铁合金。
冶炼过程中，将纯镍和铁放入高温炉中，加入适量的草酸和焦炭作为还原剂，使其反应生成镍铁合金。
冶炼过程中，要控制温度和碳含量等参数，以获得合适的合金成分和性能。
6. 深度加工：获得的镍铁合金可以通过深度加工进行进一步加工。
比如，可以进行铸造、轧制、锻造等工艺，制成不同形状和规格的镍铁制品。
对于一些特殊的应用领域，还可以进行热处理、表面处理等工艺，以提高镍铁的性能和质量。
以上就是镍铁的工艺流程介绍。
镍铁工艺流程经过多个环节的处理，从原料准备到最终的加工制品，每个环节都需要严格控制工艺参数和操作条件，以确保产品的质量和性能。
镍铁作为一种重要的合金材料，对于现代工业生产和科技发展起着重要作用。
镍冶炼与提纯技术
02
03
重力分选法
浮选法
利用不同成分的密度差异进行分 离，常用于去除镍矿中的轻质杂 质。
利用不同成分表面的润湿性差异 进行分离，适用于去除镍矿中的 疏水性杂质。
化学提纯法
酸浸法
01
用酸溶解镍矿石，再通过去除不溶杂质和重金属离子，达到提
纯目的。
碱浸法
02
用碱溶解镍矿石，再通过去除不溶杂质和重金属离子，达到提
纯目的。
溶剂萃取法
03
利用有机溶剂将镍离子从水相提取到有机相，再通过反萃取实
现镍离子的回收。
电解提纯法
电解还原法
在电解过程中，利用阴极还原反应将镍 离子还原为金属镍，同时去除杂质元素 。
VS
电解沉积法
在电解过程中，利用不同成分在电极上的 沉积电位差异，使镍离子优先沉积为金属 镍，达到提纯目的。
05
生物冶金技术
利用微生物或其代谢产物来提取和分离镍，具有环境友好、资源 利用率高的优点。
化学浸出技术
通过化学反应将镍从矿石中提取出来，具有较高的提取率和纯度， 但需注意化学试剂的环保问题。
离子交换技术
利用离子交换剂将镍离子从溶液中分离出来，具有较高的选择性， 但需处理大量的废水和废渣。
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镍冶炼与提纯的环境影响与可持 续发展
镍冶炼与提纯的环境影响
空气污染
镍冶炼过程中会产生大量的烟尘和废 气，其中包含硫氧化物、氮氧化物等 有害物质，对空气质量造成严重影响 。
水污染
土壤污染
冶炼过程中产生的废渣和废弃物若不 妥善处理，会污染土壤，影响土地的 可持续利用。
镍冶炼过程中产生的废水含有重金属 离子和有害化学物质，如不妥善处理 ，会对周边水体造成严重污染。
精炼镍的生产工艺
精炼镍的生产工艺精炼镍是从镍矿石中提取出高纯度镍金属的过程。
下面将介绍一个常用的精炼镍的生产工艺。
首先，镍矿石经过破碎和磨矿处理后，形成粒径较小的矿石颗粒。
然后，在氧气环境下，通过热处理将镍矿石转化为可溶解的镍氧化物。
在这一步骤中，镍与氧气发生反应生成镍氧化物，并伴随着矿石中的一些杂质被氧化成其他化合物。
接下来，将得到的镍氧化物与硫酸等酸性溶液进行浸出处理。
在此过程中，将溶液通过反应堆，并在一定温度和压力下与镍氧化物反应，使镍氧化物溶解成水溶性的镍硫酸化合物。
同时，通过筛选和过滤等方法，将残留在溶液中的固体杂质分离出来，以提高所得的溶液纯度。
然后，将得到的镍硫酸溶液通过电解方法进行电解精炼。
电解精炼是最常用的镍精炼方法之一。
在电解槽中，将镍硫酸溶液作为阳极液，通过电流的作用下，将镍离子从阳极转移到阴极上，形成纯净的镍金属。
与此同时，通过控制电流、温度和电解时间等参数，可以进一步提高镍的纯度和晶体结构。
最后，通过熔炼和铸造工艺，将精炼后的镍金属转化成不同形状和规格的产品。
这些产品可以用于制造不锈钢、合金材料以及各种电池等应用。
值得注意的是，在精炼镍的过程中，对环境的保护和能源的节约也是非常重要的。
因此，在生产过程中需要采取一系列的环保措施，如废气处理、废水处理以及能源回收等，以减少对环境的污染和资源的浪费。
综上所述，精炼镍的生产工艺主要包括矿石预处理、溶解浸出、电解精炼和熔炼铸造等环节。
通过优化这些环节的操作条件和工艺参数，可以提高镍的纯度和产品品质，同时减少对环境的影响。
现代精炼镍的生产工艺已经相当成熟，但仍需要持续的技术创新，以满足不断增长的镍市场需求。
镍的冶炼工艺
镍的冶炼工艺现代生产镍的方法主要有火法和湿法两种。
根据世界上主要两类含镍矿物（含镍的硫化物和氧化物）的不同，冶炼方法各异。
镍硫化矿目前主要采用火法处理，通过精矿焙烧反射炉（电炉或鼓风炉）冶炼铜镍硫吹炼镍精矿电解的金属镍。
氧化矿主要是含镍红土矿，其褐铁矿层，含铁多、硅镁少，镍低、钴较高，一般采用湿法工艺处理，主要方法有氨浸法和硫酸法两种。
下层是混有脉石的腐植土层（包括硅镁性镍矿），含硅镁高、低铁、镍较高、钴较低，这类矿一般采用火法工艺处理。
2.1湿法工艺流程介绍目前成熟的湿法工艺流程有还原焙烧氨浸流程、高压酸浸流程和常压酸浸流程。
2.1.1还原焙烧氨浸流程还原焙烧氨浸流程处理褐铁矿或褐铁矿和残积层矿的混合矿矿石先干燥然后矿石中的镍在700℃时选择性还原成金属镍钴和一部分铁被一起还原还原的金属镍经过氨浸回收。
还原焙烧氨浸流程的缺点有矿石处理采用干燥、还原、焙烧等工序消耗能量大消耗多种化学试剂镍和钴的回收率比火法流程和高压酸浸流程低。
2.1.2高压酸浸流程高压酸浸流程主要处理褐铁矿和一部分绿脱石或蒙脱石。
加压酸浸一般在衬钛的高压釜中进行浸出，温度245℃-260℃，通过液固分离、镍钴分离，生产电解镍、氧化镍或镍冠，有些工厂生产中间产品，如混合硫化镍钴或混合镍钴氢氧化物。
高压酸浸流程处理的红土矿要求含MgO/Al2O3低，通常含MgO＜4%（含MgO越高,耗酸越高）,含Al 低的矿石。
2.1.3其他湿法工艺流程有些湿法工艺流程正在进行试验和进一步评估如强化高压酸浸工艺、常压酸浸工艺、硫酸堆浸工艺和氯化浸出工艺。
2.2火法工艺流程现有的火法工艺处理红土矿工艺流程有传统的回转窑—电炉工艺；多米尼加鹰桥竖炉—电炉工艺；日本大江山回转窑直接还原法。
多米尼加鹰桥竖炉——电炉工艺流程是红土矿经过干燥脱水、制团、采用竖炉煅烧生产部分还原煅烧团矿、电炉熔炼生产粗镍铁，粗镍铁在钢包炉中精炼。
日本大江山回转窑直接还原法生产镍铁，该流程分为三个步骤：（1）物料预处理：磨矿、混合与制团，以提高回转窑操作效果；（2）冶炼工艺：回转窑煅烧、金属氧化物还原与还原金属的聚集；（3）分离处理：回转窑产出的熟料采用重选与磁选分离出镍铁合金。
镍块矿的采矿技术与工艺
镍块矿的采矿技术与工艺镍是一种重要的金属元素，广泛应用于不锈钢、合金、电池等领域。
镍块矿是镍的一种矿石，其开采和加工技术对于镍的生产具有重要的意义。
本文将介绍镍块矿的采矿技术与工艺。
1. 镍块矿的性质和分布镍块矿是指镍矿石中含有较大颗粒的镍矿石，主要矿石有镍石、磁镍矿等。
镍块矿一般分布在地壳中的镍矿区，主要集中在南美洲、加拿大、俄罗斯、澳大利亚等地。
2. 镍块矿的开采技术镍块矿的开采技术主要包括露天开采和地下开采两种方式。
（1）露天开采：适用于镍块矿分布较浅、矿石含量较高的地区。
通过爆破、装载等方式将矿石从地表挖取出来，然后进行选矿和破碎等处理。
（2）地下开采：适用于镍块矿分布较深、矿石含量较低的地区。
地下开采需要进行钻探勘探，确定矿体位置和矿石分布情况。
然后使用爆破、采矿设备等方法将矿石通过井下运输到地表。
3. 镍块矿的选矿工艺镍块矿中的矿石主要由镍矿石和一些杂质组成，需要进行选矿工艺提高镍的品位。
镍块矿的选矿工艺一般包括磁选、浮选和重选等步骤。
（1）磁选：利用磁性材料对镍矿石和非镍矿石的差异进行分离。
通过磁选机将含有镍的矿石与非镍矿石进行分离，提高镍的品位。
（2）浮选：通过气泡吸附和矿泡上升的原理，将含有镍的矿石与非镍矿石分离。
在浮选槽中加入药剂，与矿石反应生成气泡，镍矿石被气泡吸附而上浮，非镍矿石下沉。
（3）重选：利用矿石的颗粒密度和形态差异进行分离。
通过将矿石放入重选设备中，利用设备的振动和水力力学等原理，使不同密度的矿石分离，提高镍的品位。
4. 镍块矿的冶炼工艺经过选矿工艺处理后的镍块矿还需要进行冶炼，将镍提纯为金属镍。
镍块矿的冶炼工艺主要有矿石熔炼和湿法冶炼两种方式。
（1）矿石熔炼：将选矿后的镍矿石与矿石熔剂一起放入高温熔炉中，通过加热和化学反应，将镍提纯为金属镍。
在熔炼过程中，还需要进行渣脱硫和渣脱铁等处理，以去除杂质。
（2）湿法冶炼：将选矿后的镍矿石浸泡在化学溶剂中，进行化学反应和溶解，将镍溶解为盐溶液。
镍矿选矿工艺流程
镍矿选矿工艺流程
镍矿是一种重要的金属矿石，广泛应用于冶金、化工、电镀等领域。
镍矿的选矿工艺流程是指将原始镍矿经过一系列的物理、化学处理，最终提取出镍精矿的过程。
下面将介绍镍矿选矿的工艺流程。
首先，原始镍矿经过破碎和磨矿的过程，将矿石破碎成适合进行选矿的颗粒大小。
然后，通过浮选的方法，利用镍矿和杂质的密度差异和表面性质的不同，将杂质从镍矿中分离出去。
在浮选过程中，需要加入相应的药剂，如捕收剂、起泡剂等，来提高浮选的效率和选择性。
接下来是浸出过程，将经过浮选的镍矿浸入相应的浸出液中，将镍矿中的镍元素溶解出来。
浸出液的选择和浸出条件的控制对于提高浸出效率和降低成本至关重要。
随后是固液分离，将浸出液中的镍元素和固体颗粒分离开来，得到含镍的溶液。
固液分离可以采用沉淀、过滤等方法，根据实际情况选择合适的分离工艺。
经过固液分离后，得到的含镍溶液需要经过萃取、电解等步骤，最终得到镍金属或者镍盐。
萃取是指利用有机相和水相之间的分配
系数差异，将镍元素从溶液中萃取出来。
电解是将含镍溶液通过电
解设备，将镍离子还原成镍金属或者镍盐。
最后，得到的镍金属或者镍盐经过精炼、制备成各种镍产品，
如镍合金、镍盐等，供应给各个行业使用。
总的来说，镍矿选矿工艺流程包括破碎磨矿、浮选、浸出、固
液分离、萃取、电解等多个步骤，每个步骤都有其独特的工艺条件
和操作要点。
通过合理的工艺流程设计和优化，可以提高镍矿选矿
的效率，降低生产成本，实现资源的最大化利用。
以上就是关于镍矿选矿工艺流程的介绍，希望对您有所帮助。
镍矿选矿工艺流程
镍矿选矿工艺流程
《镍矿选矿工艺流程》
镍矿选矿工艺是一系列复杂的过程，旨在从原始矿石中提取出镍金属。
镍是一种重要的工业金属，广泛用于不锈钢、合金等领域。
因此，镍矿选矿工艺对于矿产资源的开发利用具有重要意义。
首先，镍矿石经过破碎、磨矿处理，将矿石粉碎成细小颗粒。
接下来，通过浮选工艺，利用不同矿物的比重差别和表面性质的差异，将镍矿分离出来。
通常情况下，镍矿石中还含有其他有价金属和杂质，因此，浮选过程也要经过精选和浓缩，将有价金属分离出来。
在选矿工艺的过程中，常用的处理方法包括重选、浮选、重提、热聚合、化学浸出等。
这些方法旨在提高镍矿浓度，减少有害杂质的含量，并逐步提炼出高纯度的镍金属。
随着科技的进步，现代镍矿选矿工艺也在不断演进和完善。
新的选矿工艺技术不断涌现，比如氧气增压浮选技术、高效浸出技术等，为提高镍矿选矿效率和降低成本提供了更多可能性。
总的来说，镍矿选矿工艺流程是一个综合性的过程，需要多种工艺方法的综合运用。
通过科学的工艺设计和技术创新，不断提高镍矿的选矿效率和矿产资源的利用率，为镍产业的可持续发展做出贡献。
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红土镍矿全球分布世界上红土镍矿分布在赤道线南北30度以内的热带国家，集中分布在环太平洋的热带―亚热带地区，主要：有美洲的古巴、巴西；东南亚的印度尼西亚、菲律宾；大洋洲的澳大利亚、新喀里多尼亚、巴布亚新几内亚等。
我国镍矿资源储量中70％集中在甘肃，其次分布在新疆、云南、吉林、四川、陕西和青海和湖北７个省，合计保有储量占全国镍资源总储量的27％。
我国的红土镍矿主要从菲律宾进口。
由于自1970年起日本与菲律宾开始进行合作，成立合资矿业公司开采含镍2％以上的高品位镍矿，运送回新日铁和住友商社进行冶炼，导致菲律宾的高品位镍矿砂被日本企业垄断，而我国只能进口镍含量在0.9％～1.1％的低品位镍矿砂。
我国周边国家有镍矿储量1125万吨，只分布在少数国家。
包括俄罗斯(660万吨)、印度尼西亚(320万吨)、菲律宾（41万吨）、缅甸(92万吨)和越南(12万吨)。
但占世界总储量比例较大，约占23%。
其中，红土镍矿主要分布在印度尼西亚、菲律宾以及缅甸。
印度尼西亚镍资源主要为基性、超基性岩体风化壳中的红土镍矿，分布在群岛的东部。
矿带可以从中苏拉威西追踪到哈尔马赫拉、奥比、瓦伊格奥群岛，以及伊利安查亚的鸟头半岛的塔纳梅拉地区。
由于印度尼西亚超基性岩带风化壳广泛分布，因此其红土型镍钴矿有良好的找矿前景。
菲律宾也以红土镍为主，主要分布在诺诺克岛。
缅甸也有红土型硅酸镍矿，受印缅山脉超基性岩带控制，分布在中部盆地西缘。
俄罗斯的镍资源分布在西伯利亚地台西北缘诺里尔斯克硫化铜镍矿区。
越南镍矿为铜镍硫化物型，分布在西北部，已知有山萝省的班福矿床，赋存在黑水河裂谷塔布蛇绿岩带内，有探明储量12万吨。
世界红土镍矿资源开发及湿法冶金技术的进展摘要：随着硫化镍矿资源口趋枯竭，高效开发占全球镍资源72％的红土镍矿日益迫切。
文章介绍了世界红土镍矿资源特点、国内外的开发现状，并阐述了其传统湿法生产工艺及进展。
认为常压浸出和细菌浸出等新湿法流程具有工艺简单、能耗低、操作易于控制、投资少等优点，将会有很好的发展前景。
关键词：红土镍矿湿法冶金技术开发现状按照地质成因来划分，镍矿床主要有两类：岩浆型硫化镍矿和风化型红土镍矿，其中红土镍矿资源储量占全球镍资源的72％。
近年来，由于不锈钢行业的带动，全世界镍需求量在不断上升，2008年我国不锈钢产能达到1000万t，而实际产量仅为535万t，镍供应不足是重要原因之一。
目前约有60％的镍从硫化矿中提取，而硫化矿资源急剧减少，品位下降，开采深度增加，开采难度加大，成本升高。
红土镍矿资源具有勘查、采矿成本低，可以直接生产氧化镍、镍锍、镍铁等产品的优点，因此，高效开发红土镍矿资源十分迫切。
在20世纪50年代，从红土镍矿中提取镍金属仅占世界镍量的10％；而到2008年，该比例则达到45％，约5l万t预计到2012年，该比例将增长到5l％。
红土镍矿生产镍工艺可以简单地分为火法和湿法。
火法工艺由于冶炼过程中能耗高、成本高等原因，所以目前主要用于处理高品位的红土镍矿。
湿法工艺虽然存在着工艺复杂、流程长、对设备要求高等问题，但它与火法相比，具有能耗低、金属回收率高等优势。
特别是湿法工艺发展的几十年来，加压浸出技术的进步和新的湿法流程的出现，使红土镍矿开发利用重心由火法转为湿法。
一、世界红土镍矿资源分类和特点氧化镍矿床的上部为褐铁型红土矿，适合于湿法工艺处理；下部为镁质硅酸镍矿（蛇纹岩为主），适合用火法工艺处理。
中间过渡段同时适于两种方法。
据估计，适合用湿法处理的红土镍矿储量（褐铁矿、绿脱石、蒙脱石）是适合火法（硅镁镍矿、腐植矿）的两倍多。
随着红土镍矿资源的不断开发利用，人们对其利用性能和类型又有了新的认识：一类称为“湿型”，主要分布于近赤道地区，如新喀里多尼亚、印尼、菲律宾、巴布亚新几内亚和加勒比海地区，其品位较高，粘土少，易于处理；一类称为“干型”，主要分布于距赤道较远的南半球大陆，其成分复杂，粘土含量高，不易处理。
虽然红土镍矿有不同类型之分，但从总体上来看，它们都具有以下特点：1.含镍1.0～3％，品位较低且组成比硫化镍矿复杂得多，很难通过选矿获得较高（6％以上）的镍精矿，同时含镍太低也难以直接用简单的冶金工艺富集。
2.成分含量波动大，不仅镍等有价元素的含量变化大，而且脉石成分如SiO2、MgO、Fe2O3、Al2O3和水分波动也很大，即使是在同一矿床，红土矿成分（Ni，Co，Fe和MgO等）也随着不同的矿层的深度而不断变化。
3.矿石中仅伴生有少量的钴，无硫，无热值。
4.矿石储量大，而且赋存于地表，易采，可露天操作，具有开发的优越条件。
二、世界红土镍矿的开发现状以新喀里多尼亚红土矿开发为标志，从红土矿中生产金属镍迄今已经有100多年的历史了。
近年来，由于不锈钢行业对镍的巨大需求，很多产镍大国都积极加大对红土矿的开发利用。
较有影响的有菲律宾住友／三井公司2005年开始的Coral Bay项目；2007年Inco在新喀照多尼亚正式启动的Goro镍项目，预计年产镍5.4万t；此外，在澳大利亚、印度尼西亚、巴西等国的一些镍矿资源的开发也在实施和研究中，详情列于表l。
表1 国外在建的主要红土镍矿项目由于我国红土镍矿资源较少，国内的一些大型企业看准时机，加大对国外红土镍矿项目的投资。
目前已经或正在进行的国外红土镍矿项目有：1)宝钢集团同金川集团联手，投资l0亿美元用于菲律宾诺克岛镍矿资源的开发，菲方的合作伙伴是该矿的业主Philnico公司；2)中国五矿集团与古巴合作在Moa建设年产2.25万t镍的生产工厂，其中中国公司持股 49％；3)中国有色矿业集团开发缅甸达贡山镍矿，该矿的镍平均品位为2％，约含镍金属量70万t；4)中国冶金建设集团同吉恩镍业公司合作在开发位于巴布亚新几内亚的瑞木镍矿，该矿的镍平均品位约l％；5)中国金宝矿业公司与缅甸矿业部所属公司签署了缅甸莫苇塘镍矿的合作勘探及可行性研究协议等等。
在未来的红土矿项目中，湿法项目会占据很大的比例，预计到2012年，以湿法生产镍的量占总镍产量的比例将由目前的62％增长到80％。
三、红土镍矿的湿法冶金技术的现状1.还原焙烧-氨浸工艺（RRAL)还原焙烧-氨浸工艺是Caron教授发明的，所以又叫做Caron流程。
古巴尼加罗镍厂用还原焙烧-氨浸法处理高氧化镁红土镍矿已达半个多世纪，适合采用这种氨碱浸出方法处理的矿典型成分为1.4％Ni，8％MgO，14％SiO2。
基本流程为粒度小于74μm的矿石放在多膛炉内进行还原焙烧。
红土矿中的镍和钴基本上呈铁酸盐形式存在，经还原焙烧后，镍、钴转变为金属或合金。
焙砂用氨-碳酸铵混合溶液浸出，经浓密机处理，溢流为富液，净化、蒸氨后产出碳酸镍浆料，经回转窑干燥和煅烧后，得到氧化镍产品，并用磁选法从浸出渣中选出铁精矿。
为此，还原焙烧时既要使与铁结合的镍和钴充分还原，又要防止铁过分还原。
我国在20世纪70年代援助阿尔巴尼亚爱尔巴桑钢铁联合企业项目中，首先在世界上完成从红土矿还原焙烧-氨浸提取镍钴-浸出渣磁选-铁精矿炼钢铁的研究，并成功地应用于工业生产。
为了提高镍钻浸出率，美国矿物局发展了还原焙烧-氨浸法处理红土矿的新流程，简称USBM法。
该法的要点在于还原焙烧前加入了黄铁矿（FeS2）进行制粒，还原时用的是纯一氧化碳。
浸出液用LIX64-N作为萃取剂实现钴镍的分离，整个系统为闭路循环，有效地利用了资源。
据报道，用该法处理含镍1％、钴0.2％的红土矿时，镍、钴的回收率分别为 90％和85％。
若处理含镍0.53％和钴0.06％的低品位红土矿时，钴的回收率亦能达到76％。
与原来的氨浸工艺相比较，大大提高了镍钴的回收率，降低过程的能耗。
奥托昆普-鲁奇公司（Outokumpu-Lurgi）正在开发处理工艺为：焙烧和流化床预还原褐铁矿或腐殖土矿，还原后矿石分别用于后一步的Caron法处理。
在产品工艺方面，还原焙烧-氨浸法可产出烧结氧化镍（99％）、电镍、镍粉或镍块。
典型生产厂家的工艺流程和产品列于表2。
表2 还原焙烧一氨浸法生产工艺典型厂家和产品2.硫酸加压酸浸工艺（HPAL）硫酸加压酸浸工艺适合处理含氧化镁低的褐铁矿型红土矿，加压酸浸原则流程如图一所示，此流程最大的优势在于金属的回收率都能达到90％以上，加压酸浸法的原则工艺流程如图一所示。
该技术始于20世纪50年代，首次用于古巴Moa Bay矿，称A-MAX-PAL技术。
此后，70年代澳洲QNI公司建成Yabula镍厂，酸浸处理新喀里多尼亚、印尼及澳州昆士兰州的红土型镍矿。
1998年下半年澳大利亚的莫林莫林（Murrin Murrin）、科斯（Cawse）和布隆（Bulong）三个公司采用加压酸浸新工艺的红土矿开发项目陆续投入生产运营，引起很大的关注。
这三个工艺中的酸性加压浸出技术与古巴莫奥公司生产中应用的工艺相近，只不过用卧式高压釜取代了莫奥公司的立式高压釜而已。
然而，回收步骤却有以下区别：1.在Cawse工艺中，混合氢氧化物是从高压浸出液中沉淀出来的，然后用氨浸出它们，接着再进行溶剂萃取和电积。
2.在Bulong工艺中，用H2S从高压浸出液中沉淀出混合硫化物，然后在有氧条件下浸出硫化物，接着再进行溶剂萃取、氢还原、压片等作业。
3.在Murrin工艺中，直接对高压浸出液进行溶剂萃取和电积。
图一加压酸浸原则流程图这三个红土型镍厂的资源、年产量、达产率以及设计产能列于表3。
从表3可以看出，澳大利亚这三个红土矿HPAL项目的进程并不十分令人满意，仅Cawse达到设计产能的74％，生产成本从4.1美元／磅镍降至1.54美元／磅镍；Murrin Murrin为设计的1/3，并且是在原计划一推再推的情况下达到的，Bulong厂就因为技术和资金问题而被迫在2004年进入破产清算。
表3 西澳的三家HPAL镍厂的简况这三个项目在技术、机械设计以及成本计算上存在着不少的问题，如设备选材不当、配套脱节等等。
尽管这三个项目没有达到所期望的目标，但它们的建立为今后的加压酸浸技术的发展提供了宝贵的经验。
由于约70％的红土矿资源是褐铁矿型的，高压酸浸技术受到了最大的关注，在技术上得到了很多的改进。
从1998年以来，几家大公司，包括BHPB、巴西国有矿业公司（CVRD）、加拿大的鹰桥公司（Falcon bridge）等都进行了技术开发项目。
BHPB公司和CVRD公司都倾向于用新流程生产混合硫化物或氢氧化物。
Inco公司采用了两步溶剂萃取法，镍从硫酸介质转入盐酸介质，然后将溶液高温水解，得到氧化镍产品和盐酸，盐酸可循环利用。
SGS Lakefileld公司研究出一种高压酸浸方案，其特点为：在高压釜内加入元素硫和氧，就地产生硫酸。
这可使矿浆进入高压釜前的预热变得没有必要，从而显著节约设备成本。