抽样检验规范
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是产品质量控制中重要的环节之一，通过抽样检验可以有效地评估产品的质量状况，并对产品的批次是否合格进行判定。
为了确保抽样检验的公正、科学和准确性，制定本检验抽样管理规范，以规范抽样过程，提高抽样结果的可靠性。
二、适合范围本规范适合于所有需要进行抽样检验的产品，包括但不限于食品、药品、化妆品、电子产品等。
三、抽样原则1. 代表性原则：抽样应当能够代表被检验产品的整体质量水平，抽样结果能够准确反映产品的质量情况。
2. 随机性原则：抽样应当具有随机性，避免主观因素对抽样结果的影响。
3. 公正性原则：抽样过程应当公正、公平，避免利益冲突和人为操控。
四、抽样方法1. 简单随机抽样：根据随机数表或者随机数发生器，从被检验产品中随机选择一定数量的样品进行检验。
2. 系统抽样：按照一定的规则，例如每隔一定数量或者一定时间间隔选择一个样品进行检验。
3. 分层抽样：根据被检验产品的不同特征，将其划分为若干层次，然后在每一个层次中进行抽样检验。
4. 整群抽样：将被检验产品按照一定的标准划分为若干群体，然后从每一个群体中抽取全部样品进行检验。
五、抽样计划1. 样本容量确定：根据被检验产品的特性和要求，结合统计学方法，确定合适的样本容量。
2. 抽样方案制定：根据抽样方法和样本容量，制定具体的抽样方案，包括抽样单位、抽样比例、抽样次数等。
3. 抽样过程记录：在抽样过程中，记录抽样单位的信息、抽样时间、抽样地点等相关信息，确保抽样过程的可追溯性和可验证性。
六、抽样执行1. 抽样人员的资质要求：抽样人员应当具备相关的专业知识和技能，熟悉抽样方法和操作规程。
2. 抽样工具的选择和使用：根据被检验产品的特性，选择合适的抽样工具，并确保抽样工具的清洁和消毒。
3. 抽样现场的管理：抽样现场应当保持整洁，避免污染样品，确保抽样的准确性和可靠性。
4. 抽样过程的记录：在抽样过程中，及时记录抽样单位的信息、抽样工具的编号、抽样时间等相关信息，确保抽样过程的可追溯性。
检验抽样标准规范
检验抽样标准
一、目的：通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接
收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。
二、使用范围：适用于本厂的原材料、过程、成品的抽检。
三、规范性引用文件：下列文件中的条款通过引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后
所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订本均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
GB/T2828.1-2003/ISO2859-1：1999 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。
B二次和多次抽样：
a、当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分
重新设为0。
b 、当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则给转移得分加3分；
否则将转移得分重新设定为0。
1、检验水平：对于一般的使用，应使用Ⅱ水平，当要求鉴别力较低时可使用Ⅰ水平，当要求鉴别力较高
时可使用Ⅲ水平。
根据本厂要求确定定使用Ⅱ检验水平。
赣州盛科遮阳系统有限公司
Ganzhou SNK SunShading System Co., Ltd
2、抽样方案的类别：GB2828.1-2003/ISO2859-1:1999给出了一次、二次和多次抽样三种类别，根据本厂实
际要求确定使用一次抽样方案。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
品质抽样检验规范
1.检查旳程序1.1规定单位产品旳品质特性；1.2规定不合格旳分类；1.3规定合格品质水平（AQL）；1.4规定检查水平；1.5构成与提出检查批；1.6规定检查旳严格度1.7选择抽样方案类型；1.8检索抽样方案；1.9抽取样本；1.10检查样本；1.11判断逐批检查合格或不合格；1.12逐批检查后旳处理。
2.检查水平旳规定2.1一般检查水平ⅠⅡⅢ2.2特殊检查水平S-1,S-2,S-3,S-42.3除非另有规定，一般采用一般检查水平Ⅱ（正常检查）2.4当需要鉴别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ（加严检查）2.5当需要鉴别力比较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ（放宽检查）2.6特殊检查水平仅合用于必须使用较小旳样本，并且可以或必须容许较大旳误判风险。
3.检查严格度确实定若客户有明确规定，则按客户规定，若客户无规定必须按如下程序进行3.1检查旳开始除非另有规定，在检查开始时应使用正常检查，Ⅱ级检查水平。
3.2检查旳继续除需要按3.3转移规则变化检查旳严格度外，下一批检查旳严格度继续保持不变，检查严格度旳变化原则上按多种不一样类型不合格分别进行，容许在不一样类型不合格之间给出变化检查严格度旳统一规定3.3转移规则3.3.1从正常检查到加严检查当进行正常检查时，若在持续不超过五批初次检查（不包括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查3.3.2从加严检查转到正常检查当进行加严检查时，若持续五批初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查3.3.3从正常检查到放宽检查当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。
①持续10批或更多批（不包括再提交批）初次检查合格；②在持续10批或更多批所抽取旳样本中，不合格品（不合格）总数不不小于或等于规定旳界线数；③生产正常；④主管品质部门同意转到放宽检查；3.3.4从放宽检查到正常检查在进行放宽检查时，若出现下列任何一状况，则从下一批来货开始转为正常检查。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、背景介绍在生产和质量控制过程中，检验抽样是一种常用的方法，用于评估产品或者过程的质量。
检验抽样的目的是通过从整个批次中抽取一部份样本进行检验，从而判断整个批次的质量水平。
为了确保检验抽样的准确性和可靠性，需要制定一套规范的管理程序。
二、抽样计划的制定1.确定抽样方法：根据产品或者过程的特点，选择合适的抽样方法，如随机抽样、系统抽样、分层抽样等。
2.确定样本数量：根据统计学原理和质量目标，确定样本数量，以保证抽样结果的可靠性。
3.制定抽样方案：明确抽样的时间、地点、频率等具体细节，确保抽样过程的一致性和可重复性。
三、样本的选择1.抽样方法：根据抽样计划确定的抽样方法，按照像应的抽样比例或者抽样间隔进行样本选择。
2.样本代表性：样本应该能够代表整个批次的特征，避免抽样偏差。
可以通过分层抽样、随机抽样等方法来提高样本的代表性。
3.样本容量：根据抽样计划确定的样本数量，确保样本容量足够大，以提高抽样结果的准确性。
四、抽样过程的管理1.抽样设备的管理：确保抽样设备的完好性和准确性，定期检查和校准抽样设备，确保其符合要求。
2.抽样人员的培训：培训抽样人员，使其了解抽样规范和操作流程，熟练掌握抽样技巧，提高抽样的准确性和可靠性。
3.抽样记录的管理：建立抽样记录，记录抽样的时间、地点、样本数量等信息，确保抽样记录的完整性和可追溯性。
4.抽样结果的分析：对抽样结果进行统计分析，评估样本的质量水平，判断批次是否合格，为后续的决策提供依据。
五、抽样结果的应用1.判定产品或者过程的合格性：根据抽样结果，判断产品或者过程是否符合质量要求，以决定是否接受或者拒绝批次。
2.质量改进的依据：通过对抽样结果的分析，找出质量问题的根本原因，采取相应的改进措施，提高产品或者过程的质量水平。
3.供应商评估和选择：抽样结果可以作为评估供应商质量水平的依据，匡助企业选择合适的供应商。
六、质量管理体系的整合抽样管理规范应与企业的质量管理体系相结合，确保抽样过程的一致性和可持续性。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好;2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品;3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行2合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53检查严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定;B．成品出货检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3检验严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源;所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检;全检：数时少,单价高;抽检：数量多,或经常性之物料;免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料;1.1检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目,列入检验;1.2检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本;b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺;c.结构性检验：如拉力计、扭力计;d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、LCR表、示波器等;1.3抽样检验一般使用随机抽样1.4工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序d.IQC检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i.BOM、ECN1.5验收标准a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验b.允收水准AQL须协商,一般可订在0.1~1.0%或依特定产品而定本工厂设订严重缺点CR=0.40,主要缺点MA=0.65,次要缺点MI=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数;1.6合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQCOK”印,合格品移入物料仓; 1.7不合格品处置1.7.1在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区;1.7.2不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废;对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大,直接可上线使用;特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商;特采处理：因较易处理,不良品必须处理好方才上线;1.8工作流程1.9注意事项1.9.1IQC未检验的料件,必须放在待验区;1.9.2合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放;1.9.3对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生;1.9.4如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌;1.9.5料件不要忘记做试装检验和上锡性检验;2.制程管制IPQC制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制入物料仓之后到成品管制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验;2.1制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生;b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准方法是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动;c.通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程;2.2制程检验之做法2.2.1各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN;2.2.2在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行;2.2.3生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号;2.2.4巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”;2.2.5IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQCOK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”;当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”;2.2.6一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”;2.3作业标准依据2.3.1抽样计划作业准则2.3.2不合格品处理作业程序2.3.3IPQC检验规范2.3.4制程稽核作业程序2.3.5制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序2.3.7鉴别与追朔作业程序2.3.8装机检验规范2.3.9矫正与预防措施作业程序2.4检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括：2.4.1该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录;2.4.2使用机器不稳定含模具、夹具;2.4.3IQC有材料不甚理想的讯息;2.4.4新导入量产品;2.4.5新的操作人员,员工的操作是否规范;2.5品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况;2.6异常回馈与矫正系统2.6.1突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点;2.6.2经常性严重缺点;a.虽比率不高,但同一现象经常性发生;b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正;3.出货检验OQC出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化;3.1出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈;3.2出货检验的构成如下3.2.1检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施;3.2.2检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验3.2.3使用抽样方法3.2.4检验记录3.2.5不合格品之处置3.3作业标准依据3.3.1出货检验规范3.3.2IPQC检验规范3.3.3抽样计划作业准则3.3.4不合格品处理作业程序3.3.5制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序3.3.7检验与测试状况作业程序3.3.8鉴别与追朔作业程序3.3.9装机检验规范3.4工作流程3.4.1首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少;3.4.2根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量;3.4.3随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告3.4.4核对OBM,看是否有ECN执行,进行装机检验;3.4.5按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上;检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符;3.4.6抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱;3.4.7抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”;3.4.8整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QAOK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生;3.4.9根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”;。
GBT2828抽样检验规范
文件制修订记录1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.0 定义4.1AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2CR：(Critical)致命缺陷。
4.3MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.0 作业细则5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2样本的抽选按简单随机抽样, 从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.3抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按5.2抽选样本。
5.4二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5正常、加严和放宽检验5.5.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.5.2检验的继续除非转移程序(见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于不合格或不合格品。
5.5.3转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
本程序不考虑再提交批。
5.5.3.2加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
5.5.3.3正常到放宽当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验5.5.3.3.1连续至少15批检验合格；5.5.3.3.2生产稳定；5.5.3.3.3负责部门认为放宽检验可取。
通用抽样检验规范标准
通用抽样检验规范编制：审核：批准：日期:1.范围：适用于除冷加工外的产品检验抽样。
2.依据：GB/T 2828.1 《计数抽样检验程序第1部分：按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》3.定义3.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
3.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称批。
3.3 批量：批中包含的单位产品数，称为批量。
3.4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品，称为样本单位。
3.5 样本：样本单位的全体称为样本。
3.6样本大小：样本中所含的样本单位数称为样本大小。
3.7 抽样检验：依照批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标注比较，以决定个别样品是否合格。
3.8 不良率：不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率，为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得：不良品率=不良品数/检验单位产品总数×100%3.9 检验方法：用检验、测量、试验或其他方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
3.10 抽样计划：样本大小和判定数组和在一起，称为抽样计划。
3.11 抽样程序：使用抽样计划判定批合格与否的过程。
3.12 符号:N:批量n：样本大小Ac：合格判定数（允收数）Re：不合格判定数（拒收数）II：检验水准AQL：合格质量水准（允收品质水准）4.抽样标准4.1 本公司产品采用GB2828.1正常检验一次抽样计划，一般水平II级抽样方法抽样。
4.2 转移规则：A 从正常检验→加严检验。
当进行正常检验时，若在连续五批产品中有两批检验不合格，则后续来料转为加严检验。
B 从加严检验→正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转为正常检验。
C 从正常检验→放宽检验当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，后续来料转到放宽检验D从放宽检验→正常检验当放宽检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转为正常检验。
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1.0目的：为公司的抽样检验工作提供依据。
2.0适用范围：
进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。
3.0引用标准和术语：
《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1；
3.1 引用标准：
3.2 抽样水准：没有特别指定时采用：一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验；
3.3 AQL（Acceptable Quality Level）接受质量限值/允收品质水准。
CR/Critical（致命缺陷）：对使用者造成伤害，不符合相关法律法规或相关安全要求，及其极严重缺点情形；
MA/Major （严重缺陷）：造成产品失去或减少其用途、功能，影响产品的耐用性，或影响产品的外观美感从而影响销售，并可能造成消费者退货或投诉等情形；
MI/Minor （轻微缺陷）：与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性，不会造成退货等情形；
3.4 Ac/Accept：允收、 Re/Reject:拒收；
3.5 抽样检验：从群体中，随机抽出一定数量的样本，经检测后以其结果与判定基准相比较，以判定该群
体是合格或不合格的检验过程。
3.6 抽样方案：样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样方案。
3.7 抽样程序：使用抽样方案和判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
3.8 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
3.9 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。
3.10 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
3.11 样本单位：从批中抽取用来检查的单位产品，称为样本单位。
3.12 样本：样本单位的全体，称为样本。
3.13 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.0抽样执行说明：
4.1抽样水准：抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828.1-2003抽样计划》为依据，检查水平定为正
常检验水平II级。
4.2允收品质水准AQL值界定：在无特殊要求时，进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择
均采用如下规定：
CR=0 MA=1.0 MI=2.5
4.3不良品等级划分：
4.3.1致命不良品：含有致命缺陷产品即为致命不良品，致命不良品可能同时含有严重缺陷和轻微缺陷。
4.3.2严重不良品：含有严重缺陷产品即为严重不良品，严重不良品可能同时含有轻微缺陷。
4.3.3轻微不良品：只含有轻微缺陷的产品即为轻微不良品。
4.4抽样检验步骤：
4.4.1决定允收质量标准：确定良品、不良品的标准，无法用文字表述的部分必须设定实物样板。
4.4.2设定AQL值。
4.4.3设定检查水平：正常检验单次抽样方案一般检验水平I、II、III，特殊检查水平S-1、S-2、S-3、
S-4。
4.4.4设定抽检方式：有单次抽样，二次抽样，多次抽样几种。
4.4.5确定检验的松紧度。
4.4.8随机抽取样本。
4.4.9检查样本，统计不良品或缺陷数。
4.4.10依抽样表对抽样批次进行合格与否判定，并对该批次进行处置。
4.4.11记录检查结果。
4.5样本检验结果数据分析：不良数为R，如R≤Ac，判为合格，如R≥Re，判为不合格。
举例：某厂进料检验采用MIL-STD-105E正常检查一次抽样方案，检查水平为II、AQL值为CR=0 MA=1.0 MI=2.5,一批产品送货数量为2000个，品管员的抽样检验过程如下：
1）从抽样字母表中取出2000数量批次的样本大小字码为K。
2）在一次抽样方案表中按字码K取得样本数量为：125。
3）品管员从该批中抽取样本125个进行检验：如果检验出的不合格数（严重缺陷ma）≤3时，则该批货判为合格，如果检验出的不合格数（严重缺陷ma）≥4时，则该批货判为不合格，数据3、4，
即K字码所在行与AQL=1.0对应所在列取得：Ac：3、Re：4；当检验出的不合格项目为轻微缺陷
时，则按AQL=2.5与K字码对应的Ac、Re值进行判定。
4.6当选取的允收水平内出现箭头时，箭头向下的，则采用箭头下面第一个抽样方案，箭头向上的，则采
用箭头上面第一个抽样方案。
4.7当一次出现二种选择时，如严重缺陷判断水准栏和轻微缺陷判断水准栏出现方向不同的箭头时，若抽
样方式为单次抽样，则依严重缺陷栏的箭头指示抽取样本，其允收水平亦按严重缺陷栏的箭头指示判定。
4.8若为二次或多次抽样，则按规定抽取样本。
5.0附件：
5.1《抽样标准字母表》
5.2《正常检验一次抽样方案》
5.3《放宽检验一次抽样方案》
5.4《加严检验一次抽样方案》。