抽样检验作业规范标准[详]
国家食品安全抽样检验管理规范
国家食品安全抽样检验管理规范1、目的为明确岗位职责、抽样流程和检测工作要求，加强人员的培训、指导和管理，保证抽样检测工作质量，根据《食品安全抽样检验管理办法》、《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国农产品质量安全法》等法律法规，结合本实验室的工作实际，制定本作业指导书。
2、适用范围本作业指导书适用于政府抽样检验工作。
3、职责3.1外勤组负责抽样计划和方案的拟定，并实施抽样，与业务人员一道同客户沟通及项目验收。
3.2客户服务部接收样品，并将样品流转至实验室。
3.3食品实验室检测样品，并对检测原始数据的真实性、准确性、完整性和及时性负责。
3.4技术负责人负责审批抽样方案和计划。
3.5质量管理部负责监督抽样检测工作的独立、客观和规范。
4、抽样检测管理程序4.1抽样任务来源4.1.1根据上级市场监督管理部门制定的抽样计划制定本实验室抽样检验工作方案。
4.1.1.1中标形式A、中标项目合同签署后尽快提供全年的抽样计划，包括项目进行次数、时间、样品批数等；B、每次项目进行需提前2~3天制定详细的抽样方案，按照方案格式制定，经技术负责人审核后，由外勤组安排实施。
C、抽样方案包括抽样时间、人员要求、抽样批次、样品品种、检测项目、判定标准等信息。
4.1.1.2委托形式A、提前3~5天制定详细的抽样方案，按方案格式制定，经审核后，与客户确认，委托合同一式两份和抽样方案需客户确认签名盖章；B、抽样方案包括抽样时间、人员要求、抽样批次、样品品种、检测项目、判定标准、样品保存条件、费用支付等信息；C、方案确定后，外勤组根据方案要求安排实施。
4.1.1.3突发形式A、突发形式的抽样任务，需以邮件形式提前1天通知外勤组进行安排，抽样方案需后补制定，委托合同也需后补签订。
B、任务需明确抽样时间、人员要求、抽样批次、样品品种、检测项目、样品保存条件。
C、特殊检测项目需提前明确，包括塑化剂、微生物项目、商业无菌和三级采样等。
抽样检验作业规范范文
抽样检验作业规范范文1.目的：1.1为了规范统计抽样，使之有一程序可执行，特订定本办法。
2.范围：2.1凡所有进料、出货及入库的抽样检验均属之。
3．内容：3.1合格质量水平除非有特别规定，外观的合格质量水平AQL值一般取1.0。
3.2检查水平本办法在样本大小字码（附件一）给出三个一般检查水平:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平,S-1、S-2、S-3、S-4，除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ，一般检查的开始应使用正常检查。
3.3检验批QC依每张产品交验暂收单上的同一物料作为一个检查批.3.4检索方法3.4.1根据样本大小字码和合格质量水平，在抽样方案表（附件二）中检索抽样方案。
3.4.2使用样本大小字码，从提交检查批的批量所在行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码。
3.4.3由4.5得到的样本大小字码向右，在样本大小栏内读出样本大小n，再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组[Ac,Re]。
若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组[Ac,Re]，然后由此判定数组[Ac,Re]所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小n。
3.5检查的严格度检查的严格度依以下原则确定检查批应接受何种严格度的检查.3.5.1转移规则（附件三）a.从正常检查到加严检查：当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格,则从下一批检查转到加严检查。
b.从加严检查到正常检查当进行加严检查时，若连续五批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查。
c.从正常检查到放宽检查当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。
(1)连续十批或更多批（不包括再提交批）初次检查合格；(2)在连续十批或按更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于或等于附件四规定的界限数；(3)生产正常;(4)主管质量部门同意转到放宽检查。
01抽样操作规程
01抽样操作规程标题：01抽样操作规程引言概述：抽样操作是质量管理中非常重要的一环，通过合理的抽样操作规程可以有效地保证产品质量，减少不良品数量，提高生产效率。
本文将详细介绍01抽样操作规程的内容和要点。
一、抽样操作规程的制定1.1 确定抽样标准：根据产品特性和生产要求，确定抽样标准，包括抽样数量、抽样频率等。
1.2 制定抽样计划：根据抽样标准制定具体的抽样计划，包括抽样地点、抽样时间、抽样方法等。
1.3 确定抽样人员：确定负责进行抽样操作的人员，确保其具备相关的抽样技能和知识。
二、抽样操作的流程2.1 准备工作：在进行抽样操作前，要做好相关的准备工作，包括准备抽样工具、检查抽样地点和产品状态等。
2.2 抽样过程：按照抽样计划进行抽样操作，确保按照规定的数量和频率进行抽样。
2.3 记录和报告：对抽样结果进行记录和报告，包括抽样数量、抽样地点、抽样时间等信息，确保数据的准确性和完整性。
三、抽样操作的注意事项3.1 抽样代表性：抽样时要确保样本具有代表性，能够反映整体产品的质量状况。
3.2 抽样技巧：抽样人员要具备良好的抽样技巧，避免操作不当导致样本污染或者损坏。
3.3 抽样环境：抽样操作要在干净整洁的环境中进行，避免外界因素对样本的影响。
四、抽样操作的质量控制4.1 定期培训：定期对抽样人员进行培训，提高其抽样技能和知识水平。
4.2 抽样监督：建立抽样监督机制，对抽样操作进行监督和检查，确保操作符合规程要求。
4.3 抽样评估：对抽样结果进行评估和分析，及时调整抽样标准和计划，提高抽样操作的准确性和有效性。
五、抽样操作的改进和优化5.1 反馈机制：建立抽样操作的反馈机制，及时采集抽样相关问题和建议，进行改进和优化。
5.2 抽样技术更新：随着科技的发展，不断更新抽样技术和方法，提高抽样操作的效率和准确性。
5.3 持续改进：抽样操作是一个持续改进的过程，要不断总结经验，优化流程，提高抽样质量和效果。
结语：通过本文的介绍，可以看出抽样操作规程对于产品质量的保证和生产效率的提升具有重要作用。
SIP-QC-04 抽样检验作业规范
1.目的：规范检验员正确按AQL抽样计划进行物料、本成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求2.适用范围：适用于来料、制程半成品及成品检验3.职责：检验员负责依照AQL抽样计划的执行4.定义：4.1AQL：Acceptance Quality Limit，接收质量限度；是供方能够保证稳定达到实际品质水平，是用户能接收的产品品质水平4.2CR：Critical 致命缺陷4.3Maj：Major 严重缺陷4.4Min：Minor 次要缺陷5.工作程序5.1抽样方案依据允收质量限度AQL检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2012)及抽样表，其中检查水平为一般检查水平II级5.2样品的抽选5.2.1按简单随机抽样(参考GB/T 3358.1 – 1993中的5.7)，从批次中抽取作为样本的产品5.2.2当批由子批或层组成时(参考GB/T 3358.1 – 1993中的5.8)，应使用分层抽样，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的5.3抽样的时机5.3.1来料入库后(注：放置于来料暂放区)5.3.2在制品、成品批次生产出来以后，批次生产期间或入库前时抽取，抽样方式如5.2示5.4正常/ 加严/ 减量检验5.4.1检验的开始：除非负责部门或客户另有指示，抽样方式采用正常一次检验5.4.2转移规则和程序5.4.2.1正常到加严：当采用正常检验时，任意5批中有2批是不合格的，则转移到加严5.4.2.2加严到正常：当采用加严检验时，从加严始之首批后连续5批判定合格的，可转入正常5.4.2.3正常到放宽：当采用正常检验时，如满足下列条件时，可转移到放宽检验5.4.2.3.1连续至少15批检验合格者5.4.2.3.2生产稳定5.4.2.3.3负责部门认定减量条件允许的时机下5.4.2.4放宽到正常：当采用放宽检验时，如遇到以下情况时，应恢复正常检验5.4.2.4.1有一批判定不合格时5.4.2.4.2产线不稳定导致过程不良过高时5.4.2.4.3负责部门认定应当恢复正常检验时5.4.2.5暂停检验：如果在初次加严检验的一系列连续批次累计次数达到5批，应暂停检验，直到厂商或制程为改进品质的行动措施生效后才能恢复检验，检验当从加严检验开始5.4.2.6转换规格图示5.5IQC、PQC、OQC抽样检验标准5.5.1AQL=0.01（CR）AQL=1（Maj）AQL=2.5（Min）5.5.2客户或第三方验货：如客方有自己的抽样标准且有正式文件，则内部OQC检验按客户之标准进行，如果客户要AQL≤2.5时，OQC则按照客户要求抽样，而不加严一个级别5.5.3客户由特殊要求时，但客户没有验货或没有代理验货，且有正式文件，OQC抽检则按客户之标准进行5.5.4客户无特殊要求，亦无验货或代理验货，则OQC验货时按公司AQL水准进行5.6单次基本抽样检验方法5.6.1当IQC、PQC及OQC验货时，可将同一规格的物料或成品合并批次进行抽样检查5.6.2当AQL抽样数小于、等于或超过批量时，则用全检方式进行，成品数量N≤50pcs应全检5.6.3当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划，则改变抽样数(Maj定义改变抽样数，Min不变)5.6.4当样品中所发现的不合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若发现不合格数大于或等于判定数则判定该批为不合格批5.6.5当抽样活动完成以后，须将被检验过的材料、半成品、成品加以检验状态标识5.7正常单次抽样一般检验水准项目5.7.1材料、半成品、成品之尺寸检验5.7.2材料、半成品、成品之外观检验5.7.3材料、半成品、成品之包装检验6.参考文件6.1进料检验与测试作业程序6.2过程检验与测试作业程序6.3最终检验与测试作业程序7.表单7.1抽样计划表表一：样本量字码表二：正常检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。
抽样计划作业规范
上
D
E
H
K
Q
R
5.0附件
5.1MIL-STD-105E样本大小字码表（附件1）
5.2MIL-STD-105E正常检查一次抽样方案
附件1
MIL-STD-105E抽样打算
样本字代码
批量
专门检验水准
常用检验水准
S-1
S-2
S-3
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
C
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
E
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
F
H
J
501~1200
C
C
E
F
G
J
K
1201~3200
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M
35000~
D
E
G
抽样检验作业规范
操作文件文件编号WI-FC-05 版次 1.0机密等级一般页次1/6 抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-19版本修订日期修订页次修订内容修订者1.0 2014-11-16 新版制作Wayne9核准/日期审核/日期制定/日期Wayne 2014-11-19文件编号WI-FC-05 版次 1.0 操作文件机密等级一般页次2/6 抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-191. 目的:让检验员正确的按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合客户品质标准之要求。
2. 范围:适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3. 职责:检查人员依AQL抽样计划执行。
4. 定义:4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)是接收质量限收标准，是供方能够保证稳定达到的质量水平，也是客户能够接受的产品质量水平。
4.2. CR：(Critical)致命缺陷。
4.3. Maj：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4. Min：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5. 作业说明:5.1.正常、加严和放宽检验:5.1.1.检验的开始除非客户指定标准，开始检验时则采用正常检验。
5.1.2.正常到加严,当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2 批是不可接收的，则调整为加严检验。
5.1.3. 加严检验到正常检验，如果连续5批已被认为是可接收的. 应恢复正常检验. 5.1.4. 正常检验到放宽检验,当正在采用正常检验时，正常抽检中连续十批为合格(允收)时，改为减量抽检.操作文件文件编号WI-FC-05 版次 1.0机密等级一般页次3/6 抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-19操作文件文件编号WI-FC-05版次 1.0 机密等级一般页次5/6抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-19 8.相关文件8.1 不合格品及纠正管理流程8.2 免检物料清单9.相关表单9.1抽样计划表10 流程图。
抽样检验作业规范标准[详]
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1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。
2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定4.名词解释AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。
Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝5.程序：5.1来料检验1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定进行检验①电子原件AQL：2.5②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。
5.2过程控制检验过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。
IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。
巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。
5.3成品出货检验1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
抽样计划作业规范
1.目的订定抽样计划以规范与控制产品品质，以达客户满意。
2.范围本公司进料检验，制程检验，出货检验未注明的抽样检查。
3.名词解释3.1 允收质量水平AQL:当考虑一连串之批时,AQL 在用于抽样检验之目的时,可视为满意的制程平均值之界限. 3.2致命缺点（Critical defect ）：危及制品使用者人身安全之潜在危险的缺陷项目；简称为CR 。
3.3 主要缺点(Major defect):严重缺点以外影响到产品的使用功能,以致不能达成期望目标之缺点；简称为MA 。
3.4 次要缺点(Minor defect):不影响至产品的使用功能之外的缺点；简称为MI 。
3.5百件缺点数:任何数量之产品单位,其每百件缺点数为100乘以产品中所含缺点数(任何一个产品单位上可能有一个或以上之缺点),再除以产品单位之总数,用公式表示为:百件缺点数=3.6 批(lot):产品单位之集合体,相同状况下生产出来之产品. 3.7不良率:用公式表示如下:不良率=3.8 样本:自批中抽取一个或以上之产品单位所构成,样本中之各单位须随机选取,而不考虑其质量,样本中产品单位之数目即为样本大小. 3.9 样本大小代字(Code):是与AQL 一并使用之一种方法,可以在抽样计划表中查得一个抽样计划. 3.10批量(LOT Size):指批内产品单位之数目. 3.11抽样计划:指每一批中所需检验之产品单位数,以及决定该批允收率之准则(允收数及拒收数). 3.12产品单位:是将检验之事物区分为不良品或良品,或点计其缺点数.产品单位可以与购买、供应、生缺点之总数 检验之产品单位总数×100不良品个数 检验之产品单位数×100%3.13检验水平:检验水平决定批量与样本大小间的关系,分类有一般检验水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级和特殊检验水平S 1、S 2、S 3、S 4级. 4.权责4.1检验员负责确实依照本计划进行抽样检验，并作好有关记录。
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1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来
料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。
2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：
a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定
b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定
4.名词解释
AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算
A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质
量特性极严重不符合规定。
B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量
特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。
Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝
5.程序：
5.1来料检验
1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定进行检验
①电子原件AQL：2.5
②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0
金属件：AQL：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。
5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。
IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。
巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。
5.3成品出货检验
1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
2）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5.4进料检验规
进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等
5.4.1检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。
d、机械特性检
5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检
验。
检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等
c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
5.4.3抽样检验
一般使用随机抽样
5.4.4工作程序
a、检验作业指导书
b、不合格品处理作业程序
c、纠正与预防措施表
d、不合格品统计表
5.4.5合格品处置
IQC检验员检测合格后库管员办理相关入库手续。
5.4.6不合格品处置
在接收检报告单填写不合格，并于外箱的标贴贴写红色的“退货”明显标示，将不合格品移至脱货区。
不合格品的处理方式有：退货、试装待评定、报废。
退货：因缺点影响不大，不能使用的产品。
试装待评定：因较难处理，采用试装配的方式进行比对，检验其是否合格。
报废：委托外协加工的严重不合格品的处理方式。
5.4.7注意事项
IQC未检验的料件，必须放在待验区。
合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
如果不良品对判定结果还未确定，要摆放在待处理区
5.5IPQC检验规
制程管制是品质管理的核心，为整个生产过程中核心，又称中间检验。
5.5.1 制程检验之目的
a.在大量生产中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机动性变更，对作业过程中进行加以查核防止不良品之产生，如：核查作业
流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、工装、夹具是否正常，作业条件（参数）有无变动。
c. 通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。
5.5.2 制程检验的做法
各产线IPQC必须熟悉各工位的作业指导书，熟悉每种产品零件标准件的配置
5.5.3生产开始后，IPQC需对每工序组装过程进行三检制表格中签字确认，确保首件制品的合
格性，并做好记录，对于当天各工序产生的不合格品进行汇总分析，并填写不合格品记录表、QC质量日统计报表，并对当天重点质量问题进行通报并进行评审汇总，要求各产线组
长做出对应重点问题做出纠正预防措施
5.5.4 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写“不合格品统计表”，“质量周报表”，
每月月底要汇总“质量月统计报表”并对当月的不合格品进行汇总。
作业标准依据：
1)抽样检验规
2)不合格品处理作业程序
3)IPQC检验流程图
4)不合格品评审单
5)纠正预防措施控制程序
6)纠正预防措施表
7)不合格品统计表
8)QC质量月统计表
9)纠正预防措施控制程序
10)纠正预防措施实施表
5.5.5检验的重点
该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
1)该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2) IQC有材料不太理想的讯息。
3)工艺、工装的变更
4)新员工对于设备工序的熟练程度，员工的操作是否规。
5.5.6质量异常反馈与纠正
1)突发性严重不良，如在制品连续几个发生严重不良。
2)经常性严重不良。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.由于生产要素产生变化，影响到品质，但产线组长或生产人员未能有效地予以更改。
5.6 出货检验（OQC）操作规
出货检验也就是成品管制，有时虽有严格的进料管制及制程管制，单并不一定就完全能确保产品100%合格，尤其产品生产完后经过搬运振荡、存放，或因天气、温度、湿度等人为因素和自然因素造成的变化对我们产品的品质都会产生一定的影响。
5.6.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的过程中的不足提出改进措施并迅速做出纠正
5.6.2 出货检验的构成如下
a.外观检验
b.尺寸检验
c.指定的性能检验
d.装箱检验
e.产品包装与标示检验
注：使用抽样方法按照不低于1%进行。
5.6.3 作业标准依据
1）抽样检验规
2）不合格品处理作业程序
3）作业指导书
4)国家相关标准
5)纠正及预防措施控制程序
5.6.4 工作流程
1)首先清楚包装箱所包的为那个规格产品及出厂时间
2) 根据出货检验规和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
3)核对发货通知单，确认装箱数量及规格与之相同。
4)检验说明书的容，描术是否和所装箱的产品的规格、种类等是否相符。
5)抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报品
质主管，对产品进行批量复检。
6) 根据“发运通知单”做好好“成品装箱表”记录
成品抽样检验标准
说明：当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判断组[Ac，Re]保持不变：
Ac——Accept(合格判定数)；Re ——Rcject(不合格判定数)。
举例一：有一批产品的订单数量是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7件就合格，次品数≥8件就拒收
举例二：定单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就合格，有一件次品就拒收；如果按照AQL4.0标准则抽查3件，无次品就合格。