5S改善图例
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身的效率和质量，以适应市场的变化和需求的不断升级。
而5S改善提案作为一种有效的管理工具，能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
下面，我们将通过一些实际案例来展示5S改善提案的应用效果，希望能够为各位提供一些借鉴和参考。
案例一，某制造企业车间的5S改善提案。
该企业车间生产效率低下，原因主要是车间内部环境脏乱差，物料摆放混乱，工具易丢失，导致了生产流程不畅，员工工作效率低下。
经过5S改善提案的实施，车间内部环境得到了明显改善，工具和物料摆放得井井有条，员工工作状态也得到了提升，生产效率明显提高。
案例二，某医疗机构手术室的5S改善提案。
该医疗机构手术室内部环境杂乱，手术器械摆放混乱，存在交叉感染的风险。
通过5S改善提案的实施，手术室内部环境得到了清理和整顿，手术器械摆放得井井有条，大大减少了交叉感染的风险，提升了手术室的工作效率和安全性。
案例三，某物流企业仓库的5S改善提案。
该物流企业仓库内部货物摆放混乱，存在货物丢失和错发的问题，影响了货物的及时出库和配送。
通过5S改善提案的实施，仓库内部货物摆放得井井有条，货物管理得到了有效的提升，大大减少了货物丢失和错发的情况，提高了仓库的工作效率和配送准时率。
通过上述案例的介绍，我们可以看到，5S改善提案在不同行业和领域都能够发挥出显著的效果，帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
因此，我们建议各位企业在实际生产经营中，可以结合自身的实际情况，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
总结，5S改善提案作为一种有效的管理工具，不仅能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感，而且在实际应用中也取得了显著的效果。
因此，我们鼓励各位企业在日常的生产经营中，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
5S 管理的标准及流程
劳动和社会保障部关于做好下岗失业人员再就业工作月度报告的通知文章属性•【制定机关】劳动和社会保障部(已撤销)•【公布日期】2003.03.17•【文号】劳社厅函[2003]158号•【施行日期】2003.03.17•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】就业促进正文劳动和社会保障部关于做好下岗失业人员再就业工作月度报告的通知（劳社厅函[2003]158号2003年3月17日）各省、自治区、直辖市劳动和社会保障厅（局）：为及时掌握各地促进下岗失业人员再就业工作进展情况，推动再就业扶持政策落实到位，经部领导批准，现就有关工作通知如下：一、按月报告下岗失业人员再就业工作进展情况。
请各省级劳动保障部门于每月7日前报告上一月的工作进展情况，主要包括：1.各项再就业扶持政策制定出台情况；2.《再就业优惠证》发放情况；3.建立政府目标责任制和再就业资金投入情况；4.税费减免、小额贷款和社保补贴等项政策的落实情况；5.开展免费职业介绍和再就业培训情况；6.开发公益性岗位安置就业困难对象情况；7.举办大型宣传、政策咨询、招聘等活动情况；8.遇到的主要问题及政策建议等。
报告内容要重点反映各项工作新进展，已经报告的内容不必重复。
报告中还要反映省（自治区）内1-2个重点城市（包括省会城市）的工作进展情况。
我部将按月编辑整理，并通过《劳动和社会保障工作信息--落实再就业政策专辑》下发各地劳动保障部门，同时抄送各地人民政府。
省级劳动保障部门要加强对各地市的工作调度，及时掌握各地市的再就业工作进展情况。
二、建立下岗失业人员再就业情况台帐。
各地劳动保障部门要指导街道社区在劳动保障工作平台建设中，对领取《再就业优惠证》的下岗失业人员，建立再就业情况台帐（基本内容见附件，各地可结合本地实际进行调整），对下岗失业人员再就业情况实行动态管理。
有条件的地区要建立计算机动态管理数据库，进一步提高工作效率和服务质量。
三、开设再就业政策咨询电话。
5S实战改善案例
5S管理(guǎnlǐ)是最正确推销员 (Sales)
第三十一页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)是最正确推销员
第三十二页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)是浪费家(Saving)
第三十三页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)是平安保证(Safety)
第三十四页，共127页。
清算
维持上面3S的成果
素养
通培则开的过 养 做 展 提晨每事5升S容会位。。易等成，手员但段养长，成时提良间高好的全的维员习持文惯必明，须礼并靠貌遵素水守养准规。★ 规 ★ ★培则提营养的高造具员员团有工工体好文精习明神惯礼、貌遵水守准
第十九页，共127页。
能否促进改善
知道如何处置 可以(kěyǐ)判别异常
第三十七页，共127页。
TQM 片面 品管
TPM
全员生 产管理
JIT 准时
消费
IE
工业 工程
ISO9000
5S
整理整理(zhě清ng扫lǐ)(qīng清sǎ洁o)(qīngjié)素养
5S管理是规范化的推进者〔Standardization〕
第三十八页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)构成令人满意的职场
□可（关闭） □不可（重对策） 确认者：
第五十页，共127页。
第六步：红牌(hónɡ pái)作战
红牌(hónɡ pái)作战要点： 不要让现场的人自己贴；
不要贴在人身上； 哑口无言地贴，不要顾及面子； 红牌要挂在有目共睹处； 有犹疑的时分，请贴上红牌； 挂红牌要集中，时间跨度不可太长；
可将改善前后的对比摄上去，作为阅历和效果向大家展现 挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、 资料、模具、备品、资料、产品、空间等。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。
然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。
为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。
2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。
在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。
他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。
在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。
团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。
2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。
在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。
团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。
此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。
2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。
他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。
每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。
为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。
同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。
仓库管理及5s的应用
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仓库管理及5s的应用
二、标识管理
一般来讲物料标识单上应有以下一些内容： 物料名称、批号、数量、规格型号、入库 日期、检验状态等。
物品包装标识的要求
1、严格按统一的标准执行； 2、简明、清晰、易认； 3、标识部位要醒目； 4、选用颜料、标识尺寸要适当。 5、标识卡的检查与补充
③加强库用设备的保养，提高工作效率；
④提高仓库自动化管理水平。
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仓库管理及5s的应用
仓库的入库管理
入库流程：订购单——送货单——点收检查——办理 入库手续——物品放置到指定位置——物品标识卡加以标 识。
商品验收是按照验收业务作业流程，核对凭证等规定 的程序和手续，对入库商品进行数量和质量检验的经济技 术活动的总称。
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仓库管理及5s的应用
六、仓库的常见问题
1、不遵守先进先出原则（First In，First Out----FIFO），造成呆料、 废料。
2、不按库位摆放物料，或同一类物料多区域摆放，结果是要么找不 到，要么发料未先进先出
3、仓管员不及时送单给录单员，录单员不及时录入系统，结果造成 系统数据与实际脱节，影响数据的准确性，最终影响到了生产计划的 贯彻和执行。标识不统一、不规范，不是没有物料编码，就是物料名 称不对，造成发错料。
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仓库管理及5s的应用
库房3D管制及标示管理篇
-------储位区的规划(图
例)
•●各区域的标示牌：
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•进料区交货码头标示
•仓库社区-仓库管理人员必上的网站
仓库管理及5s的应用
库房3D管制及标示管理篇
-------储位区的规
5S标识基准
类别类型黄色天蓝色/绿色白色红色斑马线红色虚线虎斑线人行道、参观通道宽度80cm、100cm以上危险区域、注意区域单向车道约W车+60cm以上(W为最大车身的最大宽度)双向车道约W车1+W车2+90cm以上(W为最大车身的最大宽度)1、人车交叉路口斑马线2、斑马线长度为1000（等于蓝线宽度+2条白线的宽度）斑马线区域为绿白区域班马线与蓝色通道过度区均为开口式消防器材、防撞标识、禁止入内、电器区域备注：要根据车间地板底色选择相应颜色的地胶1.1地胶类型及适用范围图例适用范围工作区、物料区、工装与工具存放区人行通道定置线主线条颜色为黄色（宽度为60、80mm)不合格品区1.2色带宽度参考基准所有地胶宽度建议均采用同一标准，主通道地胶宽度10cm,副通道、区域地胶漆宽度为8cm，物品区地胶漆宽度5CM1.3通道宽度参考基准5S定置、标识管理基准人行通道颜色为天蓝色，作业区域、叉车通道主颜色为绿色(宽度为800mm)(局部区域最小为500mm 适用范围/基准说明定置标识线类名称类型直线形标图例“T”形标图例实线框型通道、工作台、设备等固定区域1.4划线方式胶带 （反光膜胶带）油漆 （自流坪油漆）“I”形标“L”形标早晚会区实线框型待用物料区可移动的工装或小车区域“[ ]”形框型4角均用“L”形标虚框型（黄色线）红虚线框型危险区域、注意区域尺寸规格60mm折内尺寸：60mm，200*60折内尺寸L1=L2=L3=90L=901.6区域标识类型列表消防器材存放区、静电区、防撞标识、禁止入内区域、5角均用“L”形标虚框型（白色线）1.5画线形状范围办公室门开启线黄虚线框型8005001300670130067017007501700750800500。
5S管理手册
5S管理手册侧应清晰标注“绿色通道”字样。
黄色区域为进口区域，应标注“进口”字样。
箭头标识应符合标准要求，箭身宽度为100mm，总长为600mm，间隔为300mm。
例：在生产区域内设置绿色通道，宽度为1000～2000mm，使用绿色油漆或防滑橡胶垫进行覆盖，通道两侧标注“绿色通道”字样。
进口区域为黄色区域，应标注“进口”字样。
箭头标识应符合标准要求，箭身宽度为100mm，总长为600mm，间隔为300mm。
附件2 目视化管理一、线型标准序号名称图例宽度用途1 红色实线 20mm 待修理品、不良品或废品、危险区域2 白色实线 150mm 中央主路、厂区交通3 黄色实线 50mm 消防设施的定位、电气盘柜前、沟盖板、厂内交通道路减速提示（45°）、安全警示区、楼梯口、人行通道4 黄色虚线 50mm 大型工作区域内部的区域以及功能不确定的区域5 黄黑相间 100mm 生产车间及仓库的主通道、中小型仓库和小型房间的主通道、货架、一般物品、可移动物品、清扫工具、办公室以及生产场所操作台面一般物品的定位、试验室及化验室仪器等6 绿色 1000-2000mm 生产区域安全通道、专用通道、特大型仓库的主通道7 黄黑相间以路牙宽度为单位道路两侧路牙石二、画线标准1、大型设备、主通道区域划分图例线宽(A) 颜色适用范围黄色 100mm 大型设备、主通道、大型生产车间及大型仓库的主通道、厂区交通道路黄色 50mm 中小型设备、次通道、中小型仓库和小型房间的主通道、货架、一般物品、可移动物品、清扫工具等黄色虚线 50mm 大型工作区域内部的区域以及功能不确定的区域特别说明：大区域：大型设备区域划分和生产车间及露天仓库的主通道线使用100mm的线宽。
小区域：中小型设备区域划分及次通道、小型仓库和小型房间的主通道线使用50mm的线宽。
地面分区线：黄色虚线区域为一般物品及功能不确定区，绿色区域为合格品区，红色区域为待修理品、不良品或废品区。
5S现场管理-实例(前后对比)
• 处置方式: – 就近放在工作区域 – 丢弃 – 放在仓库
– 多余部分或是丢弃 或是放在仓库
20
不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
视觉、 万用表 用抹布擦
抹布
修理依 赖清扫
2◇
点检 管道状态、冷却温度40-55℃ 清扫 无灰尘、水
视觉 用抹布擦 抹布
修理依 赖清扫
3◇
点检 清扫
油路正常、压力≤140kgf/cm2 无油污、灰尘
视觉、 操作 用刷子、 抹布清扫
抹布
修理依 赖清扫
10 ◇ ◇
◇
点检 油压2-3kgf/cm2 清扫 无油污
5
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
– 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; – 使您的工作环境更舒适; – 使您的工作更方便; – 使您的工作更安全; – 使您更容易和周围的同事交流; – ...
6
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
– 零次品 -- 提高产品质量; – 零浪费 -- 降低成本; – 零“耽误” -- 提高交付可靠性; – 零事故--提高安全性 – 零停机--提高设备利用率 – 零抱怨-提高信心和信任
目的： ·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅
这里有脏污
3个注意点：
责任化、标准化 污染发生源改善
注意点1：责任化
区域、清扫部位、 清扫周期、要点·要求·目标
车间5S清扫点检表：
区域 清扫部位
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。
2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。
例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。
（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。
例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。
（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。
例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。
（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。
例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。
（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。
例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。
4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。
生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。
同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。
5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
基建工程5s 管理
第九节 5S管理一、5S管理标准1、5S管理目标为进一步提升电网有限公司基建项目现场安全文明管理水平，营造整洁、有序的作业环境，明确基建5S管理责任和现场作业环境标准。
2、5S术语、定义及活动要求5S管理是一种先进的、国际通用的现场管理方法和工具，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁(SEIKETSU)和素养(SHITSUKE)，简称为5S。
2.1整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2.2整顿（SEITON）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
2.3清扫（SEISO）：清除现场内部的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
2.4清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫实施做法制度化、规范化，维持其成果。
2.5素养（SHITSUKE）：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
2.6定点照相：对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，把现场不合理现象予以定点拍摄，并且进行连续性改善。
2.7红牌作战：在现场内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿、清扫的目的。
2.8看板管理：制作看板，使工作人员易于了解作业流程，以进行必要的作业活动；展示作业活动开展情况，明确管理薄弱区域。
2.9颜色管理：运用人对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，以区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
3、5S管理要素实施要求3.1整理整理规则：对施工现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。
不常用的材料应及时清理出现场或划定区域临时堆放。
3.2整顿整顿规则：将施工现场要保留下的物品按照“三定原则”进行科学合理地布置和摆放，并设置明确、有效的标识。
（三定原则。
定物：就是选择需要的物品保留下来，而将大部分不需要的物品转入库房或者进行废弃处理。