原材料免检控制程序
1.目的:
1.1 针对品质稳定之材料供应商给予进料免检之优惠，相对降低公司之品质成本。
1.2 订定因特殊原因无法实施进料检验而给予免检之规定。
2.范围:
经审核通过列于免检原物料清单内之材料。
3.名词定义:无
4. 权责：由采购部和品质部主办。
5. 参考文件：ISO9001（2008版）第7.4节。
6. 作业内容：
6.1原物料之免检资格条件( 符合以下任一条件 )：
6.1.1 材料经年度交货验收品质考核评定为甲等者。
6.1.2 经采购部/品质部讨论，管理者代表审核，总经理批准后列入免验清单符合公司整体利益者。
6.1.3 为化学物料且附有厂商出货检验报告或合格证并进行原材料定期确认检验合格者。参考文件：《原
材料定期确认检验规定》
6.1.4 为化学物料且经生产试用合格者。
6.1.5 为化学物料且经定期抽样送外化验合格者(化验单位须为国家机构或已取得国际认可之专业机构
如ISO证书)。
6.2免检原物料之进料验收：
依正常之进料之点收程序，由仓库人员核对是否符合免验清单内容查核材料名称、型号、数量及目视可见之缺点，核对其代理商及产地后，可直接入库。针对化学物料之验收，仓管人员点收须核对化学品包装上标识之成份或厂商之出货检验报告是否吻合，以及有效截止日是否已过期。品检人员需对免检的关键原材料相关进料情况登记于《进料检验记录》。
6.3免检原物料之确认：6.3.1提出时机：
6.3.1.1 定期：每年第一季由品质部将去年年度交货品质考核列为甲等之厂商及物料名称，填入[免检
物料清单]（附件一）提出审核。
6.3.1.2 不定期：由需求单位依据实际状况填表提出。
6.4免检资格之取消：
6.5免检之提出与资格取消之审核:由品保召集有关人讨论，其执行细则参照[不合格品控制程序].
6.6 [免检原物料清单]之建立与更新:
6.6.1 权责单位：采购部和品质部。
6.6.2 发行：行政部发行。
6.6.3 更新时机：有变更立即更新。
6.6.4 发行文件：由采购部和品质部建立/ 维护[免检原物料清单]。
6.6.5发生重大品质问题者。
6.6.6使用中发生品质问题，经纠正未予配合者。
7、附件：
7.1 附件一：免检物料清单
物料管理办法59401
物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则： 1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行； 2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施； 3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离； 4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录； 5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库； ②通知质检部门及时检验； ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字； ④制作登记“物料存卡”； ⑤拒收料的堆放及备查； ⑥编制及保送“仓存日报表”； ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度（季、年）物料需求计划； ②对采购部门采购实绩的考核； ③编制外协件的需求计划； ④临时性采购计划的下达及审批； ⑤生产领料单的制作及下达； ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达； ⑦参与合格供应商的评审； ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”； ②分解“月度采购计划”； ③下达“订货通知单”； ④对市场价格调整的收集处理； ⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行； ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库； ⑦订单执行情况进行跟进；
仓库呆滞物料处理流程及流程图
仓库呆滞物料处理流程及流 程图 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
呆滞物料处理流程图
呆滞物料处理管理规定 1 目的 为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。 2范围 2.1呆滞物料的定义： 2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。 2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。 2.2呆滞物料的范围： 2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。 2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。 2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。 3.职责 3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。 3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。
3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。 3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现 问题需进行品质判定的。 3.3资材PMC部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳 入订单物料，不再申购。 3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。 3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。 3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。 4.呆滞物料的处理流程 4.1资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明 细表》分发给各相关部门。 4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细 表》。 4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案 和处理时间完成的发给各相关部门。
进料检验控制程序
进料检验控制程序 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 1.0目的 确保本公司所有来料的质量达到本公司之标准,确保末经检验合格之物料不会被投入使用. 2.0适用范围 适用于本公司采购之所的物料的进料检验控制. 3.0来料检验作业内容 3.1检验方式分为抽检、免检、全检三类. 3.2抽检 3.2.1抽样方案按下表进行: MIL-STD-105E 抽样方式 抽样水准“G”一般“?”二级水准. 0.65 主要缺陷(MAJ) 2.5 次要缺陷(MIN) 3.2.1按照《进料检验作业指导书》和《来料检验标准明细表》进行检验判定,急需使用的物料优先检验,结果记录在(物料检 验报表)中. 3.2.2按AQL抽样计划进行正常检验、加严检验、放宽检验之间的调整. . A 主要缺陷(MAJ):危及主要面外观或重要尺寸结构,丧失部分功能或附属功能失效,品质不符合规格或标准,谓之主要缺 陷
B次要缺陷(MIN):凡外观面不良无安全上之顾虑亦非结构上之不良,尺寸之不良,不影响产品功能,品质特性不符合规格之标 准者,谓之次要缺陷. 3.2.4依据采购单、送货单,检查其材质、规格、数量及包装上的物料村识和 环保标识是否有、是否正确. 3.2.5第一批送货或发生重大环保质量事故和材质变更时,供应商都必须向 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 本公司提供第三方测试报告、客户要求其它有害物质检测报告、物质安全表MSDS、材质证明.IQC人员需对供应商提供之相关资料检查其是否符保本公司之标 准是否在有效期内. 3.2.6可可靠度测试:对每批原材料都要进行粘性测试,其方法是将原材料剪成 小块贴在被贴物上置于常温下72小时不起翘、不脱落;对于需耐高温或客户要求进行高温测试的则进行高温测试,其方法是是将原材料剪成小块贴在被贴物上置入恒温箱中,测试温度为80? 时间为4小时,冷却后不起翘、无汔泡、不脱落,客户有特殊要求的则按客户要求进行测试.结果记录在《可靠度测试报告》中. 3.2.7对于可移材料其检测方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上24小时后揭起,被贴物上无残胶. 3.2.8对于检验后之物料IQC人员需对合格品、不合格品、环保材料和非环保 材料等及时进行相应的标识并隔离存放,防止误用. 3.2.9对于检验判定为不合格之物料则按《不合格控制程序》发出《纠正与预 防措施报告》,并追踪其改善结果.对于环保不合格之物料,则须向管理者代表反映,作出裁决. 并通知采购检验结果. 3.3全检
关键元器件和原材料的控制程序
关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响 的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则中的 “关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整
呆滞物料管理与控制办法
呆滞物料控制和处理管理办法 一.目的 1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞 料的处理力度 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久 （6个月以上库龄）等现状巳不适用需处理，或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间 出库/期初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因证号、地址变更 或其他原因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞
料。 四.呆滞料处理原则： 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定 方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用 五.呆滞物料管理工作机构： （一）.公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的哪几个部门组成即仓储部，财务部，采购部，OEM部，质量管理中心，营销中心;各部各派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。 （二）专项小组主要职责： 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消 呆方案的处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议，讨论解决工作中存在的问题
最新原材料进厂检验制度 (2)
原材料进厂检验管理 制度(2)
原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。 （3）该类货物以往经常出现的质量异常。
（4）来料对公司运营成本的影响。 （5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。
制品呆滞物料控制与处理管理流程图
制品呆滞物料控制与处理管理流程 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2 适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；
3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)
仓库呆滞物料处理流程及流程图
呆滞物料处理流程图
呆滞物料处理管理规定 1 目的 为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。 2范围 2.1呆滞物料的定义： 2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理料品。 2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。 2.2呆滞物料的范围： 2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。 2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。 2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。 3.职责 3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。 3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量检验。 3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。 3.2.2有储存保护期限物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问 题需进行品质判定的。
3.3资材PMC部：负责核对是否现有订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订 单物料，不再申购。 3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用方案。 3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。 3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。 4.呆滞物料的处理流程 4.1资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明 细表》分发给各相关部门。 4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细 表》。 4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案 和处理时间完成的发给各相关部门。 4.2品质部接到资材仓库的《呆滞物料明细表》后两个工作日内对呆滞物料进行 品质检验，判定呆滞物料的品质状况。 4.3资材PMC核对《呆滞物料明细表》的物料是否可为现有订单使用。 4.3.1资材PMC对原材料，半成品的处理回复日期为两个工作日。 4.3.2资材PMC对成品的处理回复日期为一周。 4.4资材采购针对《呆滞物料明细表》无订单使用的呆滞原材料，联络供应商是 否可以退换料，或低价出售等处理方案并标明完成的时间。 4.5技术中心针对《呆滞物料明细表》中尚待处理呆滞物料，提出处理方案。 4.6以上流程均无法处理的，由资材仓库填写《报废申请单》，由以上各部门经理， 主管会签后走报废流程，《报废申请单》交财务存档。 4.7一年以上未进行处理呆滞成品，由资材经理报董事长处理。
产品检验控制程序
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
【流程管理)制品呆滞物料控制与处理管理流程
（流程管理）制品呆滞物料控制与处理管理流程
制品呆滞物料控制和处理管理流程 1目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压 力。 1.3规范制品、呆滞物料控制和处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制 品、呆滞物料的处理力度。 2适用范围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制和处理，及仓储管理的全过程。3定义/术语及处理原则 3.1呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现 状已不适用需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断于后续不能按正常使用的库存物料； 3.2滞料的定义：存放于仓库达到壹定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/ 期初库存×100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料；
3.3呆滞料的定义：呆料和滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变 为呆滞料的于库和于途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过 评审以确定方案的可行性；如于处理过程中发现生产计划变动会对制 品、呆滞料处理造成影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施； 3.5.3所有制品、呆滞料的消化必须是于保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提 案；提案于进行评审且且通过后，即可对物料进行处理。 4职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，于评审通过以后以技术通知单的形式下发至各关联部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，于评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各关联部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审；
物料免检程序(含表格)
物料免检程序 （ISO9001-2015） 1.目的: 1.1为加快物料回厂周转速度，更好地配合生产进度。 1.2针对品质稳定之材料供应商给予进料免检优惠，相对降低公司之品质成本。 1.3订定因特殊原因无法实施进料检验而给予免检之规定。 2.范围: 2.1符合免检条件的辅料、主材料、外购成品及无法检验的物料。 3.职责： 3.1品管部负责“免检物料清单”的制定与追踪及相关验证。 3.2工程部负责“免检物料清单”的确认。 3.3资材部负责主导与供方相关资料的提供。 3.4相关部门负责对免检物料在使用过程中的验证与质量反馈。 3.5品管部主管负责对免检物料的最终裁决。 4.作业内容： 4.1物料的免检资格条件(符合以下任一条件)： 4.1.1材料经年度交货验收品质考核评定为甲等者。
4.1.2连续10批以上批量合格的辅料及连续半年为我司提供物料无品质异常的主材料，符合规定要求可列入免检清单。 4.1.3经品质部/采购部讨论，技术总监审核，总经理批准后列入免验清单符合公司整体利益者。 4.1.4对于我方购进无法检验的物料（如化学物品材料）可根据提供的供需双方签订的品质协议，作为免检物料列入免检清单（必要时供方根据要求须提供相关产品说明书或检测报告）。 ●为化学物料且附有厂商出货检验报告或合格证并进行原材料定期确认检验 合格者。参考文件：《原材料定期确认检验规定》 ●为化学物料且经生产试用合格者。 ●为化学物料且经定期抽样送外化验合格者(化验单位须为国家机构或已取得 国际认可的专业机构如ISO证书)。 4.2免检物料的进料验收： 4.2.1依正常进料的点收程序，由仓库人员核对是否符合免验清单内容，查核材料名称、型号、数量、标签、有效期及目视可见的缺点，核对其代理商及产地后，可直接入库。并在标签上注明其为免检物料。 4.2.2针对化学物料之验收，仓管人员点收须核对化学品包装上标识的成份或厂商的出货检验报告是否吻合，以及有效截止日是否已过期。品检人员需对免检的关键物料相关进料情况登记于《进料检验记录表》。
原材料、零部件入库检验办法
原材料、零部件入库检验办法 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处 要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；
6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来 验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检： 对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件 原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和 试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收 和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质 量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并 填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定 的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不
呆滞物料管理办法
呆滞物料管理办法 一.目的 1.为减少呆滞物料的产生，严格控制呆滞料根源； 2.为有效推动公司呆滞物料处理，减少库存资金积压及日常物料管理压力； 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的奖罚机制，促进呆滞料 的处理。 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同执行等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1、呆滞物料产生的原因，大致分为以下几类： 1.订单变更或市场变化，导致物料呆滞； 2.设计变更，导致物料呆滞； 3.请购、采购失误，导致物料呆滞； 4.客户退货，导致物料呆滞； 5.实施安全库存管理的物料由于市场变化，导致物料呆滞。 2、呆滞物料的确定： 1）凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月以上库龄）等现状已不适用需专项处理；或因技术变更，根据 新产品开发和销售计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的 库存物料。 四.呆滞料处理原则： 1、总体原则：以公司利益为本，对客户及供应商负责；所有呆滞 物料的处理必须以保证品质为前提。 2、呆滞物料处理方案：月初统计呆滞物料，组织相关部门评审确
定处理方案；在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3、对于所有呆滞物料，各部门提出处理呆滞物料的提案;提案在进行评审并且通 过后，即可对物料进行处理。 五.呆滞物料管理工作： （一）组织部门： 1.呆滞物料处理由财务部汇总数据，每月初组织会议确认处理办法； (二)部门职责： 1.技术中心：负责提供呆滞物料变更使用的处理方案； 2.财务部：负责呆滞料处理，各部门产生呆滞金额进行核算、评 估。 3.品保部：负责呆滞料检验及判定工作，并对所有呆滞料转用完 成的检验。 5.采购部：负责呆滞物料进行变卖，退换货等具体实施过程及价 格的议定。 6.销售部：负责对订单变更、退货造成的专用呆滞物料、成品的 处理方案。 7.生产部：负责生产过程中呆滞物料产生的预防控制工作，并定 期对制造部门的物料进行盘点、清理工作，同时配合返工返 修工作。 8.储运部、自动化设备生产部仓库、水泥制品生产部：负责提供呆 滞物料清单及库龄分析，并对原材料、成品超期物料的 提报及跟进处理。 六.作业程序 （一）处理的基本流程：
库存呆滞物料管理流程
文件编号 文件版本 A/0 2017/10/19 1/3 生效日期 页 数
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库存呆滞物料管理流程
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分发部门 生产部 工程部 市场部 分发份数 份 份 份 分发部门 采购部 品质部 财务部 分发份数 份 份 份
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文件编号 文件版本 A/0 2017/10/19 2/3 生效日期 页 数
文件名称
1、目的
库存呆滞物料管理流程
为调整企业库存结构，盘活超储积压物品，加快资金周转，减少资金占用，浪费，使呆滞物 料管理工作有章可循，特制订本规定。 2、范围 本制度适用于电池成品、原材料、备料订单等超过一定期限未使用之物料。 3、职责 计划部负责提供相关物料超期的数据工作 销售部负责回复超期物料包括成品的使用或出货时间 工程部负责给出的呆滞物料处理方案 品质部负责呆滞物料的检验判定工作 生产部负责配合呆滞物料的返工返修，每月定期对本部门进行盘点、清理、退仓工作 采购部负责呆滞物料退供应商部分的跟踪，折价变卖等工作 财务部负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理工作 总经办审核、总经办批准。 4、库存呆滞定义 成品电池超期≥30 天未出货 电芯和保护板超期≥90 天未使用 其它材料超期≥60 天 5、作业流程 5.1 仓库每月 30 号按照规定要求提供所有超期成品、原材料的明细给到计划部； 5.2 计划部按照仓库所提供的明细表核查目前已下订单，对已有订单按照正常流程处理，对 超期物料或成品的提报给跟单，由跟单提报给销售部； 5.3 销售部在 3 天之内回复该超期物料的处理措施，客户是否有提货计划等，如没有须备注 清楚缘由，由销售部经理统一提报总经办审批确认，追究相关人员责任； 5.4 对于总经办复核过的物料，仓库单独罗列出呆滞物料明细放入公共盘中，便于查阅； 5.5 经确认过的成品由工程部给出拆机方案，分发给各个部门执行，不可使用之物料由仓库 按照《物料报废管理办法》填写报废申请单，申请报废处理； 5.6 对呆滞的物料公司成立呆滞物料领导小组，负责呆滞物料的处理，呆滞物料处理方案拟
免检管理制度
免检管理制度 1．目的： 为强化预防为主的质量理念，规范外购零部件免检流程，降低产品成本，避免质量风险，确保免检工作得到有序的开展，特制定本制度。 2．范围： 本制度适用于所有的外协件。 3．定义： 免检产品是供应商提供质量优良的零组件给本公司，并在其生产制程中做好质量管理作业，达到本公司要求的质量标准，本公司不需再经进料检验，即可直接供料使用，所建立的一种管理作业办法。 4．职责 4.1 供应商和零部件检验员申请免检需向本公司SQE提出 4.2 零部件检验员负责填写《免检物料质量报告》 4.3 过程检验员和IPQC负责将免检物料上线PPM的统计结果和来料质量问题反馈给SQE 4.4 品质部经理负责批准免检物料 5．对供方的要求： 5.1实施免检的供方必须通过：ISO9000(2000)/ ISO/TS16949-2002/VDA 6.1之一。 5.2申请免检的供应商为合格供应商且必须是连续批量供货的，同时满足以下条件： 5.2.1 A类产品必须连续10批上线PPM为零；指产品的主要零部件，如：连接器、线材、电子元件、塑胶、五金、PCB 等零配件 5.2.1 B类产品必须连续8批上线PPM为零；指产品的次要零部件，如：PVC /PE塑胶料、套管、胶布、包装材料等。 5.2.1 C类产品为特殊管制物料；指锡丝/锡条、松香水/助焊剂、清洗剂、MEK、酒精、胶水、纸张、油墨、油漆、笔等。 5.3在对A、B类外购零配件实施免检供货前，必须制定可行的应急计划（如安全库存、确定潜在供方或第二供方等），没有应 急计划不得对该类零配件实施免检； 6．特殊管制物料免检要求： 6.1 针对C类产品为特殊管制物料，由采购填写《内部免检申请单》向SQE提出申请，并同时必须提供供应商有效的SGS报 告，如果没有有效的SGS报告，不得对该类产品申请免检和实施免检。 6.2 SQE根据采购申请的免检物料，进行审查以确定是否满足环保要求，并要求供应商签署环保声明书或环保协议，品质部经 理负责批准，符合要求的纳入《免检物料清单》。 7．免检批准程序： 7.1内部申请批准流程： 7.1.1由零部件检验员根据某物料的以往的品质表现，填写《内部免检申请单》向SQE提出申请。 7.1.2 SQE根据零配件检验员申请的免检物料，进行审查以确定是否满足第5条款相关要求，品质部经理负责批准，符合要 求的纳入《免检物料清单》。 7.2供方申请免检的批准流程 7.2.1供方填写《供应商外购零部件免检申请表》； 7.2.2免检厂商的评鉴 A、由品保及资材人员共同进行评鉴作业。 B、依《免检供应商评价表》进行评鉴作业，评鉴内容涵盖免检厂商内部质量管理的项目，合格分数为80分(含)以上。 C、免检厂商内部质量管理 a、品管组织需建立，要有专责或指定品管人员负责品管相关业务。 b、进料检验的制度需建立，并确实执行。 c、加工制程需有自主检验表，做制程的检验与测试。 d、出货的最终确认检验及包装与防锈作业。 e、加工制程良品与不良品要确实做好标示。 f、检验量、模具的管理与校验的执行，以确保量测质量。 g、机台要做好定期和不定期保养与维护，以确保机台精度。 h、质量情报的收集及矫正与再发防止作业。 i、5S的规划与执行。
呆滞物料控制和处理管理规定.doc
制品、呆滞物料控制和处理管理规定 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规范制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物 料的处理力度。 2 适用范围 本文件适用于公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施； 3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。
3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向内销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报
呆滞物料管理办法范本
呆滞料管理办法 一、目的 为规范公司库存呆滞物料的管理及呆滞物料处理流程，降低公司库存物料积压，减少资金的占用、浪费，使呆滞料管理工作有章可循，特制订本呆滞料管理办法。 二、适用范围 本办法所指的呆滞物料包括公司所有的原材料、外协件、半成品以及产成品。 三、呆滞物料的定义 经检验合格入库的物料自入库之日起，仓储时间超过180天，至盘点时仍存在于仓库的，称为呆滞物料。 四、呆滞料的仓储管理 1、仓库对于呆滞物料应进行分类、分区放置，并标识清楚，以便于呆滞料的保存及处理； 2、对于需要使用的呆滞料，必须在检验合格后方可上线使用（检验依据为下发的相关技术通知单或工艺通知单）； 3、仓库于每月10号，根据呆滞物料的定义将呆滞料统一以报表的形式报生产管理部； 4、仓库接到呆滞料处理意见后，应作为特殊物料进行备案，并按照处理通知意见的要求进行发料。 五、呆滞物料管理工作机构 （一）公司设立呆滞物料处理领导小组，由研发中心、质量部、生产中心、财务部等部门分管领导组成，职责：负责呆滞物料处理过程中参与人员的选择、进度的管控、最终处理方案是否可行的批准、项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。 （二）公司设立呆滞物料处理工作小组（以下简称专项小组），由仓库、财务部、研发中心各项目部、生产车间、采购部、生产管理部、质量部等部门负责人组成，由生产管理部负责人任组长，职责：负责呆滞物料清单的梳理、呆滞物料处理方案的拟定、按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞物料的处理。 （三）相关部门职责 1、仓库：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合
相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换、发货等工作。 2、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。 3、质量部：负责呆滞物料质量的判定工作，负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。 4、研发中心：负责对呆滞物料提出相应的处理意见，尤其对因技术更改造成的呆滞物料提出后续利用方案。 5、营销中心：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。 6、生产车间：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，定期对在线物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作。 7、采购部：负责呆滞物料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络、销售等工作。 8、生产管理部：负责呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因分析、责任部门的认定工作；组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进；组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题；呆滞料处理意见的发布。 （四）呆滞物料处理工作小组工作流程 1、仓库负责每月清理库存的呆滞物料，编制《呆滞物料清单》并于次月10日前提交到生产管理部，生产管理部发起后续处理方案及推动。 2、生产管理部在收到《呆滞物料清单》当日转发给专项小组中的相关部门，各部门在3个工作日之内回复处理意见，生产管理部2个工作日内完成处理意见整理，并作出评审意见初稿。 3、评审意见完成次日,专项小组组织召开呆滞料处理月度工作例会，由呆滞物料领导小组成员对《呆滞物料处理报告》进行讨论修订。 4、专项小组自收到审批通过的《呆滞物料处理报告》后，通知相关部门在规定时间内进行处理，呆滞物料处理完毕，由专项小组将处理结果通报相关部门。六、呆滞物料管控流程 （一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类： 1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞； 2、设计变更，导致物料呆滞；