产品和服务放行控制程序
产品放行控制流程
1. 目的：规范成品放行程序,确保出厂产品质量;2. 范围：适合于本公司所有成品的出厂放行;3. 责任：生产管理部、质量管理部、销售部、行政部对本规程的实施负责;4. 程序：.每批成品放行前,质量管理部要收集、评价一切与该批相关的资料,并经审核无误后批准放行,否则不准放行;质量管理部根据产品批生产记录及成品检验报告书单,决定对产品的放行与否,只有符合放行条件的产品,质量管理部经理方可签发成品放行单,发放至生产管理部;生产管理部接到质量管理部发放的成品检验报告单和成品放行单后,应将成品的待验状态标志更换成合格状态标志,并按程序办理产品移交;行政部成品库核对成品放行单和成品检验报告上,依据成品检验报告上的型号、规格、数量办理入库;行政部成品库的管理员应及时检查成品的有效期,过效期产品应及时办理报废出库;任何人都不得发放不合格产品含近效期及包装破损产品出厂;成品放行条件4.6.1 产品的成品检验结果是合格的,并经质量管理部经理审核批准;4.6.2 生产该产品的所有原辅料、包装材料、中间产品的检验结果是合格的,并经质量管理部经理审核;4.6.3 生产过程中的偏差、物料平衡及检验偏差符合规定要求;4.6.4 产品的所有生产过程均符合GMP要求,且经质量管理部确认签名;4.6.5 产品的批生产记录经生产管理部、质量管理部负责人审核并符合规定要求;4.6.6 提供该产品物料的所有供应商审计符合相关要求;成品放行审核内容4.7.1 生产管理部初审：成品放行前初审工作首先由生产管理部经理或其授权人担任,授权人应熟悉医疗器械GMP,且具有实践管理经验;主要审核以下内容;4.7.1.1 领用物料是否经检验合格;4.7.1.2 批记录填写是否规范,批记录是否完整;4.7.1.3 生产过程是否符合生产工艺规程的要求；偏差及物料平衡是否符合规定;4.7.1.4 如发生偏差,执行偏差处理程序,处理措施正确、无误,手续齐全,符合要求;4.7.1.5 生产过程操作是否执行标准操作规程;4.7.2 质量管理部审核,主要审核以下内容4.7.2.1 是否执行批准的标准及生产工艺规程;4.7.2.2 配料、称量是否经过复核;4.7.2.3 各工序产品递交审核记录是否完整;4.7.2.4 清场记录是否符合规定;4.7.2.5 生产条件或环境是否得到控制；生产过程是否执行现场监控管理；监控记录与批生产包装记录的数据或内容是否相一致;4.7.2.6 中间产品、成品取样情况是否符合规定；取样记录是否完整;4.7.2.7 中间产品质量检验是否执行批准的检验规程,检验结果是否符合规定;4.7.2.8 中间产品和成品检验是否执行批准的检验规程,检验结果是否符合规定;4.7.2.9 中间产品、成品检验报告书是否完整;4.7.2.10 偏差处理：批记录中若有执行偏差处理记录,手续是否齐全,是否符合规定;偏差的处理是否对产品质量存在明显的影响或造成潜在的质量隐患;4.7.2.11 物料平衡：是否计算正确,符合要求;4.7.3 成品放行单的发放4.7.3.1 质量管理部审核无误后,填写“成品放行单”4.7.3.2 由质量管理部经理在“成品放行单”上签字,确认产品是否放行;4.7.3.3 行政部成品仓库接到质量管理部的成品检验报告书后方可办理入库手续,接到成品放行单后,方可进行出厂发货;拒绝放行4.8.1 在质量管理部的审核放行的内容中,发现存在一定的问题,可推迟成品放行日期或拒绝放行;4.8.2 对违反产品标准和生产工艺规程、配料或称量错误且不可返工、中间产品及成品检验不符合规定要求、产生的偏差存在明显影响质量因素等现象的,拒绝放行;4.8.3 因批生产记录/批包装记录/检验记录的不完整,可推迟放行日期,并责令相关部门或人员按照要求查找原因或补充相关资料;根据查找或补充的具体情况进行处理;4.8.4 因批生产记录/批包装记录/检验记录的数据有误或内容有误,可推迟放行日期,并责令相关部门或人员重新核对数据或内容;根据核对的具体情况进行处理;4.8.5 对拒绝放行的成品,按不合格品控制程序执行;附表成品放行单。
产品和服务放行控制程序
1 目的验证产品和服务的特性要求已得到满足，确保对产品和服务特性进行有效的监视和测量。
对产品和服务的放行实施控制。
2 范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 检验人员负责产品检验、检验状态的标识和检验印章的管理。
3.2负责编制产品检验规范、验收规范和采购检验规范，提出产品检验要求。
4 工作程序4.1检验工作步骤4.1.1检验工作准备a)检查检验依据文件是否齐全，熟悉检验依据；b)明确检验项目和质量要求；c)检查检验用测量装置、计量器具是否在合格检定周期内。
如果使用生产用测量装置进行检验，电子电气类应每年校准，机械类或其它易损耗类装置，校准合格后方可用于检验。
4.1.2检验依据a)进货检验的检验依据合同、技术协议书、设计图样、有关标准和规范、厂家出厂合格证(或检验数据)、复验合格证等。
b)过程检验的检验依据产品设计图样、工艺规程、技术通知单、调试通知单、现场问题处理单等。
c)最终检验的检验依据产品测试细则、产品接口数据单等。
d)顾客财产的检验依据产品验收测试细则、任务书、技术协议书、测试细则、合格证等。
e)下厂验收的检验依据技术要求、验收大纲、验收细则等。
4.1.3检验结果的处理对合格产品在相关检验记录上盖检验章做标识放行；对不合格产品及时报告并做标识、隔离，按《不合格输出控制程序》执行。
4.2进货检验4.2.1外购产品复验a)物资到货后，库房管理人员提出向检验人员提供受检产品、产品质量证明文件及《外购、外包产品验收证明》。
b)检验人员按照规定的检验项目、检验方法，对产品进行检验。
判定产品是否合格，并做好标识和记录。
4.2.2外包产品检验检验人员按照规定的检验项目、检验方法，对产品进行检验，判定产品是否合格，并做好标识和记录，填写《外购、外包产品验收证明》。
必要时，需派相关人员到外包方进行现场监督和确认。
4.2.3检验合格的产品标识放行，不合格产品隔离存放。
16产品和服务的放行控制程序
16产品和服务的放行控制程序产品和服务的放行控制程序是组织为确保产品和服务的质量和符合相关法规和标准要求而采取的一系列控制措施。
这些程序的实施可以确保产品和服务在生产、销售和交付过程中的一贯性和一致性，提高客户满意度，保护组织的声誉和信誉。
本文将详细介绍16个产品和服务的放行控制程序。
2.合同评审：对客户订单进行评审，确保合同条款和条件的准确性和合规性。
3.数据收集：收集生产、交付过程中的相关数据，以便进行监控和分析。
4.设计验证与评估：对产品和服务的设计进行验证和评估，确保其符合设计要求和产品规范。
5.物料和设备的采购：对物料和设备进行严格的供应商选择和评估，确保其质量和合规要求。
6.计划与生产控制：制定合理的生产计划，并进行实时的生产过程监控，以确保产品和服务的按时交付和质量要求。
7.第一次检验：对首次生产的产品进行全面检验，确保其符合规范和质量要求。
8.质量记录和控制：建立和维护质量记录和控制措施，以确保各个环节的质量要求得到满足。
9.客户投诉处理：对客户的投诉进行及时处理和分析，采取纠正和预防措施，以改进产品和服务。
10.品质评审和内审：定期召开品质评审会议对质量管理体系进行评审，并进行内部审核以确保其有效性和符合相关标准要求。
12.产品和服务的保管和交付：对产品和服务进行妥善的保管和交付，确保其在运输和储存过程中不受损坏和污染。
13.培训和技能发展：对相关人员进行培训和技能发展，以保证其具备必要的知识和技能来执行各项任务。
14.风险管理和控制：识别和评估产品和服务生命周期中的潜在风险，并制定相应的控制措施来降低风险。
15.变更控制：对产品和服务的设计、生产和交付过程进行变更时，确保变更的合理性和有效性，并进行相应的控制和验证。
16.过程改进：基于数据分析和持续改进的原则，对产品和服务的相关过程进行改进，以提高效率和质量。
综上所述，产品和服务的放行控制程序是一系列有序的控制措施，旨在确保产品和服务质量要求的满足，符合相关法规标准，并不断改进和提高组织的质量管理体系。
产品和服务的放行控制程序
文件制修订记录1.0目的规定产品和服务交付时质量控制要求，确保顾客接收的产品和服务符合规定的接受准则，满足预期使用要求。
2.0范围适用于科研生产所用的进货验收、生产过程半成品和最终交付阶段的产品。
3.0职责3.1科研管理部门负责组织各类项目最终产品检验规范的评审。
3.2质量办负责组织开展高技术项目的最终检验，负责检验印章和产品合格证的管理。
对检验印章的发放、使用进行跟踪管理。
3.3项目负责人负责组织编制进货阶段、生产过程和最终交付阶段的产品的检验规范，对进货检验、过程检验规范组织评审和会签，组织开展进货检验和过程检验。
3.4检验人员负责按照检验规范实施产品检验，并做好相关记录。
3.5质量管理员负责收集、保管检验记录，汇总统计一次交验合格率等检验数据，并传递给质量办。
4.0管理程序4.1总则4.1.1产品和服务放行管理流程图见图1。
4.1.2项目负责人根据产品特性组织确定检验点、（检验频率、抽样方案）、检测项目、检测方法、判别依据、检验记录以及使用的检测设备。
有首件检验要求的产品以及需顾客检验验收的项目，应编写检验规范。
4.2进货检验按《外部提供的过程、产品和服务的控制》和《中国科学院ABC科学研究院采购及外包业务管理办法》有关规定执行。
4.3半成品的检验4.3.1首件检验有首件检验规定的工序，每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的前3件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据图纸进行检验，填写检验记录表，如不合格应要求返工或重新生产，直至首检合格，检验员签字确认才能批量生产。
4.3.2过程检验对设置检验点的工序，加工后将产品放在待检区，检验员依据图纸进行检验，填写检验记录。
对合格品，在随工单上盖检验员印章后方可转入下一道工序，对不合格品执行《不合格输出控制程序》。
4.4成品的检验4.4.1总则所有规定的进货检验、半成品检验均完成并合格，才能进行成品的检验。
4.4.2检验过程A）根据分工，组织检测组依据产品接收准则（检验规范）进行检验和测试，检测组按照检验规范的规定完成检测，并进行记录。
产品和服务的放行控制程序
产品和服务的放行控制程序1、目的使产质量量控制的各环节进一步细化，保证出厂产品安知足有关要求。
2、范围包含原资料放行、生产过程产品放行、成品查验放行及成品放行。
3、权责3.1 、质量部部长担当总质量受权人；3.2 、原资料查验人担当原资料质量受权人；3.3 、过程控制负责人担当生产过程质量受权人；3.4 、质量部部长担当产品查验质量受权人；3.5 、总质量受权人担当成品放行受权人。
4、定义无5、工作流程：5.1 、原资料质量放行控制5.1.1 、采买部门将采买原资料送质量部查验，原资料质量受权人对原资料实行放行时，若此中一项不合格则不予放行：1）采买过程能否切合《外面供给产品、服务和过程控制程序》；2）原资料的供方能否发生变化，能否在合格供方名录内；3）原资料的资料构成能否发生变化；4）原资料能否拥有进货查验报告；5）进货查验过程能否知足《进货查验规程》及查验操作规程；6）查验设施能否在检定周期内；7）查验人员能否经过培训合格上岗；8）查验环境能否切合要求。
以上切合要求后的原资料质量受权人在原资料查验记录上署名放行，采购的原资料不合格按《不合格输出控制程序》履行。
5.2 、原资料放行流程图进货不合格查验评审审查放行否是入库退货5.2 、生产过程产质量量放行控制5.2.1 、生产过程产质量量受权人依照相应的生产工艺文件及管理要求全面对生产过程进行监控，监控内容包含原资料状态、设施状态、生产环境状态、生产工艺参数及生产人员的培训；5.2.2 、生产过程质量受权人对产品的特别工序和重点工序进行审查；5.2.3 、生产过程质量受权人依据相应的过程质量要求组织过程产品的质量查验、产品资料及部件组件抽检，只需过程产质量量切合规定的要求才能够转入下一工序；5.2.4 、生产过程质量受权人对生产记录、过程查验记录进行检查，复核过程产品的物料均衡的结果能否在规定的范围内。
必需时对生产过程质量进行统计剖析，当统计结果出现较大偏离时应组织生产技术有关人员对偏离的结果与程序进行剖析，最后决定产品的使用与否；5.2.5 、生产条件切合要求，由生产过程质量受权人在过程查验记录中“产品放行栏”署名放行。
外部提供的过程、产品和服务的控制程序
外部提供的过程、产品和服务的控制程序1.目的对采购过程及供方进行控制，确保所采购的产品符合规定要求。
2.适用范围适用于对生产所需的原材料采购、外包加工及供方提供服务的控制；对供方进行选择、评价和控制。
3.职责3.1营销部（1）负责按公司的要求组织对供方进行评价，编制《合格供方名录》，建立供方档案，并定期组织对供方的供货业绩评价；（2）负责制定采购计划，执行采购作业。
3.2生产部负责制定外协加工计划；参与供方审核和供货业绩评价。
3.3技术部负责制定采购物资技术标准；参与供方审核和供货业绩评价。
3.4质检部负责对采购物资及外协加工件的进货验证；参与供方审核和供货业绩评价。
3.5总经理负责《合格供方名录》的审批。
4.程序4.1采购物资分类技术部负责制定采购物资技术标准及《采购物资分类明细表》，根据其对随后的产品实现及最终产品的影响，决定对供方及采购产品控制的类型和程度。
采购物资分为三类：（1）A类物资：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资，如钢材、有色金属、电器元件、气动元件、轴承、电机、导轨、滑轨、丝杆等。
（2）B类物资：构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资，如焊接材料、电线电缆、绝缘材料、零部件表面处理、工装、模具等。
（3）C类物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资，如包装材料、标准件、设备配件、清洗剂、劳保用品、办公用品、零星采购用品等。
4.2供方的选择与评价4.2.2营销部根据采购物资技术标准、图纸和生产需要，通过行业和市场渠道等信息，依据供方选择的原则，初步联系并选择数家（一般不少有2家，特殊的可独家）生产厂商或代理经销商作为候选供方。
4.2.2营销部对候选供方发出《供应商调查表》，对供方基本情况进行调查，并向其索取所需的有关资料。
4.2.3根据候选供方回复的《供应商调查表》，营销部进行初步评估筛选，符合以下条件者优先考虑：（1）供应商在提供类似产品或服务方面有多年以上经验；（2）供应商获得体系认证和必要的产品认证；（3）具有市场知名度，或在同行、友厂中反应评价优良者；（4）顾客指定或推荐的。
产品和服务放行控制程序(含表格)
产品和服务放行控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的在适当阶段对产品的特性进行监视和测量，以验证产品和服务满足规定的要求。
2.0范围适用于公司从原材料进厂到产品出厂全过程的放行交付的监测控制。
3.0定义无4.0职责4.1 质量部负责产品实现过程中从原材料进厂到产品交付的全程检验和试验工作。
4.2 工程部负责提供产品标准、试验规范等必要的技术文件。
4.3 生产部负责生产过程的自检。
4.4 经授权管理代表有权放行产品，适当时得到顾客的批准。
5.0工作内容5.1 工作流程标准序号流程块工作标准1 检验标准质量部根据工程部提供的控制计划编制检验规范2 检验准备质量部根据生产计划做好检验前的准备工作3 首检生产工人加工完第一件产品时，必须进行首件自检，合格后填写首件检验单，经检查员检验合格后，合格的首件封样放于指定的加工工作台旁，当班结束后可正常流转。
自检不合格时要分析查找原因，直到解决问题加工出合格产品后，再送检验员进行首件检验，不合格品应报检验员标识，并隔离。
生产工人送首检后，若检查员无法及时检验确认，允许工人留下首件待检查员检验，然后可以正常生产；但当检查员检验不合格时，生产工人必须逆向追踪到第一件不合格品。
首件检验合格后，生产工人才可进行连续加工产品，并严格按照检测频次要求对规定的项目进行检测，同时督促检验员按规定进行专检，发现不合格时，必须马上停止加工，跟踪已加工零件是否有不合格，直到找出所有不合格品为止，同时分析查找原因，直到解决问题加工出合格产品后再进行连续加工检验员对生产工人经自检合格后送检的首件产品进行检验并记录，对检测结果签名确认。
首件合格后，可继续加工，首件不合格，检验员将测量结果通知生产者重新调整，待合格后再进行首件检验4 巡检首件检验合格后，•检验员根据工艺文件和控制计划规定项目和频次进行巡验巡检中若发现不合格，应及时通知生产者停止加工并进行调整，待合格后继续加工，对已生产出的产品从发现不合格件起实行逆向追踪检验或进行全数检验，挑出全部不合格品后隔离检验员在巡检过程中，要监督生产工人按工艺文件、控制计划的规定进行自检并执行工艺纪律，发现违反，要及时指正，并反馈有关管理人员5 完工检当零件完成某道工序后，检验员按工艺文件和控制计划的规定，对产品进行完工检验，经检验合格的产品在产品标签上盖合格印章放行。
产品和服务放行控制过程
执行检验
原材料进货检验成绩报告》。
《原材料进货
5.2.2委外检测项目，由检验员取样，质保部定 检验成绩报告
5.2
质保部/ 期送顾客指定的实验室做试验（见监视和测量
》
采购部 资源控制程序》
5.2.3对进货检验和试验结果由质保部应用统计
技术进行分析，并填写“供应商评价（质量） 供应商评价表
”表，采购部填写“供应商评价（采购）” 《供方业绩考
新填写《原材料进货检验成绩报告》
》
5.4.1合格时由检验员贴合格标签于原材料上，
不合格时贴隔离或待处理标签，并通知库管员 不合格品标识
。
5.5
入库
库管员
5.5.1库管员按检验员贴的标识，对合格品进行 《仓库管理流
入库，并按照《仓库管理流程》进行管理。
程》
产品和服务放行管理程序
覆盖的标准条 款：
8.6/8.6.1/8.6.2/8.6.3/8.6.4/8.6.5/8.6.6
商进行整改。供应商需回复改进措施（8D报告 应商业绩考核
形式），同时跟踪改进结果，并记录于《供应 表》/供方8D
商业绩考核表》中。
报告
5.4
标识
检验员
5.3.4 判定不合格品的处理依照《不合格品控 《不合格品控
制程序》执行。
制程序》
5.3.5 对判定全检的产品，如供应商在我公司 《原材料进货
内实施全检后，质保部检验员需重新检验并重 检验成绩报告
表，质保部、采购部每半年汇总供应商评价
核表》
表，形成《供方业绩考核表》。
NO
不 合 格 5.3 品 控 制 程
判定 OK
质保部
5.3.1质保部检验员检验后，要对进厂原材料最
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1.目的
对质量管理体系所有过程进行测量和监控进行验证，确保产品和服务的要求得以实现，满足客户要求。
2.适用范围
适用于对质量管理体系的测量和监控及产品其他要求的检测。
3.定义
3.1质量术语按照ISO9001:2015国际标准术语；
3.2 参照ISO9001：2015中8.6条款产品和服务的放行。
4职责
4.1 品管部是本程序的归属部门，负责本程序文件的建立，维护及执行工作
4.2 品管部负责对过程和产品的测量监控，负责整个生产过程的质量策划与工艺流程的监控工作；
4.2.1 IQC负责进料产品的质量检验和产品检验状态标识确认工作；
4.2.2PQC负责各工序半成品的首件样、产品质量抽样检验和过程的巡检工作；
4.2.3FQC负责成品的质量检验及检验状态的标识确认工作。
4.2.4 实验室负责产品和原材料的质量测试检验的验证工作。
5程序
5.1过程中产品和服务的放行标准由品质部QA完成制定并形成文件作为放行依据。
5.2 质量管理体系过程的测量和监控具体对象：
5.2.1采取的方法有：内部审核，管理评审，工作质量的检查等。
5.2.1.1内部审核执行《内部审核控制程序》，以验证QMS管理体系是否得到有效保持、实施、改进；5.2.1.2管理评审执行《管理评审控制程序》，以确保持续的适宜性、充分性和有效性；
5.2.1.3工作质量的检查包括QMS目标例行检查、首件样检查及例行会议工作检查：
5.2.1.3.1品管部定期对各部门质量目标的实施情况进行检查，做好相关记录。
5.2.1.3.2定期对各部门工作环境、QMS管理体系记录情况进行检查；
5.2.1.3.3管理协调会召开前，总经理应检查各部门上周布置工作执行情况，了解本周工作进展情况，结束前应布置下周重点工作内容，检查及布置内容在《会议记录》中体现。
5.3产品和服务的测量和监控
5.3.1品管部负责编制各类《检验指导书》，明确检测点、抽检频率、抽样方式、检测项目、检验方式、判定方式、使用的检测仪器等，对FSC产品的检测、鉴定与标识。
5.3.2 进料检验
5.3.2.1对采购部门订购的物料，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误，包装外观无损后，置于待检区，仓管员将填好的来料检验通知单报检IQC，由IQC执行检验，做好质量检验状态。
只有
被列入《免检物料清单》中的物料来料时可由仓管或生产代为检验后入库放行。
免检物料清单需由总经理签字确认。
5.3.2.2进料的验证方式一般包括检验、测量、观察、工艺验证、检查合格证明，根据采购物料分类表，对不同类别的物料采取不同的验证方式。
5.3.2.3IQC根据《产品检验抽样计划》进行全检或抽样检验，并填写《进料检验报告》，材料被判合格后，在产品标识卡盖章合格或贴绿色标签。
5.3.2.4仓库根据《进料检验报告》和送货单办理入库手续，检验不合格时，IQC在物料标识卡注明不良原因同时填写《品质异常处理反馈单》，及时反馈品质主管知会供方处理，并跟进验证处理结果，IQC对放置在待检区的常用物料，必须在2个工作日完成检验并出具《进料检验报告》或《品质异常处理反馈单》。
5.3.2.5紧急放行及后续跟踪
5.3.2.5.1当生产急需而来不及检验的物料，在可追溯的前提下，由生产部领用部门填写《紧急放行申请单》，经生产副总批准后可放行生产。
适用时，还需通知客户并得到客户的确认，同时告知客户产品存在的潜在后果、用途及预期的寿命等，客户同意后方可放行。
5.3.2.5.2仓管员根据批准的《进料检验报告》，按照规定数量留取同批样品送检，由IQC确认签字或贴黄色放行标签（仅限质量方面）后的放行。
5.3.2.5.3 在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时由品管部负责对该批紧急放行产品进行跟踪，直至交付完毕。
5.3.3制程产品的测量和监控
5.3.3.1首件检验
在调整工艺后开机生产后的前3-5件产品，经操作者（机长）自检合格后，交生产班组长确认，由PQC根据相应的《检验指导书》进行首件检验，按照首件样确认单上项目逐项确认；必要时首件样由主管或业务部门确认，如不合格须返工或重新调机后生产，直至首件合格，PQC生产相关人员对首件样确认后才能批量生产；杜绝不做首件样或后续补首件样。
5.3.3.2制程检验
5.3.3.2.1PQC依据相关的检验指导书及制程工序点检表对各工序生产的机台巡视抽检，每隔60分钟频率巡视，巡视时抽取该时间段内生产的产品5－10PCS检验，合格品在产品标识卡上盖章制程检验合格字样，转入下道工序；生产过程中品管员有异常叫停权，品管员发现异常各机台必须停机等待处理。
不合格处理按《不合格输出控制程序》执行。
检验结果记录于制程点检表中。
5.3.3.3互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，操作者在生产前针对合格品及不合格品的标识状态要进行识别生产，检查无误后方能继续生产；或下道工序生产过程中发现上道工序异常点，及时知会当班组
长PQC确认，并执行《不合格输出控制程序》。
5.3.4成品的测量和监控
FQC依据《检验指导书》及《出货检验规定》进行检验成品，按照抽样规定开箱检验，逐项核对检查，合格后记录在成品检验报告中，同时在产品标识卡上盖章成品检验合格字样，不合格产品标识清楚原因并反馈主管，具体执行《不合格输出控制程序》。
成品的放行：本公司所有成品均需通过检验检测合格方可提供给客户。
如因质量等问题需要紧急放行的成品必须经过公司授权人员确认后方可放行。
本公司授权人员为品质经理、总经理，适用时通过顾客的批准方可放行，其他人员无权放行。
6相关文件
6.1《内部审核控制程序》 TCS/QP22
6.2《不合格输出控制程序》 TCS/QP20
6.3《产品抽样检验计划》
7相关表格
7.1《进料检验报告》
7.2《制程工序点检表》
7.3,《成品检验报告》
7.5《免检物料清单》。