首末件检验确认规范
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量控制的重要环节之一，通过对首件的全面检测和评估，可以确保产品在量产之前达到设计要求和客户期望的质量水平。
为了规范首件检验工作，提高产品质量和客户满意度，制定本管理规范。
二、适用范围本管理规范适用于所有生产企业的首件检验工作。
三、定义1. 首件：指量产前的第一件产品。
2. 首件检验：对首件进行全面检测和评估，以确保产品质量符合设计要求和客户期望。
四、首件检验流程1. 确定首件检验样本：从生产过程中随机选择一件产品作为首件检验样本。
2. 准备检验设备和工具：根据产品特性和检验要求，准备相应的检验设备和工具。
3. 进行检验：按照产品的设计要求和检验标准，对首件进行全面检测，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
4. 记录检验结果：将检验结果记录在首件检验报告中，包括合格品数量、不合格品数量、不合格项描述等。
5. 分析评估结果：根据首件检验结果，分析不合格项的原因，并评估对产品质量的影响。
6. 提出改进措施：针对不合格项，制定相应的改进措施，防止类似问题再次发生。
7. 审核和批准：首件检验报告应经过相关部门的审核和批准，确保检验结果的准确性和可靠性。
8. 反馈和追踪：将首件检验结果反馈给生产部门，跟踪改进措施的执行情况，并进行后续的追踪检验。
五、责任和权限1. 生产部门负责组织和实施首件检验工作，保证首件检验的及时性和准确性。
2. 质量部门负责制定首件检验标准和检验方法，并对首件检验结果进行审核和批准。
3. 设计部门负责提供产品的设计要求和技术标准，以供首件检验参考。
4. 相关部门应积极配合首件检验工作，提供必要的支持和协助。
六、培训和考核1. 生产部门应对首件检验人员进行必要的培训，确保其具备相关的技术和知识。
2. 质量部门应定期对首件检验人员进行考核，评估其工作能力和水平。
七、记录和档案管理1. 首件检验报告应按照规定的格式进行记录，并进行适当的保存和管理。
2. 首件检验档案应按照规定的要求进行归档和保管，以备后续的查阅和审计。
首末检管理规定
4.2.质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整 ；
品管部：4.3 负责首末件的确认，过程检验；
4.4.配合生产部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向生产部提出停机的权限；
5.首末件操作流程：
流程图 产前准备
首件生产
NG
自检
OK NG
组长确认
机械有限公司
编号：JH-QMS-03-45
首件流程图
生产部
操作工对首件生产的产品进行检验，确认符 合技术要求和工序要求，填写《自检记录表》 并签名（尺寸需填写具体测量数值）
生产部
《自检记录表》
班组长确认操作工每个首件都有做检验，并 对操作工的首件检验结果做确认签字
生产部
《自检记录表》
OK OK
QC 确认
QC 对生产的《自检记录表》做确认，确认 车间有正常进行首件自检工作，并核对检验 结果后在《自检记录表》签字
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准 备好生产所需的技术文件和工装治具，并确 认文件和治具正确性和适用后，派发给操作 工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资 料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第 一件产品
产，“首件”往往是指一定数量的样品；
3.2 末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件数 ；
3.3.控制要求：下列情况之一的，需进行首检：（首检时机）：——重新开机；——换
模、换料、换班或设备更换时；——工艺参数重新调整时；——工装、模具变更、
维修后；——生产场地发生变更等；
4.责任与权限
生产部：4.1 负责产品首末件的自检、互检；
首中末件检验规范 (1)
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首中末件检验规范
首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
产品首件确认规范-B0
1.目的：预防出现批量和倾向性不良及人证产品一致不符合，确保生产顺利进行。
2.范围：适用于每批量产的第一件产品，包括从PCBA、装配到包装各生产阶段。
3.定义：首件指每批产品量产中生产部做出的第一件产品或转机型生产出的第一件产品。
4.责任：生产部负责首件产品的制作。
生产线拉长或PIE负责监督和主导首件产品制作的整体过程，并进行初次确认。
IPQC负责首件产品的再次确认，并进行开拉前准备工作的检查。
QE负责首件产品的最终确认，当资料不清或有疑问时，还需客户进行确认。
5.内容：5.1首件产品确认5.1.1生产部根据作业指导书准备好相应的工具、物料和人员，并按作业指导书作业，PIE跟进生产全过程。
5.1.2生产部完成第一台机后，将第一台机做为首件产品，并备上首件确认单，确保作业正确后，在制作一栏签名，并将首件产品和确认单交PlE进行确认。
5.1.3PIE参考工程资料或样机，进行物料、工艺、测试的确认，对新产品或有一定更新的产品，需请工程协助确认包装，确认好后在指定位置签名，然后交IPQC确认，如有异常，将异常状况填写于首件确认单的备注位置，交工程PE工程师进行分析与改善，依分析结果要求，退回生产重作。
5.1.4IPQC参考作业指导书及相关工程资料或样机，进行再次确认，确认好后签名，然后交QE或客户确认，如有异常需反馈PIE,并退回生产重作。
5.1.5QE需对首件产品作最终确认，结合工程资料、品质要求及客户要求进行确认，当资料不全或要求不明确时，可请客户协助确认，确认好后将首件产品及确认单还回到生产部。
如有异常需及时反馈到IE、IPQC、生产线。
5.2第一台机检查表作业过程5.2.1在首件产品确认的同时，由生产部发出“第一台机检查表”，填好相关生产机型、时间等项目，并进行自检，签名后交IE确认。
5..2.2PIE需对生产开拉前准备状况进行确认，并指导生产，将确认结果填入备注栏，再交IPQC确认。
5..2.3IPQC需对生产过程进行检查，并将检查结果填入“第一台机检查表”中，发现异文件编号产品首件确认规范文件版本QP-H-05B/0常需反馈到相应负责人，并提报工程部PE进行原因分析与制订改善对策；后依改善结果要求生产执行操作。
首中末件检验规范
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。