(推荐)首件检验标准
WS-QC-10首件作业规范检验标准
文件編號﹕WS-QC-10
版號﹕A0
首件作业规范检验标准
頁碼﹕第1頁共1頁
目的：为了确保每天工作正常进行,确保每款产品达到客户的要求。
范围：适用于每天首次开工的每道工序，每款产品。
解释：每个工序每天开工的时候或每一款产品首次生产时均要进行首件确认，首件检验就是对一个产品进行全面检验，简称首检。首检时应对照客户样版，按照客户要求进行，首件不合格应当及时反映，当日领班或主管应马上处理，不能边调边生产，当日负责人应分析不良原因，采取纠正措施，合格后方能批量生产，再首检过程当中，首检结果记录在‘首检记录中’。
产品缺陷划分表
序号
缺陷描述
缺陷等级
检验方法及工具
补充说明
1
用错模具
CRI
对照样办、资料
CRI:表示致命缺陷,拒收
MAJ:表示严重缺陷,一般不合格,只限有条件收货
MIN:表轻微缺陷,可收货
AC:表示合格判定数,允收
RE:表示不合格判定数,拒收
2
用错材质
CRI
对照资料、测量
3
色差严重
CRI
对照样办、资料
4
厚薄不均
MAJ
测量、手感
5
成品尺寸偏差±2mm
MAJ
对照样办
6
黑点，麻点，擦花
MIN
目视
7
轻微生锈
MIN
目视
凡是未列上表内的缺陷，品检员在请示上司后有权加入并界定其等级划分
附件：《首件检验记录》《首件检验报告》
制訂
審核
核准
零部件首件检验标准
零部件首件检验规程（草案）1、首件是指每个生产班次加工的的第一个工件，或因换人、换料、换工装、调整机床等工艺条件改变后加工的第一个工件，有些产品首件可以规定为开始的头几件。
2、自检是指生产操作员按照图样、标准、工艺或作业指导书等文件中所规定的项目、频率等要求，在生产过程中对自己所加工或装配的工件进行检测。
如有进行记录的规定，还必须做好记录。
3、首件检验是指对生产开始或工艺条件改变后的首件（或最初几件）产品质量的检验。
4、实行首件自检、复检制度，以防止发生成批不合格品。
首件未经检验，不得继续加工或作业。
未经首件检验造成的不合格品由生产操作员负责；因首件错检造成的成批不合格品，质量检验人员应负错检责任。
5、质量检验部门检验验收的产品（包括首检零部件），都必须有明显的识别标记，填写质量证明文件，做好原始记录，办理检验验收手续，建立和保存质量检验档案，以保证质量检验工作的可追溯性。
6、对以下情况都应进行首件检验：1）刚上班或换班后加工出来的第一件产品。
2）调整设备后加工出的第一件产品。
3）调整或更换工装加工出的第一件产品。
4）改变工艺参数或操作方法加工的第一件产品。
5）改变原材料、毛坯、半成品后加工的第一件产品。
7、首件检验应检验的项目是：1）图号与加工路线单（工作票）是否相符。
2）材料、毛坯、半成品与图样和工艺规程是否相符。
3）检验材料、零件表面处理、配合部位的加工表面有无宏观的缺陷。
4）所检验的零件数量、前工序的加工质量合格与否，加工路线单上质量检验人员的盖章和签证是否正确。
5）量具应事先校对好，确保检测的数据正确无误。
6）检验加工出的首件（批）产品的质量是否符合产品的图样、工艺和技术标准的要求。
8、生产操作员要认真进行零部件首件自检，经反复调试直至零部件合格要求为止。
自检合格后，生产操作员需填写《首件自检记录表》，方可向检验人员交检，首件必须做出标识。
质量检验人员对交检的首件产品应再次进行检验，其合格率达不到要求的产品应全部退回生产工人重新进行自检，然后质量检验人员接受再次交检。
pcba首件检查标准
pcba首件检查标准
PCBA首件检查标准是在开始批量生产前，对第一片PCBA进行全面的检测和测试，以确保
该产品符合设计规格和标准，且生产过程中不存在任何缺陷或问题。
首件检查通常包括以下几个方面：
1. 外观检查：检查PCB和电子元器件的安装位置、焊接质量和外观等方面是否符合设计要求。
例如，检查元器件是否齐全、焊点是否饱满、有无翘起或短路等现象。
2. 功能测试：对PCBA进行电气测试，验证其各个功能是否正常工作。
包括检查电源、信号传输、控制逻辑等方面的功能。
确保电路板在各种工作条件下都能正常运行。
3. 参数测试：对PCBA上的关键元器件进行参数测量，如电容、电感、电阻等。
将测
量结果与BOM上的元器件额定值进行对比，确保元器件参数符合设计要求。
4. 环境适应测试：将PCBA置于不同的环境条件下（如高温、低温、湿度、振动等），测试其在各种环境下的工作性能和可靠性。
5. 焊接质量检查：采用X-RAY、AOI（自动光学检测）等设备检查焊接质量，如焊点
饱满、无空洞、无虚焊等。
6. 首件报告：记录首件检查的结果，包括合格或不合格的判定、问题原因分析及改进措施等。
编写首件检验报告，提交给相关部门和领导审批。
总之，PCBA首件检查标准涵盖了外观、功能、参数、环境适应性、焊接质量等多个方面，旨在确保批量生产的产品质量符合要求，避免不良品流入市场。
通过严格执行首件检查标准，可以提高生产效率、降低成本，并提升产品的可靠性和稳定性。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在生产过程中，生产的第一件产品进行全面检验，以确保产品质量符合规定标准。
首件检验的目的是验证生产过程的稳定性和产品的可靠性，为后续生产提供参考和依据。
二、检验流程1. 首件检验的时间点：首件检验应在生产过程中的第一件产品完成后进行。
2. 检验项目：首件检验应包括产品的所有关键特性和技术要求，如尺寸、外观、功能等。
3. 检验方法：根据产品的特性和要求，选择适当的检验方法，如测量、观察、试验等。
4. 检验仪器设备：首件检验应使用校准合格的检验仪器设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
5. 检验记录：首件检验应进行详细的检验记录，包括检验项目、检验方法、检验结果等信息，以便后续追溯和分析。
三、责任与权限1. 生产部门：负责组织和实施首件检验，并确保检验过程的规范和准确性。
2. 质量部门：负责监督和审核首件检验的执行情况，并提供技术支持和指导。
3. 管理部门：负责制定和修订首件检验管理规范，并对首件检验的执行情况进行评估和改进。
四、质量控制措施1. 样品准备：首件检验应使用正式生产材料和工艺，确保样品与实际生产产品一致。
2. 检验员培训：检验员应具备相关的专业知识和技能，经过培训合格后方可进行首件检验。
3. 检验数据分析：对首件检验结果进行统计和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
4. 检验结果处理：对首件检验合格的产品，可继续投入生产；对不合格的产品，应进行返工或报废处理，并进行原因分析和改进措施的制定。
五、持续改进1. 定期评估：对首件检验管理规范的执行情况进行定期评估，发现问题并及时改进。
2. 技术更新：根据产品的技术要求和市场需求，定期更新和完善首件检验的方法和标准。
3. 经验总结：对首件检验的经验进行总结和分享，提高检验效率和准确性。
六、风险控制1. 人员风险：确保检验员具备相关的专业知识和技能，避免人为因素对首件检验结果的影响。
2. 设备风险：定期维护和校准检验仪器设备，确保其正常运行和准确度。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品生产过程中的重要环节，其目的是确保生产出的首件产品符合质量要求，并为后续生产提供可靠的基准。
本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以确保首件检验工作的有效进行。
二、适合范围本规范适合于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于机械创造、电子创造、汽车创造等行业。
三、术语和定义1. 首件：指产品生产过程中的第一件产品。
2. 首件检验：指对首件进行全面检测和评估，以验证产品是否符合设计要求和质量标准的过程。
3. 首件合格证明：指首件检验合格后，由质量部门颁发的证明文件，确认首件符合质量要求。
四、首件检验程序1. 确定首件检验样本：根据生产批次和产品特性，从生产线上随机选取首件作为检验样本。
2. 进行首件检验：按照产品的设计要求和质量标准，对首件进行全面检测，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
3. 记录检验数据：将首件检验过程中的各项数据记录下来，包括检验项目、检验结果、检验人员等。
4. 分析和评估：根据检验数据，进行数据分析和评估，判断首件是否符合质量要求。
5. 制定改进措施：如果首件不符合质量要求，应及时制定改进措施，并在后续生产中进行调整和改进。
6. 颁发首件合格证明：如果首件符合质量要求，由质量部门颁发首件合格证明，并将其归档保存。
五、首件检验记录要求1. 首件检验报告：对首件检验过程中的各项数据和结果进行详细记录，包括检验项目、检验方法、检验结果等。
2. 首件合格证明：记录首件检验合格后的相关信息，包括产品型号、生产批次、检验日期、检验人员等。
3. 首件检验记录的保存：首件检验记录应按照公司的文件管理要求进行保存，确保数据的可追溯性和完整性。
六、首件检验管理责任1. 生产部门负责首件检验的组织和实施。
2. 质量部门负责监督和审核首件检验的过程和结果。
3. 管理部门负责制定和修订首件检验管理规范，并进行培训和指导。
七、首件检验管理的改进1. 定期评估首件检验的效果和结果，发现问题并及时改进。
首件检验标准
首件检验标准Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】结构部首件检验规范及要求1、目的：为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。
2、适用范围：本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。
3 、职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。
3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。
3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。
如不履行复检职责，下道工序负同等责任。
3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。
4、控制要求4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。
在下列情况下应该进行首件检验：1、批量加工（10台以上）2、客户要求3、设计要求4、非常规产品5、停机再开机时6、原材料及规格更改时5、首件检验流程5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。
首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。
产品首件检验规范
九、产品首件检验规范1 目的为提升生产质量，防止产品批量性不良，减少返工返修成本，满足客户质量要求特制定本规范。
2 适用范围本标准适用于公司对产品首件检验工作。
3 术语与定义3.1 首件：生产出的第一台产品；3.2 自检：生产者对自己生产的产品进行的独立的、自主的检查；3.3 首检：首件产品经自检合格后，再提交检验员进行的检查。
4 职责4.1 生产部负责首件生产和自检，填写《首件检验记录表》通知检验人员检验；4.2 质量部负责指派检验人员进行首检，并填写《首件检验记录表》；5 程序与要求5.1首件检验时机5.1.1 新产品转量产后生产的第一台产品；5.1.2 每个生产订单（生产工单）生产的第一台产品；5.1.3 产品材料、生产工艺、软件等重大变更后生产的第一台产品。
5.2首检5.2.1 未经首件检验或者首件检验不合格，而擅自继续生产由此引起的质量事故，由直接责任者负责；5.2.2 首件出来后生产部在自检合格后再通知质量部检验员检验；5.2.3 检验员根据图纸、BOM、工艺文件和测试要求等资料进行检验，并逐项填写《首件检验记录表》，判定检验合格后检验员签字确认，生产部方可继续生产；5.2.4 首检合格在首件上贴附“首件合格”标识，待该批次全部生产完成后才可去除首件标识；5.2.5 首检合格后由质量部保存《首件检验记录表》，以备查阅。
5.3不合格处理5.3.1 如检验判定不合格应立即退回生产部，并要求返工返修至判定合格为止；5.3.2 如不合格项目生产部无法改善时，检验员需呈报质量部主管；5.3.3 如不合格项目生产部无法改善时，生产部应停止生产，由研发部负责拟出有效改善对策后方可恢复生产，并对改善后的第一台产品进行首检。
6 记录表单6.1 XXXX SJJL-021《首件检验记录表》。
首件检验制度(质量管理)
首件检验规程
1．总则
1．1制定目的
为确保生产品质，避免出现批量生产出现的返工、报废性问题，特制定本规章。
1．2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。
1．3权责单位
（1）质检部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．首件检验规定
2．1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我检验确认，判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一个件产品（半成品、成品）。
2．2首件检验时机
（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每班次加工批量在10件以上（下料在30件以上）开始生产加工时。
（3）当班中途更换操作者或更换生产设备，开始生产加工时。
3.首检控制方法与程序
3.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。
3.2由操作者负责通知质检人员进行首件检测，由质检人员按以下要求检验：
a) 图号与生产工序是否相符；
b) 检测首件质量是否符合产品图样和技术要求并记录。
3.3经质检人员检测判定首检合格，操作者方可成批生产加工。
3.4首检不合格，质检人员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。
3.5质检员随时巡检深入生产工序，了解情况，检查生产工人的操作方法及设备情况，随机抽查批量生产的产品是否与首件检验记录相符。
4.记录
《首件检验确认单》
5.附件
《不合格品控制程序》
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结构部首件检验规范及要求
1、目的：
为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。
2、适用范围：
本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。
3 、职责
3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。
3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。
3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。
如不履行复检职责，下道工序负同等责任。
3．5 对首件确认工作未完成，检验员在«首件检验记录表»上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。
4、控制要求
4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。
4.4 在下列情况下应该进行首件检验：
1、批量加工（10台以上）
2、客户要求
3、设计要求
4、非常规产品
5、停机再开机时
6、原材料及规格更改时
5、首件检验流程
5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在«首件检验记录表»上签字后再交由检验人员进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注
“首件合格”等），并在«首件检验记录表»上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。
首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。
5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。
5．4 首件检验时应及时做好首件记录，并填写«首件检验记录表»
5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。
只有当检验合格的首件，并将结果记录在«首件检验记录表»上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
5．6 只有经过首件确认后，检验员方可开始进行正常交收检验工作
5、7首件检验的内容
5.7.1、原材料是否符合技术要求
5.7.2、图纸关键性尺寸与实物是否一致
5.7.3、半成品和生产任务单是否相符。
5.7.4、首件产品质量特征是否满足图纸或技术文件所规定的要求。
6、首件检验流程图
7、相关记录
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