首件检验标准终审稿)
首件检验规范
研发部──负责产品规格书、BOM、图纸等技术资料的提供及技术指导。
工程部──负责夹具、生产设备、工艺流程及SOP的提供。
生产部──负责物料的准备、核对、过程制作、以及过程自检。
品质部──负责生产过程中物料的核对、SOP、设备仪器的有效性、工艺参数的确认。
4.参考文件:
《与顾客有关的过程管理程序》
XXX金属制品有限公司
首件检验规范
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1.目的:
规范生产过程中对新产品首件、批量订单首件检验的要求及管理规定,确保整批产品生产过程能满足客户的要求。
2.范围:
适用于本公司内新产品订单、批量产品订单、样品订单。
5.定义：
样品订单：客户需求做功能测试、验证的样品
批量订单：此产品在以往生产过，并有相关技术资料的订单
首件确认时机：样品订单和批量订单除外，在生产过程中（人、机、料、法、环境、测试）任何一个或多个生产要素发生改变时，都要做首件确认，如（人员的变动，设备的调整和维修，物料厂家的变换，工艺、操作的方法，环境温湿度、照明，测量的方法变更）
6.作业内容
6.1样品订单
a:研发在收到样品订单评审表后,依订单评审表、初始BOM进行领料。
b:领料后依订单评审表内相关要求，结合工艺排列制作样品。
c:完成后对样品进行初始测试，压差、开路电压、内阻等，然后做功能性综合测试，完成后做老化测试。
d：制作过程中保留过程照片，保存所有测试参数进行归类存放，便于后续查询
b: IPQC记录不合格事项，以及改善记录。
首件检验规范
5．3电镀线之首件样品作为生产之依据，可与此批生产单结束时包入最后一箱出货，不须保留。
5．4首件样品确认报告作为可追述之依据，保存至少一年以上。
6、首件样品确认步骤
异动发生后生产前准备制作首件样品 确认首件 量产开始记录
文件修改记录
版本：
修改内容
生效日期
修改人
审批
A
初版发行
25/08/05
分配处：■EP（1）■QA（1）
品质工程指导书
Quality Engineering Instruction
指导名称：首件检验规范
文件编号：WI-QA-QEI-017
页码：1/1
客户名称：通用
编写：邓开友
审批：
品名/编号：通用
受控标识：
1、目的
保证电镀过程品质，确保不出现批次不良
2、适用范围
适用于公司内生产前的首件确认
3、定义
3．1电镀线在生产因素变异的情况下需进行首件确认。如：清缸、维修某些ห้องสมุดไป่ตู้备、变更过后等因素变异。
3．2首件必须是在变异发生后准备量产前的动作。
4、职责
4．1生产线负责首件样品的制作并经电镀工程师确认后提交品管部确认。
4．2品质部组长级以上人员负责对所有首件样品确认。
5、作业程序
5．1在需首件确认的情况下，电镀线需安排人员进行首件制作，每次制作3-5啤，（如有特殊情况可适当增加或减少）并填制首件样品确认报告经电镀工程师确认后交品质部确认。
首件检验标准
首件检验标准Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】结构部首件检验规范及要求1、目的：为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。
2、适用范围：本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。
3 、职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。
3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。
3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。
如不履行复检职责，下道工序负同等责任。
3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。
4、控制要求4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。
在下列情况下应该进行首件检验：1、批量加工（10台以上）2、客户要求3、设计要求4、非常规产品5、停机再开机时6、原材料及规格更改时5、首件检验流程5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。
首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。
首件检验制度 (2)
首件检验制度1.总则1.1.制定目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
1.2.适用范围本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。
1.3.权责单位1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.首件检验规定2.1.定义本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
2.2.首件检验时机1)新产品第一次量产时的首件产品。
2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
2.3.新产品首件检验2.3.1.检验流程1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。
2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。
4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2.3.2.注意事项1)某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
化妆品生产灌装工序首件检查标准规范
化妆品生产灌装工序首件检查标准规范通常人们认为首件检查就是刚开线生产产品时进行检查，那就大错特错了。
除了刚开线生产时，还包括人、机、料、法、环、测等因素发生改变时（如更换操作工、更换或调整生产或计量设备、换料、变更生产工艺、改变确认产品是否合格的检测方法等）、非正常停线再生产时（如停电、补料等）及生产间歇后再生产时（如午休、换班生产等）等。
01-04首件检查的意义质量管理重在预防，首件检查的意义简言之是为了防止生产出批量不合格产品。
首件检查是保证产品质量、杜绝产品出现批量问题的至关重要的一个生产环节。
02首件检查前准备凡事预则立。
要做好首件检查在产前需做好充分的准备。
可以借助于质量管理工具5W2H事先进行分析。
要清楚检查什么，由谁检查，在哪检查，何时检查，检查达到什么目的，怎么检查，检查达到什么程度。
首件检查需配备生产样板（以实物形式清楚产品包材配套构成、包材样式和文案、需要时的使用期限码位置和内容要求等），正常料体样板（确认待灌装料体是否正常），产品作业指导书（以文字形式清楚产品包材配套组成，生产工序工要求、灌装量要求等）,灌装工序首件检查记录（清楚检查项目，生产时填写记录）。
对于首件检查，由巡检和生产线班组长共同检查是比较理想的状态，即采用双人复核制，如果操作工也进行自检和互检那就更佳,群策群力。
这样做并不是专职质量管理部门在分摊责任或推卸责任。
常言道老虎也有打盹的时候。
此外，在某种程度上对于设备、对于生产现场甚至对于产品，生产员工是比巡检更清楚的，是需要优势互补，共同严把质量关的。
另外，对于新品，在进行生产前，可由新品开发或跟单部门或质量管理部门等前期主导新品开发或清楚新品要求的部门牵头开一个新品产前会，由新品开发或跟单部门、质量管理部门、生产部门、技术部门（涉及料体的特殊性或灌装工艺的特殊性时等）、设备管理部门（涉及使用特殊设备或对设备有特殊要求时等）共同参加，将新品组成、生产要求、生产注意事项、重点关注问题、客户的特殊要求、生产过程中可能遇到的问题及解决方法等全部交待或分析清楚，为新品开线做充足的准备。
首件检验及生产过程检验规范
首件检验，生产过程检验一，首件检验1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4控制要求4．1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
首件检验规范
申请单制表:首件检查规范1.目旳为保证生产品质, 防止出现批量性旳产品不合格, 特制定本规范。
2.范围我司旳生产加工过程均应进行首件检查并依本制度进行。
3 职责3.1 品质部IPQC负责首件检查并填写首件检查汇报。
3.2 生产部负责首件旳自检及送检工作, 生产组长负责检查确实认4.术语4.1首件: 是指生产部加工生产旳产品, 经自我调试确认, 鉴定合乎规定后, 进行批量生产前旳第一个或三个产品（半成品、成品）。
只有在首件检查合格后才可以进行批量生产。
4.2首件检查：产品生产时进行旳检查、试验, 目旳是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响原因在正常旳控制条件下。
5 规范内容5.1 首件检查旳时机:在每批产品投产时, 以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺措施、环境条件、测试措施这六种原因有一种或一种以上发生明显变化时进行。
新产品第一次试产、量产时旳首件产品。
每一批开始生产旳首件产品。
5MIE变更后旳首件产品。
中5.1.4制程中换料或工艺更改条件下生产之产品；5.1.5生产线持续中断生产4小时以上5.1.6工装、设备维护维修后旳首件产品；5.2 新产品首件检查生产部依工艺流程加工或调试并进行自检。
品质部PQC在生产部加工测试时, 应根据有关检查根据或样板, 从旁协助同步就外观等易于鉴定之特性予以确认。
生产部认定生产之产品合乎规定期, 将该首件交PQC深入检查。
PQC根据检查原则对首件进行全面旳检查, 如鉴定不合格, 应向生产部提出并规定改善, 直到鉴定合格为止。
PQC鉴定合格或鉴定不合格, 但属设计问题或生产部无法改善之问题时, 将首件产品送往开发部门, 交详细开发该产品之技术人员做检查。
中国品研发技术人员经检查后, 作出合格或不合格旳鉴定, 并填入《首件检查单》中。
研发部、品质部均鉴定合格后, 生产部方可正式量产。
研发部、品质部鉴定不合格时, 如属生产原因应对生产部改善、调试直到合格为止, 如属设计原因时, 应停止生产, 由研发部拟出对策加以改善后, 方可恢复生产, 并需重新作首件确认。
首件检验流程规范标准
1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
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首件检验标准
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
结构部首件检验规范及要求
1、目的：
为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。
2、适用范围：
本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。
3 、职责
3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。
3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。
3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。
如不履行复检职责，下道工序负同等责任。
3．5 对首件确认工作未完成，检验员在首件检验记录表上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。
4、控制要求
4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。
4.4 在下列情况下应该进行首件检验：
1、批量加工（10台以上）
2、客户要求
3、设计要求
4、非常规产品
5、停机再开机时
6、原材料及规格更改时
5、首件检验流程
5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件检验记录表上签字后再交由检验人员进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件检验记录表上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。
首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。
5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。
5．4 首件检验时应及时做好首件记录，并填写首件检验记录表
5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。
只有当检验合格的首件，并将结果记录在首件检验记录表上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
5．6 只有经过首件确认后，检验员方可开始进行正常交收检验工作
5、7首件检验的内容
5.7.2、图纸关键性尺寸与实物是否一致
半成品和是否相符。
5.7.4、首件产品质量特征是否满足图纸或技术文件所规定的要求。
6、首件检验流程图
7、相关记录
首件检验记录表
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批准：
日期：。