首件检验规定
首件检验管理规定
首件检验管理规定
公司制定了《首件检验管理规定》，旨在规范首件检验作业。
该规定适用于公司所有产品的首件检验作业。
生产部负责自主检验及送检，品质部负责首件检验。
在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需要进行首件确认。
生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-
3PCS送IPQC做首件检查，并填写完整的《首件确认表》。
首件检验前必须了解产品的检验重点，并找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。
首件检验包括尺寸检验、外观检验和试装检验。
尺寸检验需做全面测试，外观检验需检查产品是否刮伤、压伤、污渍等。
当首件检查合格时，QC在首件上作首件标记并将首件品
和填写好的《首件确认表》一同交操作者通知生产。
首件检查不合格时，QC向操作者指出不合格部位，要求其改进。
操作
者重新调试直到合格，方可生产。
经XXX填写好的《首件确认表》及首件样品应挂于机台旁。
当IPQC接到首件品时应立即确认，原则上首件确认不可超过半个小时，以免影响生产进度。
XXX根据检验结果填写《品质检测报告》交主管审核后存档。
最后，公司没有参考文件，但制定了《首件确认表》作为表单记录。
首件检验管理规定
1 职责项目部负责组织实施首件鉴定。
2 首件鉴定首件鉴定是按照设计图样和工艺规程的要求，对试制和批量试生产的第一件零部（组）件进行全面的工序和成品的检查，以确定生产工艺和设备（生产条件）能否保证生产出符合设计要求的产品。
以验证和鉴定过程的生产能力，为产品的生产（工艺）定型作准备。
3 首件鉴定范围3.1生产（工艺）定型前试制的零部件（组）的首件；3.2在批量生产过程中：a)设计图样的重大更改（如涉及性能、可靠性、维修性、安全性或其他重要特性的更改）后制造的首件；b)工艺规程的重大更改（如设计工艺方法、检测方法、工艺装置、设备等更改）后，对产品的符合性产生影响的首件；c)产品转厂生产的首件；d)非连续批次生产制造的收件。
3.3合同要求制定的项目4 首件鉴定的要求4.1项目部应选定对质量进度或成本有重要影响的零部（组）件，至少应包括关键件、重要件和含有关键工序的零部件。
4.2图样、工艺规程等技术文件应正确、完整、协调和现行有效。
4.3首件鉴定件应有“首件”标识（签）。
4.4首件选用的原材料、器材应符合技术标准或文件规定的要求。
4.5选用的加工、试验设备、检测设备、工艺装备和监视测量应符合规定的要求，处于正常工作状态，并处于合格有效期内。
4.6首件原始记录应完整、准确、清晰。
4.7首件操作者和检验人员必须有相应的资格。
4.8首件生产过程应按《生产过程控制程序》进行控制。
4.9首件鉴定应依据现行有效的合同、设计图样、工艺规程和检验规程等。
4.10首件鉴定合格后，方可进行后续批试制或生产。
4.11首件鉴定不合格时，在鉴定记录完整的前提下，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。
5 首件鉴定的程序5.1组织首件鉴定组项目部组织进行首件鉴定，首件鉴定成员由设计、工艺、生产、检验等有关人员参加，必要时，请顾客代表参加。
5.2首件鉴定成员应确定首件鉴定检验项目。
5.3生产部按要求生产（加工）首件产品，并对首件进行标示。
首件检验管理规定
首件检验管理规定1.目的：为加强质量控制，规范检验管理，减少批量性返工、用错料，规范作业产品统一性。
2.适用范围：适用制造过程当中所有首件检验。
3.职责：3.1 生产部负责提供首件，并对生产物料、工艺、生产过程的确认并完成首件自检，作好状态标识，照实填写完整《首件确认表》并将首件样、制造工单一起交由品质部。
3.2 品管单位负责制程中的首件检验工作。
3.3 工程技术部：负责提供产品检验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料。
3.4 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3.5 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3.6 对首件确认工作未完成，检验人员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验人员承担。
4.内容：4.1 首件检验时，操作人员、检验人员必须首先做到“三对照”，即工艺路线卡、工艺规程、原材料（或半成品）要三者相符。
4.2 首件提供：制造单位依据生产进度按生管开立的《生产单》至仓库领料，并作好首件并自检，要根据工艺规程要求进行检验，须经检验合格后再提交品质人员专检。
提交时应包含《制造工单》、《首件确认表》，单个产品需包装完全（包含贴好标识标签；附件如合格证、说明书；所有配件及包装套料）。
4.3 首件检验时，应按工艺规程要求，检验人员在《首件确认表》上签字确认，且在首件产品上做出标识。
4.4 首件经检验人员确认合格后方可继续加工。
未进行首件检验的产品，检验人员有权拒绝验收。
4.5 检验人员依工程样品/检验规范/BOM/等检验依据，将判定的结果记录于《首件确认表》。
A.当确认 OK 时，由主管核准；B.当确认 NG 时，则经理核准；4.6 在首件检验中发现的不合格产品，应立即退回，重做首件，并做好记录，按“不合格品控制程序”的规定处理。
4.7 外观要求按照以下标准检验（见下页）。
类别分类归纳检验项目检验标准检验工具缺陷判定内容备注： 1.在外观类中，A 面为光源直面照射方向所在的面；B 面为A 面的2个侧面；C 面为A 面的反面.2.在包装类中，A 面为包装完成正常放置时朝上的面，B 面为A 面的2个侧面；C 面为A 面的反面.3.抽样水准按GB/T2828.1-2003一般Ⅱ次检验进行.其中CRI=0;MAJ=0.65;MIN=1.5. CRI MAJ MIN外观点污点/杂质 A 面(正面)≦0.4m ㎡或≧0.4m ㎡但不超出2点B 面(侧面)≦1.0m ㎡或≧1.0m ㎡但不超出3点C 面(底部)≦2.0m ㎡或≧2.0m ㎡但不超出4点 直尺/目视 ▲ 砂眼 A 面不可有B 和C 面≤0.5m ㎡卡尺/目视 ▲ 线 划痕 A 面 10mm*0.5mm ≦1条 B 面 15mm*0.75mm ≦2条且间隔≦5cmC 面 20mm*1.0mm ≦3条且间隔≦5cm 目视 ▲毛边 尺寸≤0.3mm卡尺/目视 ▲间隙 间隙≤0.8mm （含除包材外的任意材料间因组装产生的间隙） 卡尺/目视 ▲面 色差/色斑 颜色需与客户要求相同，色差，色斑不允许距灯表面 30cm 仰角30度观察可见卡尺/目视 ▲包装点 气泡/油污 A 面 点条状≤2m ㎡ 且≤3pcs B 面 点条状≤2m ㎡ 且≤3pcsC 面 点条状≤3m ㎡ 且≤5pcs或距油污表面45cm 处观察不可见目视 ▲线 皱折 A 面 10m ㎡ ≤1条 B 面 10m ㎡ ≤1条 C 面 30m ㎡ ≤2条或距皱折表面45cm 处观察不可见 目视 ▲切割偏斜 切割或因破损组合后皆应≤2mm目视 ▲ 面印刷不良印刷位置偏移≤２mm或距印刷表面45cm 处观察无异样 目视 ▲。
首件检验作业规定
1.目的﹕確保投入生產之產品符合品質要求﹐生產運作暢通。
2.範圍﹕各生產工站均屬之。
3.定義﹕3.1生產制作首件,首件檢驗作業可由員工代表干部執行,在班長確認之前所生產的產品需區隔。
員工資格能力經品保認OK并具備QC資格証后,方可代替干部確認首件。
生產班長如確認不了時需找品保IPQC巡檢確認﹐首件數量最少5PCS。
鐵芯穿線﹕確認材料﹑圈數等打長結﹕確認材料﹑機器參數等組立繞線﹕確認材料﹑第一腳位﹑極性反等灌膠/切腳﹕確認材料﹑調膠比例﹑使用年限﹑端子規格﹑面板規格﹑烘烤條件等鍍錫﹕確認材料﹑溫度﹑時間﹑吃錫狀況等自動化/整腳﹕確認外觀尺寸﹑外觀不良﹑平整度﹑外殼受損等排板﹕確認材料﹑第一腳位﹑端子松緊度等沖料片﹕確認沖切模具﹑料片規格﹑彎角度等印字/烘烤﹕確認材料﹑調膠比例﹑產品型號﹑周期﹑第一腳位﹑烘烤條件等SMT:確認材料﹑元件位置﹑短路﹑AIR溫度等本體組裝﹕確認本體型號﹑膠殼規格﹑組裝位置等扣鐵殼/自檢﹕確認材料﹑型號等貼標簽﹕確認材料﹑產品型號﹑標簽排板方式等包裝﹕確認包材規格﹑包裝方式﹑標示等裝燈﹕確認材料﹑LED燈位置﹑方向等切燈﹕確認材料﹑燈規格等GXP切腳﹕確認儀器設備﹑面板規格﹑端子規格等激光打標﹕確認型號﹑位置等(線上需有不良樣品與良品樣品做比對)MD沖切﹕確認尺寸﹑模具﹑產品規格等4.權責﹕生產負責首件制作。
品保負責生產不能確認之首件確認。
工程協助首件制作(新產品)。
5.作業內容﹕℃5.1 首件制作條件﹕正常量產﹑換人作業﹑換線作業﹑換模具﹑換參數﹑換冶具﹑開機作業﹑新產品上線﹑工程變更﹑切換機種﹑Air reflow溫度設定﹑模具維修時生產必須做首件,首件OK時不需保留樣品﹐NG時樣品生產線至少保留一天后才能報廢處理(換人作業不適用與外觀站)。
5.2 檢驗方式﹕首件由生產單位全檢﹐品保做抽檢。
5.3 制程核對及首件確認5.3.1 SMT站別﹕5.3.1.1 產線依貼片圖位置進行制作首件同時依SMT半成品外觀檢驗標准檢驗項目確認首件無誤后﹐交品保進行確認《IPQC制程巡回檢查表》。
首件检验制度(质量管理)
首件检验规程
1．总则
1．1制定目的
为确保生产品质，避免出现批量生产出现的返工、报废性问题，特制定本规章。
1．2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。
1．3权责单位
（1）质检部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．首件检验规定
2．1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我检验确认，判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一个件产品（半成品、成品）。
2．2首件检验时机
（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每班次加工批量在10件以上（下料在30件以上）开始生产加工时。
（3）当班中途更换操作者或更换生产设备，开始生产加工时。
3.首检控制方法与程序
3.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。
3.2由操作者负责通知质检人员进行首件检测，由质检人员按以下要求检验：
a) 图号与生产工序是否相符；
b) 检测首件质量是否符合产品图样和技术要求并记录。
3.3经质检人员检测判定首检合格，操作者方可成批生产加工。
3.4首检不合格，质检人员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。
3.5质检员随时巡检深入生产工序，了解情况，检查生产工人的操作方法及设备情况，随机抽查批量生产的产品是否与首件检验记录相符。
4.记录
《首件检验确认单》
5.附件
《不合格品控制程序》
编制：
审核：
批准：
日期：。
首检三检管理规定
1.0目的和范围：为了使首件三检作业规范化，预防生产过程中不良品的发生，从而更好地控制生产过程中的产品品质。
特制定本规定。
2.0定义：①自检：指操作员对首件半成品（或成品）按照工艺标准规定进行尺寸、重量、外观等方面的检验。
②互检：指车间生产的组长、科长对操作员已经检验过的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定对尺寸、重量、外观等方面进行的再次检验。
③专检：指现场IPQC对经过操作员、组长、主管检验的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定及其质量检验标准对尺寸、重量、外观等进行全面的检验。
④正常动作条件：机器设备参数符合工艺规定，机器动动作无异常。
3.0相关文件和资料：《生产工艺标准》《品质控制计划》《生产作业指导书》实物样品和其他辅助三阶文件4.0职责：操作员：机器在正常动作条件下，对首件进行自检。
生产组长：机器在正常动作条件下，对首件进行互检。
IPQC：机器在正常动作条件下，对首件进行专检。
生产主管、IPQC组长：定时抽检首检情况，并须有书面记载。
品质经理/主管、生产总监/经理、研发总工：随机性地对首检状况进行抽查。
5.1 程序：5.2 首检时机：①开机时；②换材料（换型号）时；③修机（换模）后；④调整设备参数后；⑤突发性停电，恢复用电开机时；⑥人员调换时。
5.3 作业细则：5. 2.1操作员、生产组长、生产主管及现场IPQC确认设备是否正常运作（若否，应通知工程部及其它相关人员进行调整）确认机器正常运作后，方可开始首件三检作业。
6. 2.2操作员据《生产作业指导书》《生产工艺》进行首件生产，取5~10pcs不等（根据实际需要）按照工艺标准对首件半成品（或成品）尺寸、重量、外观等进行测量，确认合格后，转交生产组长进行互检。
并在《首件三检记录表》相关栏目中填写相关记录。
7. 2.3生产组长或主管接到操作员转交的首件，必须重新确认机器设备运作是否正常，且按照工艺标准做进一步的尺寸、重量、外观等确认，并在《首件三检记录表》指定的位置签名，同时把首件送检现场IPQC做专检。
首件检验规定
1、目的为使本公司产品质量得到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，特制定本规定。
2适用范围本规定适用于所有产品的首件检验。
3 定义3.1 首件检验：指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。
3.2 自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
4职责4.1 生产车间操作者负责首件产品的自检工作。
4.2 班组长负责首件产品的确认。
5、首件检验的条件凡是符合下列条件之一的，在第一件产品加工完成后，均必须经过操作者自检，班组长确定合格后方可继续加工后续产品。
5.1 产品开始加工，且加工产品有3件以上的；5.2 生产中更换操作者的；5.3 更换或调整工艺装备、生产设备的；5.4 加工工艺参数或材料批次作了更换的。
6 首件检验流程图（见附件）7 首件检验不合格的处理首件检验如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、技术质量人员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。
8 首件标识对检验合格的首件产品，由操作者连同首件检验记录放在产品首件区，待该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。
9 首件检验的记录首先由操作者将首件自检合格的产品，交班组长检验，检验合格后班组长如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认，留下一联存档，剩余联返回操作者作为进行批生产的依据。
当检查结果为不合格，应及时与操作者进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。
若意见不能统一时，应提交检验组长判定。
10流程图编制：批准：。
首末件检验规定
河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制：技术部审核：王海成批准：庞海强文件编号：JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。
二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序；质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。
四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。
2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。
4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。
五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。
对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。
3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。
4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。
2011.7.16首末件检验流程末件YES 首件入库继续生产。
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首件检验规定
1目的
规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。
2适用范围
适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。
3术语
3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；
3.2质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动；
3.3不合格：未满足要求.
4职责
4.1品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理；
4.2工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；
4.3品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；4.4生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。
4.5检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识；
4.6品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验；
5补充说明
5.1生产用物料接收和检验通知
5.1.1物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认；
5.1.2如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。
新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。
5.1.3如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检；
5.1.4物料报检应在领料后的半个小时内完成。
5.2物料检验
5.2.1检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。
如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。
5.2.2检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。
对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。
无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证；
5.2.3每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定；
5.2.4一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。
5.2.5检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档；
5.2.6各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。
5.3不合格品处置
5.3.1对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
5.3.2经测试检验，判定为不合格的物料，原则上退货回仓库；品质部通知相关责任部门进行整改。
5.3.3适当时，品管部经理会同工艺技术部、生产车间及研发中心等部门的相关人员对不合格品进行评审，决定其处置方式：
a.返工、返修（须再次检验确认）；
b.让步接收；
c.选用（从批量不良品中挑选出合格品）；
d.退货给相关部门整改。
E.如属加急订单，在品质人员确认对产品性能没有影响情况下可以特殊生产，生产过程中增加之成本从相关物料供应商货款中扣除。
6.作业流程
（见附表）
此规定自总经办签字批准之日起实施，请相关部门积极配合。
编制：杨文栋审核：批准：
首件检验流程。